Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C12

Thông tin tài liệu

+ Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết này có thể được sử dụng trong các hộp tốc độ, trong các hệ truyền động cơ khí…

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT I Nhiệm vụ thiết kế : Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết C12 đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cho vẽ II Phân tích chức làm việc : + Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết sử dụng hộp tốc độ, hệ truyền động khí… + Ở chi tiết thiết kế với lỗ sử dụng để lắp trục, mặt bên lỗ có khoan lỗ bắt vít sử dụng để hạn chế bậc dịch chuyển dọc trục chi tiết lắp vào lỗ + Chi tiết C12 cịn sử dụng để xác định vị trí tương quan chi tiết lắp vào lỗ , ví dụ cần đỡ (hoặc xác định vị trí) trục dài máy dùng chi tiết dạng để nâng cao độ cứng vững mà không ảnh hưởng đến khả làm việc máy + Trên chi tiết C12 có mặt khơng cần gia cơng lại có mặt cần gia cơng đạt độ xác cao Các kích thước cần đảm bảo khoảng cách lỗ + Để chế tạo chi tiết C12 người ta dùng loại vật liệu khác : thép 40X, thép 45, gang… Ở chọn dùng vật liệu chế tạo chi tiết gang xám GX15-32 có thành phần hóa học sau : C 3,0 ÷ 3,7 Si 1,2 ÷ 2,5 Mn 0,25 ÷ 1,00 S > NC = 0,252 (kW) ⇒ máy đủ công suất để gia công c) Bước doa lỗ φ20 : 0,2 + Chiều sâu cắt : t = = 0,1 (mm) + Lượng chạy dao S t : lượng chạy dao St doa bảng – 27 [2] với đường kính mũi doa D = 20 (mm) ; vật liệu gia cơng có HB = 180 ta có : S t = 2,6 (mm/vòng) + Tốc độ cắt V (m/phút) : | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 34 34 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 Tốc độ cắt doa xác định theo công thức sau : Cv D q kv T m t x S y - V= Hệ số Cv số mũ dùng cho doa tra theo bảng – 29 [2] : Cv = 15,6 ; q = 0,2 ; x = 0,1 ; y = 0,5 ; m = 0,3 Tra bảng – 30 [2] ta có chu kỳ bền T mũi doa thép gió, đường kính mũi doa D = 20 (mm), vật liệu gia cơng gang xám T = 60 (phút) Hệ số điều chỉnh nói chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế kv kv = kMV kuv klv Trong : kMV : hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công ;  190     HB  nV kMV = ; tra bảng – [2] có số mũ n v = 1,3 ; với gang xám có HB = 180 ⇒ kMV = 1,07 kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ; Tra bảng – [2] chọn lấy trị số kuv = 1,0 klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ doa ; theo bảng – 31 [2] với chiều sâu lỗ doa L NC = 0,252 (kW) ⇒ máy đủ công suất để gia cơng PHẦN V : TÍNH THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN + Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian nguyên công xác định theo công thức sau đây: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong : Ttc - Thời gian (thời gian nguyên công) T0 - Thời gian ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước tính chất lý chi tiết; thời gian thực máy tay trường hợp gia cơng cụ thể có cơng thức tính tương ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thước chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta giá trị gần Tp = 10%To Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To) Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân (Ttn = 5%To) + Thời gian xác định theo công thức sau : | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 36 36 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 T0 =  L + L1 + L2 S n (phút) Trong đó: L – Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 – Chiều dài ăn dao (mm) L2 – Chiều dài thoát dao (mm) S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng) n – Số vòng quay hành trình kép phút + Tính cụ thể thời gian cho nguyên công Nguyên công : Phay mặt đầu thứ + Tra bảng 29 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian phay mặt phẳng dao phay mặt đầu (ϕ = 900) : L + L1 + L S n T01 = (phút) t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) L1 = (mm) L2 = (2 ÷ 5) (mm) a) Phay thô : L = 180 (mm) t(D − t) + 2,5(100 − 2,5) + L1 = = = 17,61 (mm) L2 = (2 ÷ 5) lấy L2 = (mm) S = 1,6 (mm/vòng) ; n = 600 (vòng/phút) 17,61 + + 180 1,6.600 b) ⇒ T01thô = = 0,21 (phút) Phay tinh : L = 180 (mm) t(D − t) + 0,5(100 − 0,5) + L1 = = = 9,05 (mm) L2 = (2 ÷ 5) lấy L2 = (mm) S = 0,8 (mm/vòng) ; n = 950 (vòng/phút) 180 + 9,05 + 0,8.950 ⇒ T01tinh = = 0,254 (phút) ⇒ T01 = T01thô + T01tinh = 0,210 + 0,254 = 0,464 (phút)  Nguyên công : Phay mặt đầu thứ hai + Tra bảng 29 (thiết kế đồ án mơn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian phay mặt phẳng dao phay mặt đầu (ϕ = 900) : | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 37 37 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 T02 = L + L1 + L S n (phút) t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) L1 = L2 = (2 ÷ 5) a) (mm) (mm) Phay thơ : L = 180 (mm) t(D − t) + 2,5(100 − 2,5) + L1 = = = 17,61 (mm) L2 = (2 ÷ 5) lấy L2 = (mm) S = 1,6 (mm/vòng) ; n = 600 (vòng/phút) 17,61 + + 180 1,6.600 b) ⇒ T02thô = = 0,21 (phút) Phay tinh : L = 180 (mm) t(D − t) + 0,5(100 − 0,5) + L1 = = = 9,05 (mm) L2 = (2 ÷ 5) lấy L2 = (mm) S = 0,8 (mm/vòng) ; n = 950 (vòng/phút) 180 + 9,05 + 0,8.950 ⇒ T02tinh = = 0,254 (phút)  T02 = T02thô + T02tinh = 0,210 + 0,254 = 0,464 (phút)  Nguyên công : Phay vấu + Tra bảng 29 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian phay vấu dao phay đĩa mặt : L + L1 + L S n T03 = (phút) L1 = (2 ÷ 5) (mm) L2 = (3 ÷ 10) (mm) Ta có : L = (mm) ; S = (mm/vòng) ; n = 118 (vòng/phút) ; Chọn L1 = (mm) ; L2 = (mm) ; 8+3+7 4.118  ⇒ T03 = = 0,038 (phút) Nguyên công : Khoan + khoét + doa lỗ φ12 thứ a ) Khoan lỗ φ11 : | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 38 38 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án mơn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian khoan lỗ thông suốt : L + L1 + L S n T04khoan = (phút) d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 11 cot g 60 + 2 L1 = = 5,175 (mm) L2 = (mm) S = 0,5 (mm/vòng) ; n = 995 (vòng/phút) 30 + 5,175 + 0,5.995 ⇒ T04khoan = = 0,075 (phút) b ) Khoét lỗ φ11,8 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian khoét rộng lỗ thông suốt : L + L1 + L S n T04khoét = (phút) D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 11,8 − 11 cot g 60 + 2 L1 = = 2,23 (mm) L2 = (mm) S = 0,82 (mm/vòng) ; n = 696 (vòng/phút) 30 + 2,23 + 0,82 696 ⇒ T04khoét = = 0,06 (phút) c ) Doa lỗ φ12 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án mơn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian kht rộng lỗ thông suốt : | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 39 39 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 L + L1 + L S n T04khoét = (phút) D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = L2 = (1 ÷ 3) (mm) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 12 − 11,8 cot g 60 + 2 L1 = = 2,06 (mm) L2 = (mm) S = 1,4 (mm/vòng) ; n = 250 (vòng/phút) 30 + 2,06 + 1,4.250  ⇒ T04doa = = 0,097 (phút) ⇒ T04 = T04khoan + T04khoét + T04doa = 0,075 + 0,06 + 0,097 = 0,232 (phút) Nguyên công : Khoan + khoét + doa lỗ φ12 thứ hai a ) Khoan lỗ φ11 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian khoan lỗ thông suốt : L + L1 + L S n T05khoan = (phút) d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 11 cot g 60 + 2 L1 = = 5,175 (mm) L2 = (mm) S = 0,5 (mm/vòng) ; n = 995 (vòng/phút) 30 + 5,175 + 0,5.995 ⇒ T05khoan = = 0,075 (phút) b ) Khoét lỗ φ11,8 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án mơn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian khoét rộng lỗ thông suốt : | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 40 40 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 L + L1 + L S n T05khoét = (phút) D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = L2 = (1 ÷ 3) (mm) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 11,8 − 11 cot g 60 + 2 L1 = = 2,23 (mm) L2 = (mm) S = 0,82 (mm/vòng) ; n = 696 (vòng/phút) 30 + 2,23 + 0,82 696 ⇒ T05khoét = = 0,06 (phút) c ) Doa lỗ φ12 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian kht rộng lỗ thông suốt : L + L1 + L S n T05khoét = (phút) D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 12 − 11,8 cot g 60 + 2 L1 = = 2,06 (mm) L2 = (mm) S = 1,4 (mm/vòng) ; n = 250 (vòng/phút) 30 + 2,06 + 1,4.250  ⇒ T05doa = = 0,097 (phút) ⇒ T05 = T05khoan + T05khoét + T05doa = 0,075 + 0,06 + 0,097 = 0,232 (phút) Nguyên công : Khoan + khoét + doa lỗ φ20 a ) Khoan lỗ φ18 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án mơn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian khoan lỗ thông suốt : | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 41 41 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 L + L1 + L S n T06khoan = (phút) d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 18 cot g 600 + 2 L1 = = 7,196 (mm) L2 = (mm) S = 0,63 (mm/vòng) ; n = 482 (vòng/phút) 30 + 7,196 + 0,63.482 ⇒ T06khoan = = 0,129 (phút) b ) Khoét lỗ φ19,8 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án mơn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian khoét rộng lỗ thông suốt : L + L1 + L S n T06khoét = (phút) D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 19,8 − 18 cot g 600 + 2 L1 = = 2,520 (mm) L2 = (mm) S = 1,05 (mm/vòng) ; n = 338 (vòng/phút) 30 + 2,52 + 1,05.338 ⇒ T06khoét = = 0,097 (phút) c ) Doa lỗ φ20 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án mơn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian kht rộng lỗ thông suốt : L + L1 + L S n T06khoét = (phút) | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 42 42 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = L2 = (1 ÷ 3) (mm) (mm) Ta có : L = 30 (mm) ; ϕ = 600 ; 20 − 19,8 cot g 60 + 2 L1 = = 2,06 (mm) L2 = (mm) S = 1,4 (mm/vòng) ; n = 122 (vòng/phút) 30 + 2,06 + 1,4.122  ⇒ T06doa = = 0,20 (phút) ⇒ T06 = T06khoan + T06khoét + T06doa = 0,129 + 0,097 + 0,200 = 0,426 (phút) Nguyên công : Khoan + tarô lỗ φ4 a ) Khoan lỗ φ4 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án mơn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian khoan lỗ thông suốt : L + L1 + L S n T07khoan = (phút) d cot gϕ + (0,5 ÷ 2) L1 = (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) Ta có : L = (mm) ; ϕ = 600 ; cot g 60 + 2 L1 = = 3,155 (mm) L2 = (mm) S = 0,22 (mm/vòng) ; n = 950 (vòng/phút) + 3,155 + 0,22.950 ⇒ T07khoan = = 0,068 (phút) b ) Tarô M4 x 0,2 : + Tra bảng 26 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có cơng thức tính thời gian khoét rộng lỗ thông suốt :  L + L1 + L2   L + L1 + L2    +   S n S n1     T07tarô = (phút) | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 43 43 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 L1 ; L2 = (1 ÷ 3) bước ren = (1 ÷ 3).0,2 = (0,2 ÷ 0,6) ⇒ lấy L1 = L2 = 0,4 (mm) Ta có : L = (mm) ; ϕ = 600 ; L1 = L2 = 0,4 (mm) ; S = 0,1 (mm/vòng) ; n = 338 (vòng/phút)  T07tarô = + 2,52 + 1,05.338 = 0,097 (phút) PHẦN VI : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG I Thiết kế cấu định vị chi tiết : 1) Xác định phương pháp định vị chi tiết : + Vì ngun cơng ngun cơng khoan + khoét + doa lỗ φ20 thực máy khoan đứng 2A135 nên đồ gá cần thiết kế đồ gá khoan, yêu cầu định vị đủ bậc tự + Nguyên công thực sau thực nguyên công phay mặt đầu vấu, khoan + khoét + doa lỗ φ12 Vì lý nên nguyên công ta chọn mặt đầu lỗ φ12 gia công làm chuẩn định vị, cụ thể phương pháp định vị chi tiết thể theo hình vẽ sau : - Định vị mặt phẳng hạn chế bậc tự - Định vị mặt trụ lỗ φ12 thứ bậc tự - Định vị mặt trụ lỗ φ12 thứ hai bậc tự 2) Chọn cấu định vị chi tiết : + Mặt phẳng : mặt đầu qua gia công nên ta chọn làm chuẩn tinh, chọn cấu định vị phiến tỳ thiết kế để sử dụng riêng cho việc gia công chi tiết C12 + Mặt trụ lỗ φ12 thứ thứ hai : mặt trụ gia công nên chọn làm chuẩn tinh, sử dụng cấu định vị chốt trụ ngắn (hạn chế bậc tự do) chốt trám (hạn chế bậc tự do) 1) II Thiết kế cấu khác đồ gá : + Khi gia công lỗ máy khoan, độ cứng vững dụng cụ cắt không đảm bảo, người ta phải dùng cấu dẫn hướng Như cấu dẫn hướng dùng đồ gá khoan, đồ gá khoét đồ gá doa hay tiện Trong đồ gá gia công chi tiết thân ba ngả ta sử dụng bạc dẫn hướng khoan dẫn khoan Bạc dẫn hướng khoan : + Bạc dẫn có tác dụng trực tiếp dẫn hướng dụng cụ cắt Bạc dẫn lắp phiến dẫn phiến dẫn lại lắp vỏ đồ gá (thân đồ gá) Để tiện cho việc lắp ráp thay ta chọn sử dụng bạc dẫn hướng thay nhanh cách nới vít M4 (hình vẽ) | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 44 44 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 2) Tấm dẫn khoan : + Tấm dẫn phận cấu dẫn hướng (hình vẽ), có lắp bạc dẫn Tấm dẫn lắp ghép cố định với thân đồ gá vít M6, dẫn ta dùng bạc dẫn thay nhanh III Tính lực kẹp cần thiết : 1) Xác định phương pháp kẹp chặt : + Với kết cấu chi tiết ta chọn phương pháp kẹp chặt kẹp chặt ren vít + Phương : phương lực kẹp thẳng góc với mặt chuẩn định vị để có diện tích tiếp xúc lớn nhất, giảm áp suất lực kẹp gây để tránh biến dạng + Chiều : chiều lực kẹp hướng từ vào mặt chuẩn định vị để có lợi lực cấu kẹp có kết cấu nhỏ gọn + Điểm đặt lực kẹp chọn vị trí cho độ cứng vững phôi đồ gá lớn để phôi bị biến dạng kẹp chặt gia công Trong đồ gá chuyên dùng ta sử dụng phương pháp kẹp chặt ren vít nên điểm đặt lực kẹp nằm đa giác chân đế tạo nên điểm tiếp xúc mặt chuẩn định vị phiến tỳ 2) Tính lực kẹp cần thiết : + Việc tính tốn lực kẹp coi gần điều kiện phôi trạng thái cân tĩnh tác dụng ngoại lực Các ngoại lực bao gồm : lực kẹp, phản lực điểm tựa, lực ma sát mặt tiếp xúc, lực cắt, trọng lực chi tiết gia công… + Giá trị lực kẹp lớn hay nhỏ phụ thuộc vào ngoại lực tác dụng kể Lực cắt mômen cắt xác định cụ thể theo phương pháp cắt, thực tế lực cắt số Ngồi cịn có nhiều điều kiện khác không ổn định bề mặt phôi không phẳng, nguồn sinh lực tác dụng vào cấu kẹp để sinh lực kẹp không ổn định… Để tính đến yếu tố gây nên khơng ổn định nói trên, tính lực kẹp người ta đưa thêm hệ số an toàn K điều kiện gia công cụ thể sau : K = K0.( K1 K2 K3 K4 K5 K6) Trong : K0 : hệ số an toàn tất trường hợp gia công (K0 = 1,5) K : hệ số làm tăng lực cắt lượng dư gia công độ nhám bề mặt không đồng đều, ngun cơng gia cơng thơ nên ta có K1 = 1,2 K2 : hệ số làm tăng lực cắt dao bị mòn , lấy K2 = 1,4 K3 : hệ số làm tăng lực cắt gia công gián đoạn , bỏ qua K4 : hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, kẹp chặt tay nên K = 1,3 K5 : hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay, kẹp thuận lợi nên có K5 = K6 : hệ số phụ thuộc vào mômen làm quay chi tiết, định vị phiến tỳ K6 = 1,5 Thay trị số vào công thức tính K ta có : | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 45 45 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 K = 1,5.1,2.1,4.1.1,3.1.1,5 = 4,914 + Sơ đồ kẹp chặt ren vít thể hình vẽ sau : + Mơmen cánh tay địn M, lực xiết đai ốc Q, Q lực kẹp P, P1 tính theo cơng thức sau: M = Q  d cp β  tg (α + β ) + R.ctg f     ; Q = P l + l1 l1 +q ; l1 l + l1 P1 = (Q1 - q) ; Q1 = Q.η ; Với : l = 30 (mm) ; l1 = 30 (mm) ; dcp : đường kính trung bình ren vít ; dcp = (mm) ; η : hệ số phụ thuộc vào ma sát ; η = 0,75 q : lực nén lò xo ; q = 10 (N) ; R : bán kính cầu đầu đai ốc ; R = 40 (mm) ; β : góc lỗ đòn kẹp tiếp xúc với đai ốc ; β = 450 α : góc nâng ren vít ; α = 2030’ ϕ : góc ma sát ren vít ; ϕ = 6040’ f : hệ số ma sát ; f = 0,1 Q : lực đặt cờ lê ; Q = 140 (N) ; Như vậy, ta có trị số M, Q, Q1, P, P1 sau thay giá trị vào : M = 69,5 (N.mm) ; Q = 140 (N) ; P = 65 (N) ; P1 = 47,5 (N) ; Q1 = 105 (N) Suy lực kẹp cần thiết W : W = K.P = 4,914.65 = 319,41 (N) W1 = K.P1 = 4,914.47,5 = 233,42 (N) | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 46 46 Đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy 2007 IV Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá : + Theo công thức (2.2) “Đồ gá gia công cơ” ta có : 2 ε c2 + ε k2 + ε ct + ε m + ε dc εgđ = (2) Trong cơng thức phải tính sai số chế tạo đồ gá εct Tuy nhiên chưa biết sai số gá đặt εgđ nên để tính sai số chế tạo đồ gá εct phải chọn sai số gá đặt εgđ Sai số gá đặt εgđ chọn trước gọi sai số gá đặt cho phép kí hiệu [εgđ] Sai số lấy sau : 1 1  ÷ δ 3 5 [εgđ] = Trong : δ : dung sai kích thước ngun cơng mà ta thiết kế đồ gá 1 1  ÷ δ 3 5 Ta có : δ = 0,2 mm = 200 µm [g] = = 67ữ20 àm Ly [g] = 65 µm Các thành phần công thức (2) xác định sau : εc : sai số chuẩn ( gốc kích thước khơng trùng với chuẩn định vị) Gá đặt thực nhờ chốt trụ ngắn chốt trám nên sai số chuẩn phát sinh cho chi tiết bị xoay εc = L1.tgα α : góc xoay chi tiết gia cơng Cần xác định góc xoay α để suy sai số chuẩn L1 : khoảng cách lỗ lắp chốt tới lỗ gia cơng ; + Góc xoay đường nối hai tâm lỗ so với đường nối hai tâm chốt tính theo cơng thức bảng – 11 [1] sau : ' δ max − δ max L tgα = Trong : δmax : khe hở bán kính lớn lỗ chốt trám δmax = δA + δB + δmin δA : dung sai lỗ định vị, δA = 0,020 (mm) δB : dung sai chốt trám, δB = 0,011 (mm) δmin : khe hở bán kính nhỏ phần làm việc chốt trám với lỗ, tính theo công thức : 2.b ∑ ' + δ D0 δmin = D0 : đường kính nhỏ lỗ ; D0 = 11,99 (mm) | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 47 47 Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2007 b : chiều rộng phần làm việc chốt trám, b = (mm) Σ : khe hở chốt trám lỗ dịch chuyển chốt cố định, tính tốn theo dung sai khoảng cách tâm Σ = y – y1 – δ’min y : sai lệch lớn khoảng cách tâm hai lỗ ; y = 0,02 y1 : sai lệch lớn khoảng cách tâm hai chốt ; y1 = 0,011 δ’min : khe hở bán kính nhỏ chốt trụ lỗ phôi D0 − Dc δ’min = Dc : đường kính lớn chốt trụ ; Dc = 11,8055 (mm) D0 − Dc ’ ⇒ δ = = 0,0923 (mm) 2.b ∑ ' + δ D0  ⇒ δmin = = 0,188 (mm) ⇒ δmax = δA + δB + δmin = 0,02 + 0,011 + 0,188 ≈ 0,219 (mm) δ’max : khe hở bán kính lớn lỗ chốt trụ δ’max = δ’A + δ’B + δ’min δ’A : dung sai lỗ định vị, δA = 0,020 (mm) δ’B : dung sai chốt trám, δB = 0,011 (mm) δ’min : khe hở bán kính nhỏ chốt trụ lỗ phơi, tính ta có δ’min = 0,0923 (mm) ⇒ δ’max = δ’A + δ’B + δ’min = 0,02 + 0,011 + 0,0923 ≈ 0,123 (mm) L : khoảng cách tâm hai lỗ lắp chốt, L = 150 (mm) ' δ max − δ max 0,360 − 0,264 L 150 tgα = = = 0,00064 ⇒ Sai số chuẩn : εc = L1.tgα = 90.0,00064 = 0,0576 (mm) = 57,6 (µm) εk : sai số kẹp chặt sinh lực kẹp chặt đồ gá xác định theo công thức : εk = (ymax - ymin).cosα Với : ymax, ymin : lượng chuyển vị lớn nhỏ chuẩn gốc kích thước lực kẹp gây α : góc hợp phương thực kích thước phương lực kẹp ta có α = 900 nên sai số kẹp chặt εk = N εm : sai số mòn đồ gá xác định theo công thức sau : εm = β Với : β : hệ số phụ thuộc vào cấu định vị điều kiện tiếp xúc, β = 0,18 | Trần Sỹ Tuấn Anh_Động K48 48 48 ... dao, vẽ chi? ??u chuyển động dao, chi tiết) : + Từ phân tích ta lập quy trình cơng nghệ gia công chi tiết chủ yếu gồm nguyên công sau : - Nguyên công : Phay mặt đầu thứ (mặt đầu A), gia công máy... chi tiết q trình gia cơng - Lắp chốt trám lên thân đồ gá, đầu định vị lỗ φ12 thứ hai, hạn chế bậc tự chi tiết - Đưa chi tiết vào vặn đai ốc kẹp chặt chi tiết Chú ý điều chỉnh vị trí xác chi tiết. .. Công nghệ Chế tạo máy 2007 + Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng Đối với chi tiết C12 lỗ vng góc cần phải thuận lợi cho việc gia cơng lỗ + Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi

Ngày đăng: 28/04/2013, 00:51

Xem thêm: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C12, Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C12, Nhiệm vụ thiết kế : Phân tích tính nghệ trong kết cấu của chi tiết :, gia công trên máy khoan gia công trên máy khoan đứng., Thiết kế cơ cấu định vị chi tiết : Thiết kế các cơ cấu khác của đồ gá :, Tính lực kẹp cần thiết :, Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá :