Đang tải... (xem toàn văn)
MỤC LỤC1Phần 1: TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ MOMEN XOẮN TRÊN CÁC TRỤC.11.1. Tính toán chọn động cơ.11.1.1. Xác định công suất cần thiết.11.1.2. Xác định sơ bộ số vòng quay của động cơ.11.1.3. Chọn động cơ.21.1.4. Xác định tỷ số truyền Ut của hệ dẫn động.21.2. Xác định công suất, tốc độ vòng quay và momen xoắn trên các trục.31.2.1. Xác định công suất trên các trục.31.2.2.2. Tốc độ vòng quay các trục.31.2.2.3. Momen xoắn trên các trục.3Phần 2: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI (BỘ TRUYỀN ĐAI).6Phần 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.83.1. Chọn vật liệu.83.2. Xác định ứng suất cho phép.93.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép.93.2.2. Ứng suất uốn cho phép.103.2.3. Ứng suất cho phép khi quá tải.113.3. Tính toán cấp nhanh: bộ truyền bánh răng nghiêng.123.3.1. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền.123.3.2. Xác định các thông số ăn khớp.123.3.2.1. Xác định môđun.123.3.2.2. Xác định số răng, góc nghiêng β, hệ số dịch chỉnh.133.3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.143.3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.163.3.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải.173.4. Tính toán cấp chậm bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng.183.4.1. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền.183.4.2. Xác định các thông số ăn khớp.183.4.2.1. Xác định môđun.183.4.2.2. Xác định số răng, góc nghiêng β, hệ số dịch chỉnh.193.4.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.223.4.5. Kiểm nghiệm răng về quá tải.23Phần 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC.254.1. Chọn vật liệu.254.2. Tính thiết kế trục.254.2.1. Tính sơ bộ đường kính các trục.254.2.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ.254.2.3. Trục I. Lực từ bánh đai :294.2.4. Trục II.324.2.5. Trục III.344.2.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.38Phần 5: CHỌN Ổ LĂN, KHỚP NỐI.415.1. Tính ổ lăn cho trục I.415.1.1. Chọn ổ lăn.415.1.2. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ.415.1.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.425.2. Tính ổ lăn cho trục II.435.2.1. Chọn ổ lăn.435.2.2. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ.435.2.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.445.3. Tính ổ lăn cho trục III.445.3.1. Chọn ổ lăn.445.3.2. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ.455.3.3. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.465.4. Khớp nối đàn hồi.465.4.1. Xác định các thông số của khớp nối465.4.2.Kiểm nghiệp khớp nối47Phần 6: TÍNH TOÁN KẾT CẤU VỎ HỘP, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP.496.1. Vỏ hộp.496.2. Các thông số của một số chi tiết phụ khác.526.2.1.Cửa thăm :526.2.2. Nút tháo dầu.536.2.3. Nút thông hơi.546.2.4. Chốt định vị.556.2.5. Que thăm dầu.556.2.6. Bu lông vòng566.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp.566.4 Bảng kê các kiểu lắp, trị số sai lệch giới hạn và dung sai lắp ghép.57
MC LC Phn 1: TNH CHN NG C V MOMEN XON TRấN CC TRC 1.1 Tớnh toỏn chn ng c 1.1.1 Xỏc nh cụng sut cn thit Cụng sut lm vic trờn trc mỏy cụng tỏc: + : Hiu sut b truyn, ln, trt, khp ni = k.2 br..4o = 1.0,972.0,95.0,994= 0,86 Tra bng 2.3 k = : Hiu sut khp ni n hi br = 0,97 : Hiu sut b truyn bỏnh rng o = 0,99 : Hiu sut mt cp ln = 0,95 : Hiu sut b truyn h Cụng sut cn thit trờn trc ng c : Pct = = = 5,53 (kw) 1.1.2 Xỏc nh s b s vũng quay ca ng c - T s truyn ca h dn ng: Usb = Un.Uh = 3.15 = 45 Tra bng 2.4: + Un = 3: T s truyn b truyn ngoi + Uh = 15: T s truyn ca hp gim tc - S vũng quay ca trc mỏy cụng tỏc: - S vũng quay s b ca ng c: nsb = Usb.nlv = 45.16,24 =730,8 (vũng/phỳt) 1.1.3 Chn ng c Chn ng c s dng loi 4A ( ch to nc, d kim, giỏ thnh khụng cao) Tra bng P 1.3chn : Kiu ng c Cụng sut Vn tc quay (kw) (vũng/phỳt) 5,5 716 4A132M8Y3 % Cos 83 0,74 1,8 2,2 Kim tra iu kin quỏ ti ca ụng c : Tqt < Tmax Ta cú : Tqt = Tct Tct= = =85795 Nmm Tqt = Tct = 85795.1,48 = 126976,6 Nmm Ta li cú :Tmax = Tdn Tdn = = = 73359 Nmm Tmax = 73359.1,8 = 132046,2 Nmm Ta thy : Tqt< Tmax => ng c ó chn tho iu kin quỏ ti 1.1.4 Xỏc nh t s truyn Ut ca h dn ng Phõn phi t s truyn : Chn Un = 3,15 Uh = = = 13,96 Phõn phi t s truyn cho cp bỏnh rang hp gim tc Tra bng 1.3 v kt hp phng phỏp ni suy: U1 =4,48 U2 = 3,12 1.2 Xỏc nh cụng sut, tc vũng quay v momen xon trờn cỏc trc 1.2.1 Xỏc nh cụng sut trờn cỏc trc 1.2.2.2 Tc vũng quay cỏc trc nc = 716 (vũng/phỳt) n1 = = = 227,3(vũng/phỳt) 1.2.2.3 Momen xon trờn cỏc trc *Bng thụng s Trc T s truyn ng c I II 4,48 III Cụng tỏc 3,12 U Cụng sut 5,5 5,2 4,8 4,76 (kw) Tc vũng 716 227,3 50,7 16,25 16,25 73358,9 218477,8 941814,6 2820923 2797415,3 quay (vũng/phỳt) Momen xon T (Nmm) Phn 2: TNH TON B TRUYN NGOI (B TRUYN AI) P1 = Pc =5,5 kw ; n1 = nc = 716 vũng/phỳt ; u = un = 3,15 Chn vi cao su Xỏc nh s b ng kớnh bỏnh nh nh sau: d1 = ( 5,26,4) = ( 5,26,4) = 217,7267,9 Theo dóy tiờu chun ta s chn c d1 = 220 (mm) ng kớnh ln : d2 = d1.un.(1-) =220.3,15.(1- 0,01) = 686,07 Chn d2 = 700 T s truyn thc : ut = = = 3,21 Sai lch t s truyn := = = 0,019 < 0,04 Xỏc nh khong cỏch gia hai trc bỏnh a v chiu di ca L a (1,5 ữ 2).(d1 + d ) = (1,5 ữ 2).(220 + 700) = (1380 ữ 1840) (mm) Ta chn a = 1500 (mm) Chiu di : L = 2a + = 4483 mm Tuy nhiờn tu thuc vo cỏch thc ni ta cú th tng thờm chiu di dõy t 100ữ400 (mm) b truyn lm vic tt Vn tc c xỏc nh bi cụng thc nh sau: v= d1.n1 3,14.220.716 = = 8, 24 60.1000 60000 (m/s) i = = = 1,84< imax = (35) Gúc ụm trờn bỏnh nh c xỏc nh bi cụng thc sau: = 180 57 ( d d1 ) a Thay cỏc giỏ tr ca d1 v d2 vo cụng thc trờn õy ta cú: = 180 57 ( 700 220 ) 1500 = 161,76 Nhn thy rng = 161,760>= 1500 tha yờu cu v gúc ụm Xỏc nh tit din v chiu roongnj bỏnh : Ft =1000 =667,47 N Tra bng 4.8 (max = = = 5,5 Theo bng 4.1 ta xỏc nh c loi ó dựng l - 800 cú lp lút v chiu dy ca = (mm) i vi dt ng sut cho phộp c xỏc nh theo thc nghim nh sau: [F] =[F]o.Co.C.Cv Trong ú: C l h s xột n nh hng ca gúc ụm Ta cú: C = 0,003.( 180 - 1) C= 0,003.( 180 - 161,76o) = 0,94 Cv l h s xột n nh hng ca võn tc Cv = 1,04 0,0004.v2 CV = 1,01 Co = ( tra bng 4.12 ) [F]o l ng sut cú ớch cho phộp Do gúc nghiờng b truyn l 50 nờn ta chn =1,8 (MPa) Theo bng 4.9 ta cú: k = 2,5; k = 10 [F]o= 2,5 - = 2,48(N/mm2) [F] =[F]o.Co.C.Cv = 2,48.1.0,94.1,01 = 2,35 (N/mm2) Tra bng 4.7 chn : K = 1,2 Chiu rng ca ai: b = = = 56,8 mm Chn theo tiờu dóy chun ta chn b = 63 (mm) Tra bng 21.16 chn Chiu rng bỏnh : B = 71 mm Lc cng ban u v lcj tỏc dng lờn trc : Fo = b =1,8.63.6 = 680,4 N Fr = 2.Fo.sin () = 2.680,4.sin () = 1342 N 10 Kớ hiu d D B (mm (mm) (mm 2311 ) 55 120 ) 29 Con ln ng kớnh Chiu di 17 17 r, C Co (mm) (kN (kN) ) 84 62,8 5.2.2 Kim nghim kh nng ti ca Fr20 Fr21 Fa23 Fa24 Ti trng ng quy c: Q = XVFr.kt.k = 1.1.1721.1.1 = 10035 (N) + V = 1: vũng quay + V = 1: vũng quay + kt = 1: H s k n nh hng ca nhit + k = 1: H s k n c tớnh ti trng Tra bng 11.3 - Tui th: Lh = 17000 gi - m = 10/3: Bc ca ng cong mi th v ln - Kh nng ti ng: Vy kh nng ti ca c m bo 41 5.2.3 Kim nghim kh nng ti tnh ca - Ti trng tnh quy c: Qt = XoFr = 0,6.10035 = 6021 (N) + Xo = 0,6: H s ti trng hng tõm Tra bng 11.6 Vy Qo = 6021 (N) = 6,02 (kN) < Co = 62,8 (kN) Vy kh nng tnh ca c m bo 5.3 Tớnh ln cho trc III 5.3.1 Chn ln Fr30 = 8843 (N) ; Fr31 = 2643 (N) Do ú ta chn bi Tra bng P 2.7 Chn ln c nh Kớ hiu d D B r, ng kớnh bi, C Co 217 (mm) 85 (mm) 150 (mm) 28 (mm) mm 19,84 (kN) 65,4 (kN) 54,1 5.3.2 Kim nghim kh nng ti ca Fr30 Fr31 Vy ta tin hnh kim nghim cho chu ti ln hn vi: Fr = Fr31 = 8843 (N) Ti trng ng quy c: 42 Q = XVFr.kt.k = 1.1.8225.1.1= 8843 (N) + X = 1: tra b 11.4 + V = 1: vũng quay + kt = 1: H s k n nh hng ca nhit + k = 1: H s k n c tớnh ti trng Tra bng 31.3 - Tui th: Lh = 17000 gi - m = 3: Bc ca ng cong mi th v ln - Kh nng ti ng: Vy kh nng ti ca c m bo 5.3.3 Kim nghim kh nng ti tnh ca - Ti trng tnh quy c: Qt = XoFr = 0,6.8843 = 5305 (N) + Xo = 0,6: H s ti trng hng tõm Tra bng 11.6 Vy Qo = 5305 (N) = 5,3 (kN) < Co = 54,1 (kN) Vy kh nng tnh ca c m bo 5.4 Khp ni n hi 5.4.1 Xỏc nh cỏc thụng s ca khp ni Ta chn vt liu lm trc l thộp rốn 35 vt liu lm cht l thộp 45 thng húa truyn mụmen xon t trc cú mụ men xon T = 2820923 N.mm 43 T = 2820N.m Ta cú ng kớnh trc u hp gim tc d = 22 mm Tra bng 16.10a, 16.10b suy ta cú cỏc kớch thc c bn ca trc vũng n hi d = 80 (mm) Do = 200 (mm) z=8 Kớch thc c bn vũng n hi: dc = 24 (mm) l1 = 52 (mm) l2 = 24 (mm) l3 = 44 (mm) 5.4.2.Kim nghip khp ni l1 l2 D3 dc d1 dm d D0 D l2 l1 D2 l d1 B L 44 dc l l3 h ni trc tha ta phi tớnh v iu kin sc bn dp ca ca vũng n hi v iu kin sc bn ca cht iu kin sc bn dp vũng n hi Trong ú : k =1,2: l h s an ton = (Mpa): ng sut dp cho phộp ca vũng iu kin sc bn cht Trong ú : lo = l1 + l2/2 = 52 + 24/2 = 64 (mm) [u] = 80 (Mpa): ng sut cho phộp ca cht Ta thy trc tha iu kin bn dp ca vũng n hi v iu kin sc bn ca cht 45 Phn 6: TNH TON KT CU V HP, BễI TRN V IU CHNH N KHP 6.1 V hp Ch tiờu c bn ca v hp gim tc l cng cao v lng nh, chn vt liu ph bin nht hay ỳc l gang xỏm, kớ hiu GX 15-32 Chn bờ mt ghộp np v thõn i qua tõm trc Theo bng 18.1 [2] 85 : 46 Tờn gi Chiu dy: Thõn hp, Biu thc tớnh toỏn = 0,03a + = 0,03.300 + = 12chn =12(mm) > (mm) Np hp,1 = 0,9 = 10,8 Gõn tng cng:Chiu dy, e chn =11 (mm) e = (0,8 = 9,612 mm chn e =12 Chiu cao, h dc h 58 chn h =50 Khong 2o ng kớnh: Bulụng nn, d1 d1>0,04a + 10 > 12 mm d1 = 0,04.300 + 10 = 22 (mm) chn d1 =24, M24 Bulụng cnh , d2 ữ ữ d2 = (0,7 0,8)d1 = 16,8 19,2 (mm) chn d2 =18,M18 Bulụng ghộp bớch np v thõn, d3 ữ ữ d3 = (0,8 0,9)d2 = 14,4 16,2 (mm) Vớt ghộp np , d4 chn d3 =16, M16 ữ ữ d4 = (0,6 0,7)d2 = 10,8 12,6 (mm) Vớt ghộp np ca thm, d5 chn d4 =12, M12 ữ ữ d5 = (0,5 0,6)d2 = 10,8 (mm) chn d5 =10, M10 Mt bớch ghộp np v thõn: Chiu dy bớch thõn hp, S3 ữ ữ S3 = (1,4 1,8)d3 = 22,4 28,8 chn S3 = 24 (mm) Chiu dy bớch np hp, S4 ữ ữ S4 = (0,9 1)S3 = 21,6 24 B rng np v thõn, K3 chn S4 = 22 (mm) ữ ữ K3 = K2 (3 5) =52 54 Kớch thc gi trc: Chn K3 = 52 (mm) K247 = E2 + R2 + = 57 (mm) ng kớnh ngoi & tõm l vớt: D3, E2 = 1,6.d2 = 28,8 chn E2 = 29 (mm) 6.2 Cỏc thụng s ca mt s chi tit ph khỏc 6.2.1.Ca thm : kim tra, quan sỏt cỏc chi tit mỏy hp lp ghộp v du vo hp trờn nh hp, ta lm ca thm, cú np quan sỏt ; theo bng 18.5, ta tra 125 mt s kớch thc ca np quan sỏt: 100 87 75 100 150 A=150; B=100; A1=190; B1=140; C=175; K=120; R=12; Vớt M8x22, s lng : 48 6.2.2 Nỳt thỏo du Sau mt thi gian lm vic du bụi trn cha hp b bn hoc b bin cht ú cn phi thay du mi thỏo du c ỏy hp cn cú l thúa du, lỳc lm vic l thỏo du c bt kớn bng nỳt thỏo du Theo bng 18.7, ta cú hỡnh dng v cỏc kớch thc ca nỳt thỏo du tr M22x2: 32 M22 25,4 15 10 22 29 Cỏc thụng s : d= M22x2; b=15; m=10; f=3; L=29; c=2,5; q=19,8; D=32; S=22; D0=25,4 6.2.3 Nỳt thụng hi Khi lm vic, nhit hp tng lờn, gim ỏp sut v iu hũa khụng khớ bờn v bờn ngoi hp ta lm nỳt thụng hi, hỡnh dng v kớch thc nỳt thụng hi tra bng 18.6, chn loi M27x2, cỏc kớch thc : B= 15; C= 30; D= 15; E= 45; G= 36; H= 32; I= ; K= ; L= 10; M= 8; N= 22; O= 6; P= 32; Q= 18; R= 36; S= 32; 49 50 6.2.4 Cht nh v 1:50 Tra bng 18.4b ta cú hỡnh dng v kớch thc cht nh v hỡnh cụn : d = (mm), c = (mm), l = 20110 (mm) 6.2.5 Que thm du kim tra mc du hp ta dựng que thm du Que thm du cú kớch thc v kt cu nh hỡnh v 51 ỉ5 ỉ18 ỉ12 12 30 6.2.6 Bu lụng vũng Bng 18.3a D=M12 ; d1= 54 ; d2= 50 ; d3 = 12 ; d4 = 30 ; d5 =17 ; h =26 ; h1 = 10 ; h2 = ; lf = ; b = 14 ; c =18 ; x =3,5 ; r = ; r1 =5 ; r2 = 6.3 Bụi trn v iu chnh n khp iu chnh n khp cỏc b truyn :Chn chiu rng bỏnh rng tr nh gim 10% so vi chiu rng bỏnh rng ln Bụi trn cỏc b truyn hp : Chn nht ca du 500C(1000C) bụi trn bỏnh rng tra bng 18.11 Vi thộp 45 tụi ci thin nh ta ó chn, cú tc vũng l 0,91 v0,38 m/s, ta dựng chung mt loi du t chung HGT nờn ta cú th chn theo bng vi thộp b = 470-1000 MPa, nht Centistoc l 160(20) (hay nht Engle l 16(3)) Tip tc tra bng 18.13, vi nht ó chn, ta tỡm c loi du bụi trn bỏnh rng: Du mỏy bay MK 22, vi cỏc nht 500C(1000C) l 192(22) Centistoc 52 Bụi trn ln : Khi ln c bụi trn ỳng k thut nú s khụng b mi mũn, bi vỡ cht bụi trn s giỳp trỏnh khụng cỏc chi tit kim loi tip xỳc trc tip vi Ma sỏt s gim, kh nng chng mi mũn ca tng lờn, kh nng thoỏt nhit tt hn, bo v b mt khụng b han g, ng thi gim c ting n V nguyờn tc, tt c cỏc ln u c bụi trn bng du hoc m; chõt bụi trn c chn da trờn nhit lm vic v s vũng quay ca vũng So vi du thỡ m bụi trn c gi d dng hn, ng thi kh nng bo v trỏnh tỏc ng ca cht v m M cú th dựng cho lm vic lõu di (khong nm), nht ớt b thay i nhit thay i nhiu Du bụi trn c khuyn khớch ỏp dng s vũng quay ln hoc nhit lm vic cao, cn ta nhit nhanh hoc cỏc chi tit khỏc mỏy c bụi trn bng du S vũng quay ti hn cho tng loi bụi trn bng m hay bng du c ghi cỏc catalụ ca ln Vỡ th ta chn bụi trn ln bng m, theo bng 15.15a chn loi m LGMT2, loi ny c bit thớch hp cho cỏc loi c nh v trung bỡnh, c iu kin lm vic cao hn, LGMT2 cú tớnh nng chu nc rt tt cng nh chng g cao Vi cỏc thụng s ca m : Du lm c: lithium soap; Du c s: du m; nhit chy liờn tc: -30 n +1200C; nht ng ca du c s (ti 400C): 91 (mm2/s); m c: (thanh: NLGI) V lng m tra vo ln ln u : G = 0,005DB (CT tr.46[2]) Trong ú G lng m (g), D,B ng kớnh vũng ngoi v chiu rng ln, mm 6.4 Bng kờ cỏc kiu lp, tr s sai lch gii hn v dung sai lp ghộp Kiu lp ghộp: Ta chn kiu lp ghộp chung l H7/k6 (dựng cho mi ghộp khụng yờu cu thỏo lp thng xuyờn, thỏo khụng thun tin hoc cú th gõy h hi cỏc chi tit c ghộp; kh nng nh tõm ca mi ghộp cao hn m bo chiu di may l (1,2 1,5)d (d - ng kớnh trc), chng hn lp bỏnh rng, vũng ln, a xớch lờn 53 trc, lp cc lút, tang quay; cỏc chi tit cn phũng quay v di trt), mt s kiu lp khỏc phi dựng kiu lp lng D8/k6 (vớ d bc lút vi trc) Bng kờ cỏc kiu lp ghộp tra theo bng [3] 23 [3] 30 cho H7, [3] 31 cho D8, [3] 27 cho d11, cho k6 : Trc Kiu Dung Kiu lp gia lp Trc Kiu Dung sai lp (àm) Trc Kiu lp Dung sai sai (àm) (àm) +30 Ni trc n hi trc +2 ln trc V hp ln Bỏnh rng trc +25 +30 +21 +30 0 +33 +20 +45 +17 +35 +39 +35 +23 +40 0 0 -22 -22 +25 +30 -25 +30 0 +18 +21 +25 +2 +2 +3 54 +35 +35 +40 0 -120 -340 -145 -340 +98 -120 -395 +146 Np v hp Bc lút Trc +65 +100 +18 +25 +2 +3 Ti liu tham kho: Tớnh toỏn thit k h dn ng c khớ 1, (Trnh Cht, Lờ Vn Uyn) Chi tit mỏy (Nguyn Vn Yn), Chi tit mỏy (Nguyn Trng Hip) Dung sai v lp ghộp (Ninh c Tn) 55 [...]... (dw1, dw2) (mm) Đường kính đỉnh răng (da1,da2) (mm) Đường kính đáy răng (df1,df2) (mm) 62 24 Phần 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 4.1 Chọn vật liệu Trục chịu tải trọng trung bình nên ta dùng thép 45 thường hóa có: Độ cứng HB = 200 Giới hạn bền Giới hạn chảy ứng suất xoắn cho phép 4.2 Tính thiết kế trục 4.2.1 Tính sơ bộ đường kính các trục - Đường kính trục I: Lấy d1 = 40 (mm) - Đường kính trục II: Lấy d2... ψσ=0,1, ψτ= 0,05 2.Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng, do đó σmj= 0 Mj σaj = σmaxj = Wj Vì trục 1 quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động, do đó : τmj=τaj = Tj τ max = 2 2.Woj Tra bang r10.12 chọn : Kσ =1,76 , Kτ = 1,54 4 Chọn kiều lắp ghép Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh răng, bánh đai, nối trục theo k6 kết hợp với lắp then ε σ... nguy hiểm =>lấy giá trị lớn hơn để tính toán -Xác định các hệ số Kσdj và kτdj tại các tiết diện nguy hiểm: K K σd = σ + K x − 1 / K y εσ 35 K K τd = τ + K x − 1 / K y ετ Kết cấu trục thiết kế phải thỏa mãn điều kiện: Sσj Sτj Sj = [S] - Sσ2j + Sτ2j :hệ số an toàn cho phép [S] = 2,5 Sσj :hệ số an toàn chỉ tính riêng ứng suất pháp Sσj = - ≥ [S] S τj σ −1 kσdj σ aj + ψ σ σ mj :hệ số... (1,4…2,5).80 = 112…200 (mm) chọn lm33 = 115 (mm) Bảng 4.2 Tên gọi Ký hiệu và giá Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trị k1 = 12 trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ Chiều cao lắp ổ và đầu bulông + Trục I: K2 = 10 K3 = 15 hn = 16 l12 = 0,5(lm12 + bo1) + k3 + hn = 0,5(50... suất cơ sở khi thử nghiệm về uốn NFE2>NFO2 do đó KFL2 = 1 Tương tự NFE1 >NFO1do đó KFL1 = 1 Tra bảng 6.2 : SF = 1,75: Hệ số an toàn khi tính về uốn ⇒Ứng suất tiếp xúc cho phép: 3.2.3 Ứng suất cho phép khi quá tải - Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải: Bánh răng trụ răng thẳng nên: - Ứng suất uốn cho phép khi quá tải: 13 3.3 Tính toán cấp nhanh: bộ truyền bánh răng nghiêng 3.3.1 Xác định thông số cơ. ..Phần 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG 3.1 Chọn vật liệu Với đặc tính của động cơ cùng với yêu cầu làm việc và dựa vào bảng 6.1 ta chọn vật liệu cho 2 cấp bánh răng như sau : - Bánh răng nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện có độ cứng HB 241…285 Chọn độ cứng HB = 245 Giới hạn bền σb1 =... tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về uốn Tra bảng 6.14: KFα= 1,37: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn + KFV: Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn 7 ( Tra bảng 6.15 :δF = 0,006: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp Tra bảng 6.16 :go = 73: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch các bước răng... lớp bề mặt - Ứng suất uốn cực đại: ⇒ Răng thỏa mãn điều kiện tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng 18 3.4 Tính toán cấp chậm bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng 3.4.1 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền Xác định sơ bộ khoảng cách trục +Tra bảng 6.5 :Ka = 49,5 (Mpa1/3): Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại bánh răng +Tra bảng 6.6 :Ψba = 0,4;= 0,9 +Tra bảng 6.7 :kHβ... = 0o - Xác định số răng: Chọn z1 = 48 z2 = u.z1 = 3,12.48 = 149,76 chọn z2 = 150 - Tỷ số truyền thực tế là Sai lệch tỉ số truyền :u = = 0,0026< 0,04 19 Z1 > 31 => không cần dịch chỉnh - Các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng: +Chiều rộng bánh răng : bw = Ψba.aw = 0,4.300 = 120 mm + Đường kính vòng lăn, vòng chia: dw1= d1 == = 145(mm) dw2 = d2 = u.dw1 = 3,12.146 = 453 (mm) + Khoảng cách trục:... – 2,5.m = 145– 2,5.3 = 137,5(mm) df2 = d2 – 2,5.m = 453– 2,5.3 = 445,5(mm) 3.4.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: -Tra bảng 6.5 :ZM = 274 (Mpa)1/3: Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp ZH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc ZH = Răng thẳng =>b = 0o => = 0 =>ZH = 1,76 (tra bảng 6.12) + Hệ số trùng khớp ngang: 20 - KH: Hệ số tải trọng khi ... 3 8113 1 3 8113 1 118 3651,5 58 6111 ,5 58 6111 ,5 My 470907,3 T 470907,3 22 21 23 55 60 65 31 4.2.5 Trục III Fx32 = 12990 N ;Fy32 = 4728 N Fx33 = 5650 (N) 32 Fx30 = 8522(N) ;Fy30 = 2364(N) Fx31 = 118 2(N)... 568 (N) 29 MxA1tr = -33228Nmm ; MyA1 = -58 6111 ,5 Nmm MxA1ph = 3 8113 1 Nmm MxB1 = 163643 Nmm ; MyB1 = -118 3651,5 Nmm MxC1tr= 3 8113 1 NMm ; MyC1 = -58 6111 ,5 Nmm MxC1ph = -33228 Nmm MtđA1tr = MtđA1ph... (1,2…1,5).d3 = (1,2…1,5).80 = 96…120 (mm) chọn lm32= 110 (mm) - Chiều dài mayơ nửa khớp nối đàn hồi: lm32 = (1,4…2,5)d3 = (1,4…2,5).80 = 112 …200 (mm) chọn lm33 = 115 (mm) Bảng 4.2 Tên gọi Ký hiệu giá Khoảng