Chương PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CẮT GỌT 8.1 Gia công mặt phẳng 8.1.1 Khái niệm yêu cầu kỹ thuật gia công mặt phẳng Trong chế tạo máy có nhiều chi tiết có bề mặt phẳng Mặt phẳng có loại kết cấu đơn giản hay phức hợp: đế hộp, mặt đầu chi tiết dạng đĩa, càng, mặt quy lát, sống trượt, băng máy … thông thường mặt phẳng sau gia công cần bảo đảm lắp ráp xác để máy móc làm việc ổn định Tùy theo chức sử dụng mà mặt phẳng sau gia công cần đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt, độ phẳng, độ song song độ vuông góc so với bề mặt làm việc khác chi tiết 8.1.2 Các phương pháp gia công mặt phẳng Các phương pháp gia công mặt phẳng bao gồm: bào, xọc, phay, chuốt, tiện mặt đầu, cạo, mài, mài nghiền, đánh bóng mặt phẳng Việc chọn phương pháp gia công tùy thuộc vào điều kiện sản xuất, hình dáng, kích thước chi tiết, độ xác, độ nhám bề mặt theo yêu cầu Bào xọc mặt phẳng Bào mặt phẳng máy bào ngang phương pháp thông dụng để gia công mặt phẳng Chuyển động cắt gọt máy bào ngang chuyển động lại đầu dao (tính số hành trình kép/phút, mm/htk), chuyển động tiến dao gồm chuyển động lên xuống (s d), chuyển động vào (sn) để gia công đạt chiều cao chiều rộng chi tiết (H.8.1) Hình 8.1 Phương pháp gia công bào xọc Máy bào có kết cấu đơn giản, độ cứng vững cao, cắt chiều sâu cắt lớn, chiều sâu cắt thường lấy ≥ 3mm , lượng tiến dao 0,1 đến 0,3 mm/htk Gia công mặt phẳng lớn thường thực máy bào gường Khi đó, chi tiết gá đặt bàn máy thực chuyển động chính, dụng cụ lắp đầu dao thực chuyển động tiến dao ra, vào, lên, xuống Dao bào loại dao có kết cấu đơn giản, có vài lưỡi cắt thẳng, dễ chế tạo mài sắc, gá đặt để gia công mặt phẳng vị trí khác Gá đặt chi tiết máy bào thực eto nhờ cữ chặn, không cần dùng đồ gá phức tạp Sau gá đặt, phải kiểm tra vị trí chi tiết nhờ mũi rà đồng hồ so Trong sản xuất đơn phôi gá đặt dựa theo dấu, rà gá cắt thử nên suất thấp.Trong sản xuất hàng loạt người ta sử dụng đồ gá chuyên dùng cữ so dao để gá đặt chi tiết dụng cụ cắt, đồng thời tăng số đầu dao nhằm tăng suất (H.8.2) Hình 8.2 Sơ đồ gia công dùng nhiều đầu dao nhiều dao máy bào giường Khi dùng nhiều dao gá dao theo cách: + Gá dao theo cách phân chia chiều sâu cắt làm nhiều lớp (H.8.3,a) tránh tượng mòn dao không đồng tới chất lượng bề mặt gia công + Gá dao theo cách đặt dao nối tiếp liên tục theo phương tiến dao cho phép gia công với bước tiến dao S lớn (H.8.3,b) Khi bước tiến cho dao s/n với n số lượng dao tượng mòn không dao ảnh hưởng tới chất lượng bề mặt gia công - Các chi tiết có bề mặt gia công hẹp nên gá thành hàng dọc theo phương chuyển động cắt 3 a/ b/ Hình 8.3 Sơ đồ gá dao bào gia công dùng nhiều dao a) Gá nhiều dao theo phương chiều sâu cắt b) Gá nhiều dao theo phương tiến dao Độ xác gia công bào phụ thuộc nhiều vào tay nghề người công nhân phương pháp điều chỉnh Điều chỉnh theo dấu theo dưỡng Khi bào chia thành bào thô, bào tinh Thông thường sau bào thô, cân trạng thái ứng suất mặt phẳng, chi tiết dễ bị biến dạng, với chi tiết cần gia công xác Trước bào tinh chi tiết nhiệt luyện hóa già để ổn định trạng thái ứng suất Khi gia công chi tiết lớn, sau gia công thô chi tiết nới sau kẹp chặt lại vừa đủ để giảm bớt biến dạng lực kẹp Do đầu bào có chuyển động cắt nên tốc độ cắt bào bị hạn chế quán tính lúc đổi chiều chuyển động vcat = 12 – 22 m/ph dùng dao nên suất bào thấp Vì vậy, bào thường dùng để gia công bề mặt dài, hẹp, lượng dư lớn sử dụng sản xuất hàng loạt nhỏ đơn Khi gia công tinh để nâng cao suất chất lượng gia công, dùng phương pháp bào tinh mỏng dao bào rộng (B=40 – 80 mm) Để bào tinh mỏng phải chuẩn bị trước gia công thật cẩn thận: - Máy phải xác, đổi chiều êm; - Dao có lưỡi cắt mài phẳng, độ nhẵn bóng bề mặt dao cao Ra = 0,16; - Gá đặt dao cẩn thận, không để dao thò nhiều, kiểm tra độ phẳng dao theo khe hở sáng (H.8.4); - Chi tiết gá đặt với lực kẹp vừa phải đều, bề mặt tỳ chi tiết phải nhẵn phẳng ( Ra < 5µm ) Hình 8.4 Kiểm tra gá dao bẳng cách quan sát khe sáng Khi bào tinh mỏng, thường cắt với chiều sâu cắt nhỏ chia làm hai lần: lần thứ có t = 0,3 – 0,5 mm; lần thứ hai t = 0,1 mm với lượng tiến dao lớn s = (0,2 – 0,5)B (B chiều rộng lưỡi cắt), vận tốc cắt v = – 12 m/ph với dao thép gió 15 – 20 m/ph với dao gắn mảnh hợp kim cứng Xọc phương pháp tương tự bào, dùng cho sản xuất loạt nhỏ, đơn Ở bào chuyển động cắt chuyển động lại theo phương ngang, xọc theo phương thẳng đứng Trên máy xọc (H.8.1), dao gá đầu dao thực chuyển động cắt lên xuống, chi tiết gia công gá bàn quay thực chuyển động tiến dao dọc ngang Xọc chủ yếu dùng gia công mặt phẳng bên trong, rãnh mà phương pháp gia công mặt phẳng khác có suất cao không thực Dao xọc có góc cắt tương tự bào, hình dáng dao chế tạo thích ứng với chuyển động theo phương thẳng đứng Độ xác xọc thấp 0,1 – 0,25 mm, độ nhám bề mặt 25 - 100µm Tính thời gian bào xọc T0: T0 = B.i (phút) n.s (8.1) Với: B - chiều rộng tính theo phương chạy dao, mm B = b0 +b1 +b2 b0 chiều rộng bề mặt gia công; b1, b2 - lượng ăn vào vượt i - số bước gia công s - lượng tiến dao sau hành trình kép, mm/htk (8.2) n - số hành trình kép phút, htk/ph n= Vc 1000 L (1 + m ) (8.3) Trong đó: Vc - tốc độ cắt bào (xọc); L - chiều dài hành trình bào (xọc) tính theo phương vận tốc cắt, L = l0+l1+l2; (8.4) l0:chiều dài bề mặt gia công; l1, l2 - lượng chừa trước thoát dao bào m - tỷ số tốc độ cắt tốc độ chạy không dao bào (xọc) lùi về: m = Vc / Vck (8.5) Ngoài ra, tính theo công thức: T= ( b0 + b1 + b2 ).( l0 + l1 + l2 ).(1 + m ) i Vc 1000.s (8.6) Phay mặt phẳng Phay mặt phẳng phương pháp gia công phổ biến, thường dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, thay cho bào phần cho xọc Phay thực máy phay nằm ngang, máy phay đứng, máy phay vạn năng, máy phay giường … Việc chọn máy dựa vào hình dạng kích thước chi tiết, yêu cầu chất lượng gia công điều kiện sản xuất Máy phay nằm ngang thường lắp dao phay trụ (H.8.5, a), dao phay đĩa (H.8.5, b, c) trục dao nằm ngang thực chuyển động cắt quay, chi tiết lắp bàn máy thực chuyển động tiến dao dọc, ngang lên xuống Máy phay đứng, thường lắp dao phay mặt đầu (H.8.5,f), dao phay ngón (H.8.5, d, c) trục dao thẳng đứng thực chuyển động cắt chính, chi tiết gá bàn máy thực chuyển động tiến dao Máy phay vạn máy phay có đầu ngang đầu đứng Máy phay giường lắp nhiều đầu dao chi tiết lắp bàn máy, thường dùng để phay mặt phẳng lớn Khi phay mặt phẳng dùng dao phay mặt đầu (răng liền chắp), dao phay trụ, dao phay đĩa, dao phay ngón … nhìn chung dao phay dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt, cắt lúc, trình cắt êm, vận tốc cắt lớn nên suất cao Trong sản xuất loạt lớn, dao phay mặt đầu thường sử dụng nhiều so với dao phay trụ, vì: - Năng suất cao dùng nhiều dao với đường kính lớn nên cắt mặt phẳng có chiều rộng lớn - Độ cứng vững gá đặt dao tốt - Nâng cao chế độ cắt, trình cắt êm - Dễ chế tạo loại chắp, dễ mài - Lắp nhiều đầu dao, gia công nhiều bề mặt lúc gia công chi tiết lớn máy phay giường a/ d/ b/ e/ c/ f/ Hình 8.5 Phay loại mặt phẳng Dao phay trụ gia công mặt phẳng chia thành hai loại: phay chiều với hướng tiến dao – phay thuận (H.8.6, a) phay ngược chiều với hướng tiến dao – phay nghịch (H.8.6, b) Phay thuận có ưu điểm phay nghịch với tuổi bền dao phay, phay thuận cho suất cao hơn, chất lượng bề mặt tốt hơn, không gây trượt dao bề mặt gia công Tuy nhiên, phay thuận máy phay thông thường có tượng va đập lớn, dễ vỡ dao cấu dịch chuyển bàn máy có độ rơơ Để giảm va đập phải loại bỏ khe hở phận dịch chuyển bàn máy cấu đặc biệt 7 Khi gia công thô, bề mặt có vỏ cứng, chiều sâu cắt thay đổi, nên dùng phay nghịch Khi gia công tinh, chiều sâu cắt nhỏ, nên dùng phay thuận đạt suất chất lượng gia công tốt Hình 8.6 Sơ đồ phay mặt phẳng dao phay trụ a/ Phay thuận; b/ Phay nghịch Dao phay đĩa, dao phay ngón thường dùng gia công mặt phẳng nhỏ, bậc, rãnh Dao phay ngón dùng phay rãnh có ưu phay mặt phẳng bậc nhỏ, chiều cao bậc cách tương đối lớn Khi chọn dao để gia công cần ý: gia công thô cần chọn dao có đường kính nhỏ, số ít, lớn, để tăng chiều sâu cắt lượng tiến dao Khi gia công tinh thường chọn dao có đường kính lớn hơn, số nhiều, nhỏ Khi gia công vật liệu cứng thường chọn dao nhỏ, cắt với chiều sâu cắt nhỏ Còn gia công vật liệu mềm (kim loại màu) thường chọn dao lớn thưa Việc chọn chế độ cắt có liên quan tới phương pháp phay, lựa chọn máy phay, công suất, kích thước kết cấu dao phay, lượng dư gia công, độ xác yêu cầu chất lượng bề mặt Thường phay nên chọn chiều sâu cắt nhỏ lượng tiến dao lớn Khi phay thường cho lượng tiến dao (sz), sau ta phải tính lượng tiến dao phút theo dịch chuyển bàn máy công thức: S = s z z.n( mm / ph ) Trong đó: (8.7) sz – lượng tiến dao (mm/răng); z - số dao; n – số vòng quay dao (vg/ph) Khi phay vật liệu cứng với dao thép gió, lượng tiến dao lấy từ 0,04 ÷ 0,8mm Khi gia công vật liệu mềm, lấy 0,1 ÷ 0,6mm , gia công dao có gắn mảnh hợp kim cứng, lượng tiến dao giảm 50% Gá đặt chi tiết phay thường dùng cách sau: - Lấy dấu, cắt thử: trước gia công, chi tiết lấy dấu, gia công, gá chi tiết eto gá trực tiếp bàn máy, dùng lót để rà gá, sau cắt thử, kiểm tra điều chỉnh lại cho đạt yêu cầu Cách dùng cho sản xuất loạt nhỏ, đơn chiếc, sản lượng - Dùng đồ gá cữ so dao: cách dùng cho sản xuất hàng loạt trở nên, để bù lại chi phí cho thiết kế chế tạo đồ gá chuyên dùng Độ xác gia công mặt phẳng tùy thuộc vào chất lượng máy, đặc trưng kết cấu dao phay gá đặt dao, độ xác mài sắc dao phay chế độ gia công Thông thường phay dao phay trụ đạt độ song song độ phẳng từ 0,1 ÷ 0,5mm / 1000mm Dùng dao phay mặt đầu đạt độ xác gia công cao hơn, độ nhám bề mặt Ra2,5 So sánh phay bào mặt phẳng: - Về suất: nói chung suất phay cao bào Bào có suất cao gia công mặt phẳng dài, hẹp gia công phá phôi có lượng dư lớn, dùng dao phay phải cắt làm nhiều lần - Về thời gian: thời gian thay dao (thời gian chuẩn bị kết thúc) phay lớn bào, thời gian phụ (đo, kiểm kích thước) phay nhỏ tận dụng tiến dao tự động Đối với chi tiết sau gia công phải cạo bề mặt nên tiến hành bào sau bào lớp biến cứng phay - Về chất lượng gia công: với chi tiết nhỏ, độ xác phay bào xấp xỉ nhau, độ nhám bề mặt phay thấp hơn, với chi tiết lớn gia công máy phay giường hay bào giường, bào giường dễ đạt yêu cầu chất lượng gia công Nâng cao suất phay, người ta dùng cách sau: - Gá nhiều dao lên trục để gia công đồng thời nhiều bề mặt (H.8.7): Phương pháp nhằm tận dụng công suất máy, dùng nhiều dao cắt lúc, giảm bớt công gá đặt nhiều lần đặc biệt làm cho thời gian máy trùng Ngoài ra, gá nhiều dao lên nhiều trục, cách dùng máy phay có nhiều trục - Phay nhiều chi tiết lần gá (H.8.8): Hình 8.7 Gá nhiều dao phay lên trục Gá nhiều chi tiết để cắt lúc rút ngắn thời gian phụ để gá đặt, kẹp chặt chi tiết; Hình 8.8 Phay nhiều chi tiết lần gá đồng thời tận dụng rút ngắn thời gian máy giảm lượng ăn vào vượt Nếu chi tiết có kết cấu bề mặt không liên tục cho chạy dao nhanh qua chỗ trống để giảm bớt thời gian - Dùng bàn quay: Để rút ngắn thời gian phụ, đồng thời kết hợp sử dụng nhiều dao lúc, người ta dùng đồ gá có bàn quay không liên tục Với dao phay đĩa mặt, sau lần chạy dao gia công bề mặt song song, quay 900 có chi tiết hoàn thành Hình 8.8 Phay nhiều chi tiết lần gá Hình 8.9 Sơ đồ phay bàn quay không liên tục Hình 8.10 Sơ đồ phay bàn quay liên tục Tuy nhiên, bàn quay liên tục có thời gian không gia công để quay bàn, để tận dụng thời gian này, người ta dùng bàn quay liên tục Phôi xếp sát nhau, bàn quay đồng thời dao quay để gia công Khi cắt bàn quay liên tục, yêu cầu tốc độ bàn quay phải nhỏ hay lượng chạy dao cần thiết cho công nhân có khả tháo lắp xong tầm tay họ - Dùng bàn chuyển động tịnh tiến khứ hồi: Trên đồ gá lắp nhiều chi tiết, gia công chi tiết thứ nhất, người công nhân lắp chi tiết thứ hai vào đầu đồ gá Khi gia công xong chi tiết thứ Vùng gia công Vùng lắp Vùng tháo bàn máy chạy đến để dao cắt tiếp chi tiết thứ hai, lúc người 10 công nhân tháo chi tiết thứ lắp vào phôi thứ ba Khi gia công xong chi tiết thứ hai bàn máy chạy ngược lại để gia công chi tiết thứ ba tiếp tục Tính thời gian bản: Khi phay dao phay trụ mặt đầu: ) ph ( S i.L T M 0= đó: SM: lượng tiến dao phút, mm/ph SM = Sz.Z.n, Sz lượng tiến dao (mm/răng); Z số dao phay; n số vòng quay dao (v/ph) l: chiều dài hành trình chạy dao, mm l =l0 +lav +lvq l0 chiều dài bề mặt gia công (mm); lav lượng ăn vào, xác định: + Với dao phay trụ: 22 av ) t R ( R l - - = R bán kính dao phay trụ (mm); t chiều sâu cắt (mm) + Với dao phay mặt đầu: av t t D l - = D đường kính dao phay, t chiều sâu cắt (mm) lvq lượng vượt quá, thường chọn từ ữ 5mm phụ thuộc vào đường kính dao 11 Chuốt mặt phẳng Chuốt mặt phẳng phương pháp gia công cắt gọt dụng cụ có nhiều lưỡi cắt, cắt lúc, có suất cao Chuốt thường dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối (hình) Chuốt đạt độ xác cấp 7, sai lệch độ phẳng: +0,05/500 mm Chuyển động cắt chuốt đơn giản, thường có chuyển động thẳng, vận tốc cắt nhỏ (2-12m/ph) Chuốt mặt phẳng chuốt đứng (hình), chuốt ngang (hình), chi tiết (bề mặt gia công rãnh, bậc) gá lên giá đỡ 8, dao chuốt kẹp đầu dao thực chuyển động cắt xilanh thủy lực 5, lùi dao xilanh thủy lực Dầu cung cấp nhờ bơm thấp áp bơm cao áp Hình Nhược điểm phương pháp chuốt dao chuốt khó chế tạo, giá thành cao, dao chuốt tham gia vào trình cắt nên lực chuốt lớn (10-50 tấn) đòi hỏi máy, dụng cụ, chi tiết phải đủ cứng vững, không dùng chuốt để gia công chi tiết có độ cứng vững thấp dễ biến dạng Chuốt mặt phẳng dùng nhiều kiểu dao khác nhau: Hình () kiểu chuốt mảnh, dao chuốt có độ cao chiều rộng mở dần từ hai phía vào (hình), mở hai phía (hình) Phương pháp thường dùng để chuốt mặt thô Hình () kiểu chuốt lớp, dao có bề rộng nhau, từ trước đến sau có lượng nâng s d =0,05-0,15 mm/răng, cắt thô có cắt tinh, sửa Phương pháp dùng để gia công bề mặt qua gia công thô Cạo mặt phẳng Cạo mặt phẳng phương pháp gia công tinh mà không yêu cầu thiết bị đặc biệt Cạo thực tay khí Khi cạo tay 12 thường dùng dao cạo thép dụng cụ (hình) Để giảm nhẹ sức lao động thời gian gia công dùng gá lắp khí để cạo Để cạo mặt phẳng trước ta phải dùng mẫu (có độ phẳng cao), phủ lên lớp sơn đỏ mỏng áp lên chi tiết để kiểm tra độ phẳng, sau tìm điểm cao có dính sơn để cạo bề mặt phẳng đánh giá qua số điểm dính sơn phân bố mặt phẳng: + Cạo thô: 12 – 18 điểm diện tích 25x25 mm2 + Cạo tinh: 20 -25 điểm diện tích 25x25 mm2 Lượng dư cạo tùy thuộc vào kích thước bề mặt phẳng cần cạo, thường lấy từ 0,1-0,15mm Khi cạo chi tiết tạo nên từ nhiều mặt phẳng (sống trượt, băng máy) người ta thường cạo bề mặt có kích thước lớn trước, bề mặt kích thước nhỏ sau Cạo mặt phẳng có ưu điểm sau: - Có thể đạt độ phẳng bề mặt cao (0,01/100mm) dụng cụ đơn giản - Có thể gia công tinh mặt phẳng có kết cấu phức tạp, vị trí mà phương pháp khác không gia công - Có thể gia công tinh lần cuối mặt phẳng lớn - Mặt phẳng gia công lần cuối cạo giữ lớp dầu bảo đảm bôi trơn tốt trình làm việc Mài mặt phẳng Mài mặt phẳng phương pháp gia công tinh mặt phẳng có độ cứng cao (mặt phẳng sau tôi), bề mặt sau pahy bào Mài phẳng thay cho phay, bào gia công mặt đầu với chi tiết khó gá đặt có lượng dư nhỏ mài xéc-măng sản xuất hàng loạt lớn Khi mài để đảm bảo chất lượng gia công, cần ý đến việc chọn đá mài, chế độ gia công vấn đề gá đặt chi tiết mài a Chọn đá mài: chọn đá mài cần ý đến yếu tố sau: vật liệu hạt mài, độ hạt, chất dính kết đá mài, độ cứng kết cấu đá mài 13 Hạt mài loại vật liệu có độ cứng cao, hạt mài có nhiều lưỡi cắt, trình cắt, lưỡi cắt hạt mài luôn thay đổi tất có góc trước âm Hạt mài đặc trưng vật liệu hạt mài độ hạt Vật liệu hạt mài thông dụng bao gồm loại cô-run tự nhiên cô-run điện phân có độ cứng cao, loại cacbit silic (đen xanh), silic kim cương nhân tạo Độ hạt xác định thông qua kích thước hạt, thường bao gồm loại hạt thô, mịn, mịn Chất dính kết đá mài bao gồm loại ke6ramic (gốm), bake6lit, vunkanit (cao su lưu hóa) … gốm chất dính kết nhằm đảm bảo cho đá có độ bền, chịu nhiệt độ, độ cứng cao giòn không dùng cho đá mỏng, chịu va đập Bakelit chất dính kết đảm bảo cho đá có độ bền, có tính đàn hồi, làm nóng chi tiết mài, chịu tác dụng hóa học thấp, không nên dùng dung dịch trơn nguội, thường dùng mài bóng dụng cụ cắt Cao su lưu hóa chất dính kết làm cho đá có độ chặt, đàn hồi cao, độ bền chịu nhiệt thấp, thường dùng cho đá xẻ rãnh, cắt đứt, mài yêu cầu có độ bóng cao b Chọn chế độ mài: Bao gồm vận tốc đá mài, chiều sâu cắt lượng tiến dao Tốc độ đá mài chọn theo đặc tính máy, thường đá cứng chọn tốc độ nhỏ đá mềm Thông thường tốc độ cắt khoảng 25-30m/s gia công thô 30-50m/s gia công tinh Trong trình mài, người ta sử dụng dung dịch e-mun-xi tưới liên tục vào bề mặt mài để giảm bớt tượng nung nóng cục chi tiết, nâng cao chất lượng gia công suất lượng e-mun-xi tưới với lưu lượng lớn từ 20 – 200l/ph c Gá đặt chi tiết mài: Khi mài phẳng, chi tiết gia công gá đặt bàn từ, điện từ Bề mặt đặt bàn từ phải phẳng, kích thước đủ lớn để hút chặt xuống bàn từ Với chi tiết không hút từ (kim loại màu) phải gá đặt đồ gá Sau mài phẳng, chi tiết thường bị nhiễm từ, dễ hút mạt sắt sinh tình làm việc ảnh hưởng tới tuổi bền chi tiết, sau mài phẳng phải khử từ chi chi tiết Mài phẳng thường có kiểu mài: mài mặt trụ đá mài mặt đầu đá Nghiền mặt phẳng Nghiền mặt phẳng phương pháp gia công tinh, đạt độ nhẵn bóng bề mặt cao (Ra =0,2 – 0,01 µm ), độ xác đến cấp Trong trình nghiền bột mài với cỡ kích thước hạt khác tùy theo gia công thô hay tinh trộn với dầu số hóa chất khác bôi lên đĩa nghiền Khi chi tiết tiếp xúc áp lực định với đĩa nghiền quay, nhờ chuyển động phức tạp, hạt mài xoa lên bề mặt bóc 14 lớp kim loại mỏng tạo nên độ nhẵn bóng cao bề mặt chi tiết Nghiền có suất thấp 6.3 KIỂM TRA MẶT PHẲNG Kiểm tra mặt phẳng kiểm tra hình dạng, vị trí mặt phẳng, độ xác khâu chuỗi kích thước công nghệ, chất lượng bề mặt gia công ` + Kiểm tra độ không phẳng mặt phẳng dưỡng, đồng hồ so, phương pháp thủy tĩnh, phương pháp quang học KẾT LUẬN Như có nhiều phương pháp gia công mặt phẳng, mài phương pháp gia công đạt độ nhẵn bóng bề mặt cao Khi lựa chọn phương pháp hợp lý để gia công mặt phẳng cần phải dựa vào điều kiện sản xuất, hình dáng, kích thước chi tiết, độ xác độ nhám bề mặt theo yêu cầu HƯỚNG DẪN NGHIÊN CỨU - Tham khảo tài liệu Giáo trình CNCTM – Phí Trọng Hảo_Nguyễn Thanh Mai – NXBGD - Sổ tay CNCTM tập I, II, III – tập thể nhà khoa học - ĐHBK Hà Nội NXBKHKT [...]... phức tạp, ở những vị trí m các phương pháp khác không gia công được - Có thể gia công tinh lần cuối các m t phẳng lớn - M t phẳng được gia công lần cuối bằng cạo có thể giữ được lớp dầu bảo đ m bôi trơn tốt trong quá trình l m việc 5 M i m t phẳng M i m t phẳng là m t phương pháp gia công tinh các m t phẳng có độ cứng cao (m t phẳng sau khi tôi), các bề m t sau khi pahy hoặc bào M i phẳng còn có thể thay... có m t lượng nâng s d =0,05-0,15 mm/răng, ngoài các răng cắt thô còn có các răng cắt tinh, răng sửa đúng Phương pháp này dùng để gia công bề m t đã qua gia công thô 4 Cạo m t phẳng Cạo m t phẳng là phương pháp gia công tinh m không yêu cầu những thiết bị đặc biệt Cạo có thể thực hiện bằng tay hoặc cơ khí Khi cạo bằng tay 12 thường dùng dao cạo thép dụng cụ (hình) Để gi m nhẹ sức lao động và thời gian... Với các chi tiết không hút từ (kim loại m u) phải gá đặt trên đồ gá Sau khi m i phẳng, chi tiết thường bị nhi m từ, nó dễ hút các m t sắt sinh ra trong quá tình l m việc ảnh hưởng tới tuổi bền của chi tiết, vì vậy sau khi m i phẳng phải khử từ chi chi tiết M i phẳng thường có các kiểu m i: m i bằng m t trụ ngoài của đá và m i bằng m t đầu của đá 6 Nghiền m t phẳng Nghiền m t phẳng là m t phương pháp gia. .. m t và bóc 14 đi m t lớp kim loại rất m ng tạo nên độ nhẵn bóng cao trên bề m t chi tiết Nghiền có năng suất thấp 6.3 KI M TRA M T PHẲNG Ki m tra m t phẳng là ki m tra hình dạng, vị trí của các m t phẳng, độ chính xác của các khâu trong chuỗi kích thước công nghệ, chất lượng bề m t gia công ` + Ki m tra độ không phẳng của m t phẳng bằng dưỡng, đồng hồ so, phương pháp thủy tĩnh, phương pháp quang học... rất nhiều phương pháp gia công m t phẳng, trong đó m i là phương pháp gia công đạt độ nhẵn bóng bề m t cao nhất Khi lựa chọn phương pháp hợp lý để gia công m t phẳng cần phải dựa vào điều kiện sản xuất, hình dáng, kích thước của chi tiết, độ chính xác và độ nh m bề m t theo yêu cầu HƯỚNG DẪN NGHIÊN CỨU - Tham khảo tài liệu Giáo trình CNCTM – Phí Trọng Hảo_Nguyễn Thanh Mai – NXBGD - Sổ tay CNCTM tập I,... phay, bào khi gia công m t đầu với các chi tiết khó gá đặt và có lượng dư nhỏ như m i xéc -m ng trong sản xuất hàng loạt lớn Khi m i để đ m bảo chất lượng gia công, cần chú ý đến việc chọn đá m i, chế độ gia công và vấn đề gá đặt chi tiết khi m i a Chọn đá m i: khi chọn đá m i cần chú ý đến các yếu tố sau: vật liệu hạt m i, độ hạt, chất dính kết của đá m i, độ cứng và kết cấu đá m i 13 Hạt m i là loại... gia công có thể dùng các gá lắp cơ khí để cạo Để cạo m t phẳng trước đó ta phải dùng bản m u (có độ phẳng cao), phủ lên đó m t lớp sơn đỏ rất m ng rồi áp lên chi tiết để ki m tra độ phẳng, sau đó t m những đi m cao có dính sơn để cạo bề m t phẳng được đánh giá qua số đi m dính sơn phân bố trên m t phẳng: + Cạo thô: 12 – 18 đi m trên diện tích 25x25 mm2 + Cạo tinh: 20 -25 đi m trên diện tích 25x25 mm2... 25-3 0m/ s khi gia công thô và 30-5 0m/ s khi gia công tinh Trong quá trình m i, người ta sử dụng dung dịch e-mun-xi tưới liên tục vào bề m t m i để gi m bớt hiện tượng nung nóng cục bộ chi tiết, nâng cao chất lượng gia công và năng suất lượng e-mun-xi được tưới với lưu lượng lớn từ 20 – 200l/ph c Gá đặt chi tiết khi m i: Khi m i phẳng, chi tiết gia công được gá đặt trên bàn từ, điện từ Bề m t đặt trên...11 3 Chuốt m t phẳng Chuốt m t phẳng là m t phương pháp gia công cắt gọt bằng dụng cụ có nhiều lưỡi cắt, cắt cùng m t lúc, có năng suất cao Chuốt thường được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối (hình) Chuốt có thể đạt độ chính xác cấp 7, sai lệch độ phẳng: +0,05/500 mm Chuyển động cắt của chuốt rất đơn giản, thường chỉ có chuyển động thẳng, vận tốc cắt nhỏ (2-1 2m/ ph) Chuốt m t phẳng có... tích 25x25 mm2 Lượng dư khi cạo tùy thuộc vào kích thước bề m t phẳng cần cạo, thường lấy từ 0,1-0,15mm Khi cạo chi tiết tạo nên từ nhiều m t phẳng (sống trượt, băng m y) người ta thường cạo bề m t có kích thước lớn trước, bề m t kích thước nhỏ sau Cạo m t phẳng có những ưu đi m sau: - Có thể đạt độ phẳng của bề m t cao (0,01/100mm) bằng những dụng cụ đơn giản - Có thể gia công tinh những m t phẳng có