Đang tải... (xem toàn văn)
PHẦN 1:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT VỎ HỘP GIẢM TỐCCHƯƠNG 1.PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG1.1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của hộp giảm tốc:Đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máyTiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên truyền xuốngĐựng dầu bôi trơn, bảo vệ các shi tiết máy tránh bụi bặmĐộ cứng cao, khối lượng nhỏ1.1.2.Yêu cầu kỹ thuật:Các tâm trục phải đồng phẳngCác tâm trục phải song song với mặt phẳng đáyCác tâm trục phải vuông góc với mặt phẳng đáyKhoảng cách tâm trục phải chính xácCác lỗ lắp gối trục phải đồng tâmVỏ hộp phảI kín (tránh dầu chảy ra ngoàI)Giả định sản lượng là 5000 cái nămViệc xác định dạnh sản xuất quyết định phương án công nghệ tức là quyết định+ Trình tự gia công chi tiết + Mức độ tập trung nguyên công, thiết bị kiểm tra+ Chọn máy, thiết bị gia công, thiết bị kiểm tra+Các phương pháp gá đặt dụng cụ, thiết bị đồ gá +Vật liệu: Gang xám 1532.1.2.PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU chú ý đến kết cấu của chúng như: Hộp phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao,đạt năng suất cao. Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định,phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Các bề mặt cần gia công không có vấu lồi, lõm,phải thuận lợi cho việc ăn dao,thoát dao.Kết cấu của các bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng thời bằng nhiều dao. Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc dạng định hình,bề mặt lỗ không được đứt quãng.Các lỗ đồng tâm phải có kích thước giảm dần từ ngoài vào trong.Các lỗ nên thông suốt và ngắn. Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng của các vách để khi gia công tránh hiện tượng dao khoan,khoét,doa bị ăn dao lệch hướng.Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn.
Nguyễn Nh Quang Mục lục Mục lục Lời giới thiệu Phần 1:Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ hộp giảm tốc Chơng phân tích chi tiết gia công Phân tích tính công nghệ kết cấu xác định dạng sản xuất đờng lối công nghệ gia công xác định đơng lối công nghệ chọn phơng pháp chế tạo phôi 1.4.Thiết kế nguyên công: CHơNG 1: Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Lời giới thiệu Nền kinh tế nớc ta giai đoạn phát triển không ngừng mặt nhờ vào sách đầu t lĩnh vực thu hút vốn đầu t nớc Trong đó, ngành công nghiệp nặng đợc u tiên hàng đầu nhằm tạo thành ngành kinh tế mũi nhọn công phát triển đất nớc Trong công công nghiêp hoá đại hoá đất nớc, ngành khí nói chung ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng dần đợc khôi phục phát triển, sau thời gian dài bị ngừng trệ Yêu cầu cấp thiết khí nớc ta nội địa hoá sản phẩm khí nhằm đa công nghệ kỹ thuật Việt Nam đuổi kịp với phát triển nớc khu vực Để làm đợc điều việc nghiên cứu, ứng dụng phơng pháp gia công tiên tiến vào sản xuất việc cấp thiết Các sản phẩm động lĩnh vực quan trọng tiến trình nội đia hoá sản phẩm khí Công nghệ sản xuất chi tiết động cha phổ biến nớc ta , trình thực đồ án,chúng em chọn đề tài làm tốt nghiệp :Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ hộp giảm tốc Quá trình thực hiện, việc đo đạc, lên vẽ lập quy trình công nghệ gia công chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, phù hợp với điều kiện công nghệ máy móc nớc ta với chi phí sản xuất thấp Trong đồ án này, quy trình công nghệ gia công đợc thiết kế cho việc gia công máy công cụ thông thờng, xu hớng chung trình gia công Nội dung đồ án đợc trình bầy phần nh sau: + Phần 1: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Để hoàn thành đề tài này, cố gắng thân giúp đỡ tận tình thầy giáo hớng dẫn, thầy Bựi Tin Sn, Thầy phòng khoa c khớ Trong phạm vi đề tài tốt nghiệp, thời gian trình độ hạn chế không tránh khỏi thiếu sót, chúng em mong nhận đợc đóng góp ý kiến thầy để đề tài đợc hoàn thiện Chúng em xin chân thành cảm ơn! Hà Nội tháng năm 2010 Sinh viên thiết kế Nguyễn Nh Quang Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Phần 1:Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ hộp giảm tốc Chơng phân tích chi tiết gia công 1.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật hộp giảm tốc: Đảm bảo vị trí tơng đối chi tiết phận máy Tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp truyền xuống Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ shi tiết máy tránh bụi bặm Độ cứng cao, khối lợng nhỏ 1.2 Yêu cầu kỹ thuật: Các tâm trục phải đồng phẳng Các tâm trục phải song song với mặt phẳng đáy Các tâm trục phải vuông góc với mặt phẳng đáy Khoảng cách tâm trục phải xác Các lỗ lắp gối trục phải đồng tâm Vỏ hộp phảI kín (tránh dầu chảy ngoàI) Giả định sản lợng 5000 / năm Việc xác định dạnh sản xuất định phơng án công nghệ tức định + Trình tự gia công chi tiết + Mức độ tập trung nguyên công, thiết bị kiểm tra + Chọn máy, thiết bị gia công, thiết bị kiểm tra +Các phơng pháp gá đặt dụng cụ, thiết bị đồ gá +Vật liệu: Gang xám 15-32 Phân tích tính công nghệ kết cấu ý đến kết cấu chúng nh : - Hộp phải có độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao,đạt suất cao - Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích định,phải cho phép thực nhiều nguyên công dùng bề mặt làm chuẩn phải cho phép thực trình gá đặt nhanh - Các bề mặt cần gia công vấu lồi, lõm,phải thuận lợi cho việc ăn dao,thoát dao.Kết cấu bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng thời nhiều dao - Các lỗ hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh dạng định hình,bề mặt lỗ không đợc đứt quãng.Các lỗ đồng tâm phải có kích thớc giảm dần từ vào trong.Các lỗ nên thông suốt ngắn - Không nên bố trí lỗ nghiêng so với mặt phẳng vách để gia công tránh tợng dao khoan,khoét,doa bị ăn dao lệch hớng Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang - Các lỗ kẹp chặt hộp phải lỗ tiêu chuẩn xác định dạng sản xuất đ ờng lối công nghệ gia công 3.1 Xác định dạng sản xuất: Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác Ngời ta vào dạng sản xuất mà có phơng án gia công chi tiết định Tuy nhiên không sâu nghi?ên cứu đặc điểm dạng sản xuất mà nghiên cứu phơng pháp xác định chúng theo tính toán Muốn xác định dạng sản xuất chi tiết trớc hết phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công ( ta biết sản phẩm chi tiết năm 5000 sản phẩm.) khối lợng chi tiết Với yêu cầu sản lợng hàng năm N0 = 5000 (cái) Nếu tính sản lợng chi tiết phế phẩm chế tạo phôI, trình gia công giữ trữ ta có sản lợng ban đầu N = N m.(1 + + ) 100 Trong N0 :Sản lợng cần hoàn thành theo kế hoạch m : Số chi tiết sản phẩm : Số chi tiết trữ chế tạo phôI hỏng lấy : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ lấy = 3% = 5% Vậy đợc sản xuất năm là: 3+5 N = 5000.2.(1 + ) = 10800 (cái) 100 Sản lợng 5000 / năm ta có dạng sản xuất hàng loạt Với quy mô sản xuất hàng loạt cho phép ta phân tán nguyên công quy trình công nghệ thực máy vạn có trang thiết bị đồ gá chuyên dùng 3.2 Xác định trọng lợng chi tiết: Khối lợng chi tiết đợc xác định theo công thức Qt=Vct. (kg) Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Trong đó: Qt - trọng lợng chi tiết(kg) -trọng lợng riêng vật liệu gang xám =7,2 (Kg/dm3); Vct : Thể tích chi tiết Vct = Vhộp - V trục - Vvát mép Vbên vỏ hộp Vhộp = 678 237 410 = 65881260 (mm3) = 65,9(dm3) Thể tích lỗ gối trục S2 = S3 = S1 = V3 trục R2 = 3,14 602 = 11304(mm3) R2 = 3,14 402 = 5024 (mm3) R2 = 3,14 40 = 5024 (mm3) = 2.( S1 + S2 + S3 ).h = 2.(11304 + 5024 + 5024).50 = 2135200(mm3) =2,1(dm3) Thể tích phần vát mép Vvát mép =2[1/2( 50.150.310)].150 = 2325000 (mm3) = 2,3(dm3) Thể tích bên vỏ hộp Vbên vỏ hộp= 648.216.362 = 50668416 (mm3) = 50,7 (dm3) Vậy thể tích vỏ hộp : Vct = Vhộp - V3 trục - Vvát mép Vbên vỏ hộp = 65,9 - 2,1 - 2,3 - 50,7 = 15,8(dm3) Vậy trọng lợng chi tiết là: Qt=Vct. =15,8 7,2 = 73.76(kg) =102 (kg) - Xác định dạng sản lợng : Theo đề cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng Cách xác định dạng sản xuất sách Thiết kế đồ án CNCTM - Sản lợng hàng năm chi tiết N = 5000( chi tiết ) xác định đơng lối công nghệ chọn phơng pháp chế tạo phôi 1.4.1: Chọn phơng pháp chế tạo phôi Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc GX15-32,do phơng án chế tạo phôi Đúc Do gang có tính chảy loãng cao, thờng có phơng pháp đúc sau a: Đúc khuôn cát Phơng pháp dùng mẫu gỗ, làm khuôn tay Phơng pháp cho độ xác thấp đòi hỏi tay nghề công nhân cao Thích hợp với dạng sản xuất nhỏ, vừa b : Đúc khuôn kim loại Khuôn cát làm kim loại, phơng pháp có độ xác cao, lợng d gia công nhỏ Thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối c : Đúc khuôn vỏ mỏng Phôi đúc có độ xác cao tính chất học tốt, phơng pháp dùng sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Nhng thích hợp với chi tiết nhỏ, kết cấu đơn giản d : Một số phơng pháp khác Đúc li tâm, đúc áp lực Kết luận Dựa vào điều kiện nớc ta, theo kết cấu độ phức tạp chi tiếthộp giảm tốc Ta chọn phơng pháp đúc mẫu kim loại, khuôn cát làm máy Khi đúc chi tiết đợc đặt khuôn dới (mặt phân khuôn mặt mặt dới hộp) đậu ngót đậu rót khuôn 1.4.2: Xác định đờng lối công nghệ : Đối với loạt sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao để đạt suất cao điều kiện sản xuất việt nam, đờng lối công nghệ thích hợp phân tán nguyên công(ít bớc công nghệ nguyên công) máy gia công dùng máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng(có thể máy chuyên dùng dễ chế tạo) Trình tự nguyên công: 1.Nguyên công : Đúc phôi Nguyên công : Phay mặt đáy Nguyên công : Khoan,doa lỗ phi 27 làm định vị Nguyên công : Phay mặt Nguyên công : Ghép chi tiết khoan lỗ phi 16 Nguyên công : Phay lỗ thăm dầu Nguyên công : Khoan ta rô lỗ thăm dầu Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Nguyên công : Phay lỗ thoát dầu Nguyên công : Khoan, ta rô lỗ thoát dầu 10 Nguyên công 10 : Phay mặt đầu lỗ trục bên 11 Nguyên công 11 : Khoét ,doa lỗ trục 12 Nguyên công 12 : Khoan ta rô lỗ M14 (bên phải) 13 Nguyên công 13 : Khoan ta rô lỗ M14 (bên trái) 14 Nguyên công 14 : Khoan lỗ phi làm định vị 15 Nguyên công 15 : Kiểm tra 1.4.Thiết kế nguyên công: 4.1 Nguyên công : Đúc phôi + i vi chi tit ó cú, cú th ỏp dng cỏc phng phỏp ch to phụi sau õy: - Phụi dp: Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang + Thng c dựng cho cỏc loi chi tit sau õy: trc rng cõn, trc rng thng, cỏc loi bỏnh rng khỏc nhau, cỏc chi tit dng hp, dng cy, trc khuu cú cỏc c im s dng mt khuụn cú kt lỏng khuụn gn ging vt gia cụng chớnh xỏc ca vt dp cao c bit l kích thớc theo chiu cao v sai lch gia na khuụn Thụng thng búng ca dp t t ữ 14, chớnh xỏc t c 0,1 ữ 0,05 trng thỏi ng sut vt g/c núi chung l nộn khi, ú kim loi cú tớnh deo tt hn bin dng trit hn, c tớnh sn phm cao hn v cú th gia công rt phc + D c khớ hoỏ nờn nng sut cao + H s s dng vt liu cao + Thit b s dng cú công suất ln chuyn ng chớnh xỏc ch to khuụn t tin Do nhng c im trờn nờn dp th tớch ch dựng sn xut hng loạt v hng - Phụi ỳc bao gm phụi gang, thộp hoc hp kim, ng l nhng loi ph bin nht ch to chi tit Ch to phụi ỳc thng dựng cỏc phng phỏp sau + ỳc khuụn cỏt mu g lm khuụn bng tay, phng phap ny cho chớnh xỏc thp, lng d gia công ct gt ln, nng sut thp, ũi hi trỡnh cụng nhõn cao, thớch hp cho sn xut n chic hoc loi nh + Dựng mu kim loi, khuụn cỏt, lm mỏy t chớnh xỏc v nng sut cao, lng d gia công ct gt nh phng phỏp ny thớch hp mang sn xut hng lot v khi, vt ỳc khụng cú vt nt, rừ hay cỏc khuyt tt khỏc Túm li t cỏc chc nng lm vic v sn lng ca chi tit ta chn phng phỏp ch to phụi ỳc mang khuụn cỏt, khuụn kim loi l phự hp vi nn sn xut c khớ nc ta Trờng ĐHCN-Hà Nội Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang 4.2 Nguyên công : Phay mặt đáy Chọn máy: Chọn máy phay đứng có đặc điểm sau : 6M12 - Mặt làm việc bàn máy : 400 x1600 mm - Công suất động cơ: 10kw/h -Số cấp vòng quay trục : 31,5 ; 40; 50; 60; 80; 100; 120; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 800; 1000; 1250; 1600 (vòng/phút) -Lợng chạy dao dọc ngang: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 (mm/phút) - Lợng cắt chiếu trục lớn cho phép tác dụng lên ban máy : Pxmax=19650 (kg) Chọn dao: Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng Để đạt suất đờng kính dao phay D cần lớn chiều rộng dao phay B Theo bảng (4-94) ta chọn dao có D= 100, B=39 , Z: = 10 (răng) Định vị: Trờng ĐHCN-Hà Nội 10 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang - Tuổi thọ dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép BK8 đờng kính D = 10 (mm), đợc: T = 35 (phút) Tổng hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt xét đến điều kiện gia công khác Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv Các giá trị K đợc xác định nh sau Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-3[STCNCTM2] Kmv = 0,7 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = Knv :Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi.tra bảng 5-5[STCNCTM2] Knv = Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (l = 6D) 5-31[STCNCTM2] Klv = 0,75 Kv = 0,7.1.1.0,75 = 0,53 Vậy ta tính đợc tốc độ cắt V = 34,2.10 0, 45 0,53 = 9,6 35 0, 2.0,110,3 (m/phút) Tốc độ trục nt = 1000.V 1000.9,6 = = 305,794 D 3,14.10 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 400 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực : D.n m 3,14.10.400 V = = = 12,56 (m/phút) t 1000 1000 -Lợng chạy dao phút: Sp =400.0,11 = 44 (mm/phút) +Tính Lực chiều trục Mômen xoắn : -Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP ; Tra Bảng 5-32 Ta có : CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ; Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ; Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp n Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 0,6 = 190 0,6 Mà hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế đợc xác định kp=kMP=1 Thay vào công thức ta có Mômen xoắn : MX=10.0,012.10,2.0.310,8.1=3,253(N.m) Lực chiều trục : Po=10.42.101,2.0,110,75.1=1271,43(N ) (< PM ) Công suất cắt : n= M x n 3,253.400 =0,102 (Kw) = 9750 9750 Bớc Máy khoan 6M12 Trờng ĐHCN-Hà Nội V (mm/phút) 12,56 n (vg/phút) 400 52 S(mm/phú t) 44 t (mm) Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang 4.14 Nguyên công 14: Khoan ta rô lỗ M14 (bên phải) bề mặt gia công 12 lỗ 16 lỗ 12 đặt vị trí khác nhau, chọn máy khoan cần 2H53 thích hợp nhất, có đặc tính kỹ thuật nh sau: Đờng kính mũi khoan lớn nhất: 35mm Kích thớc bàn máy : 870 x 2140(mm) Số cấp tốc độ trục : 21(vòng/phút) Phạm vi bớc tiến : 0,1-1,6 (mm/vòng) Công suất động : (KW) Chọn dao: - Mũi khoan ruột gà đuôi côn Gá đặt: *Định vị: - Trên phiến tỳ khống chế bậc tự - Dùng chốt trụ hạn chế bậc tự do,dùng chốt chám hạn chế bậc tự lại *Kẹp chặt: - Chi tiết đợc đợc kẹp chặt đòn kẹp,lực kẹp vuông góc với phiến tì Trờng ĐHCN-Hà Nội 53 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Tính toán chế độ cắt: a/Bớc 1: Khoan thủng đạt D = 16 (mm), sâu L = 55(mm) D 16 * Chiều sâu cắt: t = = = (mm) 2 *Lợng chạy dao S: Tra bảng5-25 [STCNCTM2] mũi khoan thép BK8 Tra dợc S= 0,350,41(mm/vòng), chọn S = 0,41mm Vì l > 3D, cấp xác đến nên ta phải nhân thêm hệ số: Chiều sâu lỗ l< 5D : Kls = 0,9 Để đạt chất lợng cao nhờ nguyên công doa tiếp theo: Kp = 0.5 Độ cứng vững trung bình : Kcs = Vậy lợng chạy dao thực tế là: St = S Kls Kp Kcs = 0,41.0,9.1.0,5 = 0,1845 (mm/vòng) Chọn theo máy Sm = 0,2 (mm/vòng) *Tốc độ cắt đợc tính nh sau V = C v D q K v T m S y - Tra Bảng 5-28 [STCNCTM2] với vật liệu làm lỡi cắt BK8 : Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2 - Tuổi thọ dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép gió đờng kính D = 16(mm), đợc: T = 45 (phút) Tổng hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt xét đến điều kiện gia công khác Kv = Kmv.Knv.Klv Các giá trị K đợc xác định nh sau Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2] Kmv = 0.7 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (l = 3D) ,tra Bảng 5-31, [STCNCTM2] Klv = Kv = 0,7.1.1 = 0,7 Vậy ta tính đợc tốc độ cắt 34,2.16 0, 45 (mm/phút) 0,7 = 18,03 45 0, 2.0,2 0,3 Tốc độ trục : 1000.V 1000.18,03 (vòng/phút) nt = = = 358,847 D 3,14.16 Chọn theo máy nm = 500 (vòng/phút) +Tính Lực chiều trục Mômen xoắn : -Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP ; Tra Bảng 5-32 Ta có : CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ; Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ; V= Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp n HB 0,6 Tra bảng 5-9 ta có : KMP= =1 = 190 0,6 Mà hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế đợc xác định kp=kMP=1 Trờng ĐHCN-Hà Nội 54 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Thay vào công thức ta có Mômen xoắn : MX=10.0,012.162,2.0,20,8.1=14,759 (N.m) Lực chiều trục : Po=10.42.161,2.0,20,75.1=3499,176 (N ) Tốc độ cắt thực : D.n m 3,14.16.500 Vt = = = 25,12 (mm/phút) 1000 1000 -Lợng chạy dao phút: Sp = 500.0,2=100 (mm/phút) Bảng chế độ cắt b/Bớc 2: Khoan thủng đạt D = 12 (mm), sâu L = 20(mm) D 12 * Chiều sâu cắt: t = = = 6(mm) 2 *Lợng chạy dao S: Tra bảng5-25 [STCNCTM2] mũi khoan thép BK8 Tra dợc S= 0,35- 0,40(mm/vòng), chọn S = 0,40(mm) Chọn theo máy Sm =0,4 (mm/vòng) *Tốc độ cắt đợc tính nh sau : V = C v D q K v T m S y Tra Bảng 5-28 [STCNCTM2] vật liệu làm lỡi cắt BK8 Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2 - Tuổi thọ dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép gió đờng kính D = 12(mm), đợc: T = 45 (phút) Tổng hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt xét đến điều kiện gia công khác Kv = Kmv.Knv.Klv Các giá trị K đợc xác định nh sau Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2] Kmv = 0.7 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan (l 1.5D) Klv = Kv = 0,7.1.1=0,7 Vậy ta tính đợc tốc độ cắt 34,2.12 0, 45 (mm/phút) 0,7 = 25,73 45 0, 2.0,4 0,3 Tốc độ trục : 1000.25,73 (vòng/phút) = 682,883 nt= 3,14.12 Chọn theo máy nm = 710 (vòng/phút) +Tính Lực chiều trục Mômen xoắn : -Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP ; Tra Bảng 5-32 Ta có : CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ; Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ; V= Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp n HB 0,6 Tra bảng 5-9 ta có : KMP= =1 = 190 0,6 Mà hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế đợc xác định kp=kMP=1 Thay vào công thức ta có Mômen xoắn : MX=10.0,012.122,2.0,470,8.1=13.65 (N.m) Lực chiều trục : Po=10.42.121,2.0,470,75.1=4166,89 (N ) (< PM ) Trờng ĐHCN-Hà Nội 55 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Tốc độ cắt thực : 3,14.12.710 (mm/phút) Vt= = 26,7528 1000 -Lợng chạy dao phút: Sp = 710.0,4=284(mm/phút) Bảng chế độ cắt Bớc Máy v (mm/phút) n (vg/phút) 2H53 274 710 Khoan 16 2H53 25,12 500 Khoan 12 S (mm/vg) 0,4 0,2 t (mm) 4.15 Nguyên công 15: Khoan ta rô lỗ M14 (bên trái) Chọn máy: Chọn máy phay đứng có đặc điểm sau : 6M12 - Mặt làm việc bàn máy : 400 x1600mm - Công suất động : 10kw/h -Số cấp vòng quay trục : -Số cấp vòng quay trục : 31,5 ; 40; 50; 60; 80; 100; 120; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 800; 1000; 1250; 1600 (vòng/phút) -Lợng chạy dao dọc ngang: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250 (mm/phút) - Lợng cắt chiếu trục lớn cho phép tác dụng lên ban máy : Pxmax=19650 (kg) Chọn dao: Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng Để đạt suất đờng kính dao phay D cần lớn chiều rộng dao phay B chọn theo bảng (4-96) [STCNCTM1] ta chọn dao có D= 63 ,L=197 , Z: = (răng) Do D=(1,25 -1,5)B nên Ta có : B=D/(1,5-1,25)=42-50,4 (mm) Vậy ta chọn B=50 mm Định vị: - Dùng phiến tỳ hạn chế bậc tự do: tịnh tiến theo phơng oz, quay quanh ox,oy -Dùng chốt trụ hạn chế bậc tự do, -Dùng chốt chám hạn chế bậc tự lại 4.Kẹp chặt: - Dùng mỏ kẹp, lực kẹp vuông góc với phiến tỳ Tính lợng d chế độ cắt k Tính lợng d Z=2mm Phay thô: z = mm l Tính tốc độ cắt: Chiều sâu cắt : t = (mm) Theo bảng (5-34) [STCNCTM2] Lợng dao chạy răng: Sz = 0,20 (mm/răng) Lợng dao chạy vòng: Sv = 6.0,20 = 1,2 (mm/vòng) Trờng ĐHCN-Hà Nội 56 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Theo công thức: C v D q V = m x y u p K v T t S z B Z v v v v v Trong Cv số tra bảng (5 -39) [STCNCTM2] Vì vật liệu gia công gang xám HB190, chọn dao phay mặt đầu BK6 : Cv = 445 ; qv = 0,2 ; Xv = 0,15 ; yv = 0,35 ; Uv = 0,2 ; Pv = ; m = 0,32 Tuổi thọ dao theo bảng 5-40 [STCNCTM2] T= 180 (phút) Kv :Tổng số hiệu chỉnh tốc độ xét đến điều kiện cắt khác Kv = Kmv.Knv.Kuv Trong Kmv - hệ số xét đến chất lợng vật liệu gia công Theo bảng 5-4[STCNCTM2] với gang xám Kmv = 0,7 Kuv hệ số xét đến vật liệu dụng cụ bảng5-6[STCNCTM2] Kuv = Knv hệ số xét đến trạng thái bề mặt phôi bảng 5-5[STCNCTM2] Knv = Kv = 0,7 = 0,7 445.630, V= 0,7 = 98,0234 (mm/phút) 180 0,32.2 0,15.0,2 0,35.50 0, 2.6 Tốc độ trục 1000.V 1000.98,0234 nt = = = 495,518 (vòng/phút) D 3,14.63 Chọn theo máy n = 500 (vòng/phút) Vậy tốc độ cắt thực : D.n 3,14.63.500 Vt = = = 98,91 (mm/phút) 1000 1000 Lợng dao chạy S = Sz.Z.nm =0,2.10.500 = 1000 (mm/phút ) Tính lực cắt mômen cắt Lực cắt phay tính theo công thức : x Pz = y u 10.C p t p S Z p B p Z qp D n p K p (KG) Tra bảng(5-41) (STCNCTM2): Cp = 54,5 ; xp = 0,9 ; yp = 0,74 ; up = ; p = ; qp = Kp:Hệ số điều chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công(5-10) [STCNCTM2] Ta đợc Kp = Kmp = Trờng ĐHCN-Hà Nội 57 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang 10.54,5.2 0,9.0,2 0, 74.501.6 Pz = = 1471,86 (N) 1,1 63 500 Mômen xoắn trục chính: M = Pz D 1471,86.63 = = 463,636 (N.m) 2.100 2.100 Công suất phay: N= Pz V 1471,86.98,91 = = 2,379 (KW) 1020.60 1020.60 Vậy N< Nm.=10.0,8=8(KW) 4.16 Nguyên công 16: Khoan lỗ phi lam định vị 1.Chọn máy: Ơ bề mặt gia công lỗ đặt vị trí khác nhau, chọn máy khoan đứng 2H135 thích hợp nhất, có đặc tính kỹ thuật nh sau: Đờng kính khoan lớn nhất: 35mm Kích thớc bàn máy : 810x1240(mm) Số cấp tốc độ trục : 12 (vòng/phút) Phạm vi bớc tiến : 0,1-1,6 (mm/vòng) Chọn dao: - Mũi khoan ruột gà đuôi côn Gá đặt: * Định vị: - Dùng phiến tỳ hạn chế bậc tụ do: tịnh tiến theo phơng oz, quay quanh ox,oy - chốt trụ hạn chế bậc tự - chốt trám hạn chế bậc tự *Kẹp chặt: - Dùng mỏ kẹp, lực kẹp vuông góc với phiến tỳ *Tính lợng d chế độ cắt : đạt D =10 (mm), sâu L=10(mm) Chiều sâu cắt: t = D 10 = = (mm) 2 Lợng chạy dao S: Tra bảng5-25 [STCNCTM2] mũi khoan thép BK8 Trờng ĐHCN-Hà Nội 58 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Tra đợc S= 0,24- 0,31(mm/vòng), chọn S = 0,31 Độ cứng vững trung bình Chọn theo máy Sm = 0,32 (mm/vòng) *Tốc độ cắt đợc tính nh sau : V = : Kcs = 0,75 C v D q K v T m S y - Với S = 0,32 (mm/vòng) tra Bảng 5-28 [STCNCTM2] Cv = 34,2 ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2 - Tuổi thọ dao, [Bảng 5-30, STCNCTM2 ] cho mũi khoan thép BK8 đờng kính D = 10 (mm), đợc: T = 35 (phút) Tổng hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt xét đến điều kiện gia công khác Kv = Kmv.Knv.Kuv Các giá trị K đợc xác định nh sau Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-3[STCNCTM2] Kmv = 0,7 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = Knv :Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi.tra bảng 5-5[STCNCTM2] Knv = Kv = 0,7.1.1= 0,7 Vậy ta tính đợc tốc độ cắt V = 34,2.10 0, 45 0,7 = 20,28 (m/phút) 35 0, 2.0,32 0,3 Tốc độ trục nt = 1000.V 1000.20,28 (vòng/phút) = = 645,742 D 3,14.10 Chọn theo máy nm = 750 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực : D.n m 3,14.10.750 V = = = 23,55 (m/phút) t 1000 1000 -Lợng chạy dao phút: Sp =750.0,32 = 240 (mm/phút) +Tính Lực chiều trục Mômen xoắn : -Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP ; Tra Bảng 5-32 Ta có : CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ; Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ; Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp n Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 0,6 = 190 0,6 Mà hệ số tính đến yếu tố gia công thực tế đợc xác định kp=kMP=1 Trờng ĐHCN-Hà Nội 59 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Thay vào công thức ta có Mômen xoắn : MX=10.0,012.10,2.0,320,8.1=7,644(N.m) Lực chiều trục : Po=10.42.101,2.0,320,75.1=2832,12(N ) (< PM ) Công suất cắt : n= M x n 7,644.750 =0,51(Kw) = 9750 9750 4.17 Nguyên công 17: Kiểm tra Kiểm tra độ đồng tâm lỗ trục Trờng ĐHCN-Hà Nội Kiểm tra độ song song lỗ trục 60 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Chng 4: Thit k gỏ Thit k gỏ nguyờn cụng khoan lô thăm dầu: S gỏ t: Phõn tớch s gỏ t: - Chi tit c nh v bng mt u trờn phin t khng ch bc t v nh v bng mt l bng cht tr ngn khng ch bc t v cht trỏm khng ch bc t Kp cht c thc hin bng hai ũn kp i xng nhau, lc kp W c sinh t lc ta xiờt cht c thụng qua c cu kp cht liờn ng m bo chi tit c cõn bng Nh vy chi tit c khng ch bc t - Tớnh lc kp cht: Ta thy gia cụng, chi tit chu lc ct Po v mụ-men xon Mx: Mx=116 N Po=670 N Qua s nh v v kp cht trờn ta thy thnh phn lc Po cú tỏc dng h tr lc kp Kh nng mỏt n nh nht cú th xy l chi tit gia cụng quay quanh trc i qua tõm dng c, chng quay lc mat sỏt lc kp sinh phi chng c mụ-men quay quanh trc dng c Lc ma sỏt cú hai lc, mt Trờng ĐHCN-Hà Nội 61 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang l ma sỏt gia chi tit vi phin t, hai l ma sỏt gia m kp vi chi tit õy, ta coi lc kp l trung ti v trớ m kp T ú ta cú phng trỡnh lc kp: W.(f1.L+f2.L)>Mx.K => W>K Mx/(f1+f2).L Trong ú: f l h s ma sỏt L = 150/2 = 75 (mm) K l h s an ton : K= k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 vi: k0 = 1,5 h s an ton k1 = 1,2 h s tớnh n búng thay i gia cụng thụ k2 = 1,5 h s tng lc ct dao mũn k3 = h s tng lc ct gia cụng giỏn on k4 = 1,3 h s tớnh n kp cht k5 = h s tớnh n thun li kp k6 = 1,5 h s tớnh n mụ-men lm quay chi tit K = 1,5.1,2.1,5.1.1,3.1.1,5 = 5,26 f1: h s ma sỏt gia b mt chi tit v phin t f2: h s ma sỏt gia b mt chi tit v m kp Tra bng 34-Thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy: f1 = 0,15 W>5,26 f2 = 0,3 116 =18078,8(N) (0,15 + 0,3).0,075 Lc Q = W.(L1 + L)/L1 = 18078,8.2,11=38166,3(N) ng kớnh bulụng c tớnh theo cụng thc: d = C = 8ữ10kg/mm2 ng sut kộo vi: C = 1,4 d = 1,4 Q 38166,3 = 86,5(mm) 10 n gin ta coi bulụng bng Trờng ĐHCN-Hà Nội 62 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Xỏc nh sai s ch to cho phộp ca gỏ Cụng thc: [ct]2 = [gd]2 [c2 + k2 + m2 + dc2] Trong ú: [gd] sai s gỏ t cho phộp [gd] = 1/3. = 0,2/3 = 0,067 mm = 67 m (: dung sai cho phộp ca nguyờn cụng gia cụng l dung sai ca kớch thc) c sai s chun, c = k sai s kp cht chi tit k = phng ca lc kp vuụng gúc vi phng ca kớch thc thc hin m sai s mũn gỏ S lng chi tit N1 = 3000 m = N = 0,2 3000 =11 (m) c sai s iu chnh c = (m) [ct]2 = 672 (02+02+112 + 52)=4343 [ct] = 66(m) iu kin k thut ca gỏ: T [ct] = 66(m) ta cú c cỏc iu kin k thut sau: - khụng vuụng gúc gia tõm l v mt nh v 0,05mm - khụng ng tõm gia tõm l v tõm cht 0,05mm - Cỏc chi tit ch to cn nhit luyn t cng theo yờu cu: Cht tr 55ữ60 HRC Cht trỏm 55ữ60 HRC M kp 40ữ45 HRC Phin t 55ữ60 HRC Trờng ĐHCN-Hà Nội 63 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang kết luận Qua trình tìm hiểu nghiên cứu em hoàn thành đồ án tốt nghiệp với đề tài Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết V hộp giảm tốc Đây đề tài tơng đối khó đòi hỏi ngời thiết kế phải nắm vững điều kiện nh quy mô chi tiết xem có phù hợp với điều kiện sản xuất nớc ta hay không Để từ đa phơng pháp gia công chi tiết Với đề tài em đa đợc bớc tiến hành gia công chi tiết, từ việc chọn phôi tới việc thiết kế nguyên công chế tạo chi tiết với số liệu đa cụ thể vẽ chi tiết cho nguyên công Dựa sở ta xây dựng thành chi tiết cụ thể đa sản xuất hàng loạt Vì chi tiết đợc thiết kế cho sản phẩm tối u nhất, giá sản phẩm sản xuất phù hợp với kinh tế nớc ta Trong thời gian thực đề tài bên cạnh lỗ lực thân em đợc giúp đỡ nhiệt tình thày cô đặc biết hớng dẫn, tận tình bảo thầy giáo hớng dẫn Bùi Tiến Sơn giúp đỡ bạn lớp Em xin bầy tỏ lời cảm ơn tới thầy cô bạn bè tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn thành đồ án Tuy cố gắng nhng đồ án em không tránh khỏi sai sót, khuyết điểm Em mong đợc tham gia góp ý thầy cô giáo khoa nh bạn để đồ án em hoàn thiện Trờng ĐHCN-Hà Nội 64 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Em xin chân thành cảm ơn ! Hà Nội ngày tháng 06 năm 2010 Sinh viên thực Nguyễn Nh Quang Ti liu tham kho: Cụng ngh ch to mỏy NXB KHKT H Ni 1998 Ch biờn v hiu ớnh: PGS, PTS Nguyn c Lc, PGS, PTS Lờ Vn Tin S tay v Atlas gỏ NXB KHKT H Ni 2000 PGS, PTS Trn Vn ch gỏ NXB KHKT H Ni 1999 PGS, PTS Lờ Vn Tin, PGS, PTS Trn Vn ch, PTS Trn Xuõn Vit Ch to phụi 1,2 NXB HBK 1993 Hong Tựng, Phm Bỏ Nụng, Nguyn Vn Ho, inh Cụng M, Nguyn Luyn Thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy NXB KHKT H Ni 2000 PSG, PTS Trn Vn ch Hng dn thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy NXB KHKT H Ni 2000 GS, TS Nguyn c Lc S tay cụng ngh ch to mỏy 1,2 NXB KHKT H Ni 2000 Nguyn c Lc, Ninh c Tn, Lờ Vn Tin, Trn Xuõn Vit Trờng ĐHCN-Hà Nội 65 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang S tay cụng ngh ch to mỏy NXB KHKT H Ni 1998 Trờng ĐHCN-Hà Nội 66 Lớp CK7-K55 [...]... Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv Các giá trị K đợc xác định nh sau Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2] Kmv = 1 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = 1 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chi u sâu khoan (l = 6D) Klv = 0,7 Kv = 1.1.1.0,7 = 0,7 Vậy ta tính đợc tốc độ cắt V= 34,2.16 0,... đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1 Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là : MX=10.0,012.202,2.0.470,8.1=47,77 (N.m) Lực chi u trục là : Po=10.42.201,24,70,75.1=8680,78 ( N ) Tốc độ cắt thực : Vt = D.n m 3,14.20.710 = = 44,588 (mm/phút) 1000 1000 -Lợng chạy dao phút: Sp =710.4,7 = 333,7 (mm/phút) b,khoan 2 lỗ 19,5 : Khoan thủng đạt D = 19,5 (mm), sâu L = 30(mm) * Chi u sâu cắt:... +Tính Lực chi u trục và Mômen xoắn : -Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP Tra Bảng 5-32 Ta có : CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ; Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ; n ; Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp n Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 190 = 1 190 190 Mà hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1 Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là : MX=10.0,012.19,52,2.0.470,8.1=45,1789 (N.m) Lực chi u trục... = 45 (phút) Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau Kv = Kmv.Knv.Klv Các giá trị K đợc xác định nh sau Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2] Trờng ĐHCN-Hà Nội 22 Lớp CK7-K55 Nguyễn Nh Quang Kmv = 0.7 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = 1 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chi u sâu khoan (l = 3D) ,tra Bảng 5-31,... đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1 Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là : MX=10.0,012.162,2.0,20,8.1=14,759 (N.m) Lực chi u trục là : Po=10.42.161,2.0,20,75.1=3499,176 (N ) Tốc độ cắt thực : Vt = D.n m 3,14.16.500 = = 25,12 (mm/phút) 1000 1000 -Lợng chạy dao phút: Sp = 500.0,2=100 (mm/phút) Bảng chế độ cắt b/Bớc 2: Khoan thủng đạt D = 12 (mm), sâu L = 20(mm) * Chi u sâu cắt:... vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2] Kmv = 0.7 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = 1 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chi u sâu khoan (l 1.5D) Klv =1 Kv = 0,7.1.1=0,7 Vậy ta tính đợc tốc độ cắt V= 34,2.12 0, 45 0,7 = 25,73 45 0, 2.0,4 0,3 (mm/phút) Tốc độ trục chính : nt= 1000.25,73 = 682,883 3,14.12 (vòng/phút) Chọn theo máy nm = 710 (vòng/phút) +Tính Lực chi u trục... liệu gia công là gang xám HB190, chọn dao phay mặt đầu BK6 : Cv = 445 ; qv = 0,2 ; Xv = 0,15 ; yv = 0,35 ; Uv = 0,2 ; Pv = 0 ; m = 0,32 Tuổi thọ dao theo bảng 5-40 [STCNCTM2] T= 180 (phút) Kv :Tổng số hiệu chỉnh về tốc độ xét đến điều kiện cắt khác nhau Kv = Kmv.Knv.Kuv Trong đó Kmv - hệ số xét đến chất lợng của vật liệu gia công Theo bảng 5-2[STCNCTM2] với gang xám Hệ số phụ phụ thuộc vào vật liệu gia. .. kính D = 20(mm), đợc: T = 45 (phút) Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau Kv = Kmv.Kuv.Klv Các giá trị K đợc xác định nh sau Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2] Kmv = 0.7 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = 1 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chi u sâu khoan (l = 6D), tra Bảng 5-31, [STCNCTM2] Klv = 1 Trờng... liệu gia công, tra Bảng 5-4[STCNCTM2] Kmv = 1 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra Bảng 5-6, [STCNCTM2] Kuv = 1 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chi u sâu khoan (l = 6D) Klv = 0,7 Kv = 1.1.0,7 = 0,7 Vậy ta tính đợc tốc độ cắt V= 34,2.12 0, 45 0,7 = 26,18 (mm/phút) 34,2 0, 2.0,410,3 Tốc độ trục chính : nt = 1000.V 1000.26,18 (vòng/phút) = = 694,789 D 3,14.12 Chọn theo máy nm = 710 (vòng/phút) Tốc độ... (mm/phút) +Tính Lực chi u trục và Mômen xoắn : -Theo Công Thức ta có : Mx=10.CM.Dq.Sy.KP ; Po=10.Cp.Dq.Sy.Kp Tra Bảng 5-32 Ta có : CM=0.012 ; q=2.2 ; y=0.8 ; Cp=42 ; q=1.2 ; y=0.75 ; n Tra bảng 5-9 ta có : KMP= HB = 0,6 = 1 190 0,6 Mà hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế đợc xác định bằng kp=kMP=1 Thay vào công thức ta có Mômen xoắn là : MX=10.0,012.122,2.0.410,8.1=13,919(N.m) Lực chi u trục là