Ch ơng I : phân tích chức năng làm việc của chi tiết 1.1.Chc nng lm vic : L b phn ni gia trc iu khin v cỏc bỏnh rng di trt nhm iu chnh s n khp ca cỏc cp bỏnh rng ( khi cn thay i t s truyn trong hp tc ). 1.2.iu kin lm vic: iu kin lm vic khụng khc nghit, chi tit ch chu mụ men xon nh khi lm vic ( gt cho cỏc bỏnh rng n khp vi nhau ) v chi tit thng xuyờn khụng chu ti, khụng mi mũn, cú va p khi lm vic, nhit lm vic khụng cao. Ch ơng II : Phân TíCH TíNH CÔNG NGHệ TRONG KếT CấU CủA CHI TIếT Phõn tớch kt cu theo quan im cụng ngh trong kt cu ca chi tit. Phn t kt cu cng nh nhng yờu cu k thut cha hp lý vi chc nng lm vic ca i tng gia cụng. 2.1.V yờu cu k thut : Vi nhng yờu cu k thut trờn bn v chi tit l cha phự hp m bo chc nng v iu kin lm vic ca chi tit l ti u. ú l b mt trong l 90 l cú nhn Ra=2,5 l khụng hp lý vỡ b mt ny khụng lm vic khụng c sỏt nờn cú th ch cn ly l Rz = 40àm. 2.2.V cỏc phn t kt cu: 2.2.1. n gin hoỏ kt cu: Ngoi nhng phn do m bo chc nng lm vic khụng th thay i c nh mt tr, mt lm vic, ta xột cỏc b mt cũn li. Gõn tr lc : Do khi lm vic chi tit cú chu va p m vt liu lm bng gang d v ng thi phn chuyn tip gia phn tr u v thõn cú kớch thc thay i t ngt nờn tp trung ng sut , do ú ti v trớ ny chi tit d b góy. trỏnh vic chi tit b phỏ hu cn cú gõn tr lc, vic b gõn tr lc n gin kt cu l khụng th c. B trớ chi tit i xng: Do hỡnh dng ca chi tit nờn ta ghộp hai chi tit li thnh mt chi tit cú hỡnh dng i xng lm tng cng vng cho chi tit khi gia cụng, ng thi lm gim s lng cỏc nguyờn cụng ( do ch gia cụng mt chi tit sau ú cú nguyờn cụng ct t sau cựng ). Vic b trớ chi tit i xng l khụng cú li vỡ nh th s lm tng nguyờn cụng hoc bc, phi gia cụng cỏc mt u qua 2 nguyờn cụng hoc bc v khi ú nh v trờn chun tinh thng nht chi tit cú cng vng khụng cao. Vic thay th kt cu bng hn , lp ghộp u khụng em li hiu qu kinh t v k thut. 2.2.2. Kh nng ỏp dng cỏc phng phỏp gia cụng tiờn tin Cỏc phng phỏp gia cụng bng cụng ngh tiờn tin u khụng phự hp vi iu kin k thut v iu kin sn xut. Gia cụng bng phng phỏp ct dõy v tia la in cho nng sut khụng cao v cht lng b mt khụng ũi hi cao. Gia cụng bng phng phỏp iu khin s CNC khụng phự hp vi iu kin sn xut nc ta. ChƯƠNG iii : xáC định dạng sản xuất Sn lng hng nm c xỏc nh theo cụng thc sau õy: ) 100 1.(.1 + += mNN Trong ú: N: S lng chi tit c sn xut trong mt nm. N1: S sn phm(s mỏy) c sn xut trong mt nm. m: S chi tit trong mt sn phm, m=1. : S chi tit c ch to thờm d tr(5%). : S ph phm(3%). 4860) 100 35 1.(1.4500 = + += N Trng lng ca chi tit: Q=V. Trong ú: : Trng lng riờng ca vt liu . = 7,852 ( kg/dm 3 ) V: Th tớch chi tit. V= 1794362,69 ( ) = 1,79436269 ( ) Tra bng 1.3 trang 9 ta c dng sn xut l hng khi. CHƯƠNG Iv : ChọN PHƯƠNG PHáP CHế TạO PHÔI 4.1.Xỏc nh phng phỏp ch to phụi: i vi chi tit ó cú , cú th ỏp dng cỏc phng phỏp ch to phụi sau õy: 4.1.1.Phụi dp: Phụi dp thng dựng cho cỏc loi chi tit sau õy: trc rng cụn, trc rng thng, cỏc loi bỏnh rng khỏc , cỏc chi tit dng cng , trc ch thp, trc khuu. . .cú cỏc c im: • Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công. • Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn . Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ ∆ 2 ÷∆ 4 ,độ chính xác đạt được ± 0,1÷ ± 0,05 . • Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp. • Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. • Hệ số sử dụng vật liệu cao. • Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. 4.1.2.Rèn tự do :  Ưu điểm của rèn tự do: - Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu tư ít. - Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co .Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm. - Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt .  Các nhược điểm của rèn tự do: - Độ chính xác kích thước , độ bóng bề mặt kém. - Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc. - Năng suất lao động thấp , lượng dư , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả kinh tế không cao. - Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy. 4.1.3.Đúc trong khuôn kim loại: − Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao. − Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác . − Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . . − Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . . − Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt. Vậy : Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất. 4.2.Bản vẽ chi tiết lồng phôi : 4.2.1.Xác định lượng dư gia công cơ : - Xác định lượng dư gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thước lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phương pháp làm khuôn( bằng tay hay bằng máy ), vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc. - Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác 2. Tra bảng (3.110 – Sổ tay I ) ta được lượng dư gia công cơ là: Mặt trên: 3,0 mm. Mặt dưới: 2,6 mm. Mặt trong: 2,8 mm. Dung sai vật đúc là ± 1,3mm. 4.2.2.Xác định độ dốc rút mẫu: Tra bảng I-6 [5] ta được: Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1° 00′ Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2° 00′ Ghi chú: Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ dư gia công cơ. Mặt không gia công cơ độ xiên lấy như sau: • Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày. • Thành dày 5÷ 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần . • Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày. • Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng thường lấy 5° ÷ 8° . 4.2.3.Xác định trị số góc đúc : Những chỗ giao nhau giữa các thành vật đúc có các góc lượn bằng (1/5÷ 1/3) tổng chiều dày vật đúc. • Bán kính giữa phần trụ đặc và gân : 5mm. • Bán kính giữa phần trụ đặc và thân: 5mm. • Bán kính giữa phần thân và gân: 4mm. 38 +0,1 ? 6 ? 6 ? 5 ? 5 ? 5 ? 5 ?5 ? 5 40 +0.039 2.50.1 40 +0.039 ỉ90 R 7 2 ỉ 8 5 1 , 6 20 10 ? 6 780.8 72.00 +0.1 2.78 462.00+0.5 30.1 3 2x45 Ch ơng V : Lập Thứ tự nguyên công : 5.1.Xỏc nh ng li cụng ngh: - Vi dng sn xut lot ln v phự hp iu kin sn xut nc ta l cỏc mỏy ch yu l mỏy vn nng nờn ta chn phng ỏn gia cụng tp trung nguyờn cụng v gia cụng tun t cỏc b mt. 5.2.Chn phng phỏp gia cụng: +) Gia công mặt đầu 1,2: Gia công đạt kích thớc 72 04,0 09,0 + .Đây là bễ mặt làm việc của càng. Dung sai: T = 0,13 Tơng đơng ccx 10 Độ bóng: R z 20(5) Tra bảng 3-69[2] phơng pháp gia công cuối cùng có thể là: Phay tinh Bào tinh Do bề mặt gia công nhỏ và không liên tụcchọn phơng pháp gia công cuối cùng là phay tinh qua các bớc: phay thô phay tinh đạt ccx 10_ R z 20 +) Gia công mặt đâù 3: Gia công đạt 38 5,0 .Đây là bề mặy không làm việc của chi tiếtkhông quan trọng Dung sai: T = 1mm tơng đơng ccx 15 có thể chọn phơng pháp phay thô để đat ccx 12-: R z 50 +) Gia công lỗ 90 054,0+ : Dung sai T = 0,092 tơng ccx 10 tra bảng 3-87[2] chọn phơng pháp gia công là khoét qua 2 bớc: khoét thô 89 Khoét tinh 90 Đạt ccx 10: R z 40 +) Gia công lỗ 40 039,0+ : Vạt liệu: Thép C40, R a 2,5, Dung sai: 0,021ccx 7.Tra bảng 3-87[2]phơng pháp gia công cuối cùng có thể là: Doa Chuốt Mài Chọn phơng pháp gia công cuối là doa tinh qua các bớc trung gian: Khoan lỗ 38 Khoét lỗ 39 doa lỗ 40 Đạt ccx 7-R a 0,63 5.3.Lp tin trỡnh cụng ngh Phng ỏn 1: Nguyờn cụng 1: Ch to phụi. Nguyờn cụng 2: Phay mt u th nht. Nguyờn cụng 3: Phay mt u th hai. Nguyờn cụng 4: Phay mt u th ba. Nguyờn cụng 5: Khoan khoột, doa l c 40 Nguyờn cụng 6: Khoột l rng 90. Nguyờn cụng 7: Khoột ming cụn l 40, 90. Nguyờn cụng 8: Kim tra. Phng ỏn 2: Nguyờn cụng 1: Ch to phụi. Nguyờn cụng 2: Phay mt u th nht. Nguyờn cụng 3: Phay mt u th hai, ba Nguyờn cụng 4: Khoan khoột, doa l c 40. Nguyờn cụng 5: Khoột l rng 90. Nguyờn cụng 6: Khoột ming cụn l 40, 90. Nguyờn cụng 7: Kim tra. So sỏnh hai phng ỏn: Phng ỏn 1(pa1) cú s nguyờn cụng nhiu hn phng ỏn 1(pa2) do nguyờn cụng 3 v nguyờn cụng 4 trong ( pa1) tp trung thnh nguyờn cụng 3 trong ( pa2 ). Khụng th núi phng ỏn no l ti u hn, tu vo iu kin c th tng nh mỏy m ta theo phng ỏn no. õy ta chn thit k nguyờn cụng cho phng ỏn 2. S gỏ t, ký hiu nh v kp cht, chn mỏy, chn dao, ký hiu chiu chuyn ng ca dao v ca chi tit c th hin trong tp bn v. Nguyên công Tên nguyên công Máy CCX gia công Độ bóng 1 Phay mặt đầu 1 6H12 10 R z 20 2 Phay mặt đầu 2 6H12 12 R z 20 3 Phay mặt đầu thứ 3 6H12 10 R z 20 4 Khoan,khoét,doa lỗ 40 K135 7 R a 0,63 5 Khoét thô, khoét tinh 90 K135 11 R z 50 6 Kiểm tra độ sông song hai mặt đầu Ch ơng VI : tính lợng d cho một bề mặt và tra cho bề mặt còn lại. Lng d gia cụng c xỏc nh hp lý v tr s v dung sai s gúp phn bo m hiu qu kinh t ca quỏ trỡnh cụng ngh vỡ : Lng d quỏ ln s tn nguyờn vt liu , tiờu hao lao ng gia cụng nhiu ng thi tn nng lng in , dng c ct , vn chuyn nng . . . dn n giỏ thnh tng. Ngc li , lng d quỏ nh s khụng ht i cỏc sai lch ca phụi bin phụi thnh chi tit hon chnh. Trong cụng ngh ch to mỏy , ngi ta s dng hai phng phỏp sau õy xỏc nh lng d gia cụng: Phng phỏp thng kờ kinh nghim. Phng phỏp tớnh toỏn phõn tớch. Phng phỏp thng kờ kinh nghim xỏc nh lng d gia cụng bng kinh nghim. Nhc im ca phng phỏp ny l khụng xột n nhng iu kin gia cụng c th nờn giỏ tr lng d thng ln hn giỏ tr cn thit. Ngc li, phng phỏp tớnh toỏn phõn tớch da trờn c s phõn tớch cỏc yu t to ra lp kim loi cn phi ct gt to ra chi tit hon chnh. Trong ỏn ny ch tớnh lng d theo phng phỏp phõn tớch cho nguyờn cụng 5, cũn li l thng kờ kinh nghim. 1.Nguyờn cụng 1: phay mt u th nht. Theo ti liu tham kho s 7 ta cú: Mt trờn: 3,0 mm. Mt di: 2,6 mm. Mt trong : 2,8 mm. Lng d ỳc 3,0 1,3mm. Lng d gia cụng thụ sau khi ỳc: 3,04mm. Lng d gia cụng tinh sau bỏn tinh: 0,16mm. 2.Nguyờn cụng 2: phay mt u th hai Lng d ỳc 2,6 1,3mm. Lng d gia cụng thụ sau khi ỳc: 2,54mm. Lng d gia cụng tinh sau bỏn tinh: 0,16mm. 3.Nguyờn cụng 3: phay mt u th 3 Lng d ỳc 2,61mm. Lng d gia cụng thụ sau khi ỳc: 2,79mm. Lng d gia cụng tinh sau bỏn tinh: 0,16mm. 4.Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa 40 Tra bảng 3.132 TL2 Lợng d đúc = 0 mm do lỗ khoan chế tạo đặc Lợng khoan lỗ 25 là 25 mm Lợng d khi khoan lỗ 38 là 13 mm Lợng d khi khoét lỗ 39,7 là 1,7 mm Lợng d khi doa 40 là 0,25 mm 4.Nguyên công 5 : Khoét rỗng lỗ φ90 Gia công lỗ Φ 90 054,0+ đạt các yêu cầu sau đây: • Độ nhám bề mặt : Ra= 2,5µm. • Vật liệu : Thép C40. • Chi tiết máy: càng điều khiển. Trình tự gia công bề mặt lỗ Φ90 của càng điều khiển gồm các nguyên công sau: − Khoét rộng lỗ. − Doa tinh lỗ. Cả hai nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là : − Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tì , 2 khối V (một cố định, một tuỳ động) định vị 3 bậc còn lại trên 2 mặt trụ. Lượng dư gia công tính cho các nguyên công , các bước khoan, khoét, doa lỗ Φ90. Công thức tính: )(22 22 min ba TaRzZ ερ +++= Khoan lỗ từ phôi đặc.  Sau khi đúc : Ta +Rz = 400 (vì vật liệu gia công là thép) ( tra bảng 3.65 sổ tay tập 1) Sai lệch vị trí tương quan: 22 0 ).( lyC a ∆+= ρ Trong đó: Co : độ lệch của đường tâm lỗ, Co=20µm. (tra bảng 3.67 ) ∆y : độ cong đường trục lỗ, ∆y=1,4µm/mm. l : chiều dài lỗ, l = 38mm. ⇒ m a µρ 83,56)38.4,1(20 22 =+=  Khoét lỗ: (thay bằng doa rộng lỗ, không có gia công lỗ 90 ) Sau khi khoét đạt : Rza = 40µm ; Ta = 50 (bảng 3.87 ) Sai lệch không gian: ρa=Co.Ks Độ lệch đường tâm lỗ: Co=20µm. Hệ số giảm sai: Ks=0,05. ⇒ ρa=20.0,05=1µm. Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước khoét). 2Zbmin = 2(40 + 50 + 56,83) = 294µm.  Doa lỗ: Ra=20µm ; Ta = 20 Lượng dư để doa lỗ sau bước khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước doa) 2Zbmin = 2(32 + 20 + 1) = 106 µm. Bảng tính lượng dư gia công lỗ đặc Φ90 054,0+ Thứ tự các nguyên công và các bước của bề mặt phải tính lượng dư Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tính toán Dun g sai (µm) Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn của lượng dư (µm) R z T a ρ a ε b Zbmi n (µm) Dt (mm) δ dmin dmax 2Zmi n 2Zma x 1.Phôi 400 89,65 4 400 89,25 4 89,65 4 2. Doa rộng lỗ 4 0 5 0 1 0 294 89,94 8 160 89,59 8 89,94 8 294 524 3. Doa tinh lỗ 2 0 2 0 1 0 106 90,05 4 54 90 90,05 4 106 222 400 746 Các thông số trong bảng: - Rza : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. - Ta : chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. - ρa : sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .). [...]... chi tit: Cỏc lc tỏc dng lờn chi tit : phn lc N, mụmen Mx, lc dc trc P, lc tỏc dng lờn m kp Q Ta cú : Mx = Fms.l = N f l Trong ú : Fms : Lc ma sỏt gia chi tit v m kp N : phn lc tỏc dng lờn m kp f : h s ma sỏt gia cho tit v m kp : f = 0,4 l = 117 (mm) = 0,117 m Ta cú : N = Mx / f l = 90,3 / 0,117.0,4 = 1929,5( N ) 9.5 yêu cầu kĩ thuật của đồ gá: Bề mặt làm việc của các chốt đồ gá đợc nhiệt luyện đạt HRC... 5: khoột l 90 7.5.1 nh v: Chi tit c nh v 3 bc mt phng ỏy bng phin t L tr th nht c nh v 2 bc bng cht tr ngn L tr cũn li c nh v 1 bc bng cht trỏm 7.5.2.Kp cht: Chi tit c kp cht bng hai ũn kp lờn hai khi tr , lc kp hng t trờn xung di 7.5.3.Chn mỏy: Chn mỏy khoan ng K135 7.5.4.Chn dao: Chn mi khoột s 1 (gia cụng thụ) BK8 Mi khoột gia cụng tinh bng thộp giú P6M5 7.5.5.Lng d gia cụng : Khoột rng thụ l... tính toán và thiết kế đồ gá 9.1.Xỏc nh kớch thc mỏy K135(2A135) 2 Kớch thc bn mỏy: 600ì450mm Khong cỏch ln nht t trc chớnh n bn mỏy: 300mm Khong chuyn ng lờn xung ca bn mỏy: 200mm 9.2.Phng phỏp nh v Chi tit c nh v 6 bc t do - nh v 3 bc bng mt phng qua phin t nh v 2 bc bng cht tr ngn nh v 1 bc cũn li bng cht trỏm Cỏc c cu nh v l c nh 9.3.Xỏc nh phng chiu, im t lc ct, lc kp S lc tỏc dng lờn chi tit:... 1500 Lc ct chiu trc ln nht cho phộp tỏc dng lờn bn mỏy: Pmax=19,650N(2000kg) 7.1.4 Chn dao : Chn dao mt u rng chp mnh hp kim cng Cỏc thụng s dao: (bng 4-95[6]) - ng kớnh dao: D = 100mm - Gúc nghiờng chớnh: = 75 - S rng: z = 10 - Mỏc hp kim: BK8 7.1.5 Lng d : Lng d gia cụng thụ sau khi ỳc: 3,04mm Lng d gia cụng tinh sau bỏn tinh: 0,16mm 7.1.6 Tra ch ct : Tra ch ct: Bc 1: gia cụng thụ Chiu sõu ct... 4-95[6]) ng kớnh dao: D = 40mm Gúc nghiờng chớnh: = 75 Chiu cao: L = 20mm S rng: z = 10 Tui bn: 130 phỳt Mỏc hp kim: BK8 Lng d: Lng d gia cụng thụ sau khi ỳc: 2,79mm Lng d gia cụng bỏn tinh sau thụ: 0,25 Lng d gia cụng tinh sau bỏn tinh: 0,16mm 7.3.5 Tra ch ct : Bc 1: Phay thô: Chi u sâu cắt : t = 2,5 mm; z Lợng chạy dao s = 0,13 (mm/răng) sv = 0,13.10 = 1,3(mm/vòng) z Tốc độ cắt tra bảng 5-126[2] với D... = 180 = 0,5 400 3 2 k =1,15 3 k : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với T15K6k = 1,0 4 4 k : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công k =0,8 5 k : Hệ số phụ thuộc vào chi u rộng phay: B 144 = D 160 = 0,9k =0,89 2 3 t 1 1000.v c 1000.203 = D 3,14.160 4 5 5 Tốc độ tính toán vt= vb.k k k k k = 249.1.1,15.1.0,8.0,89=203(m/ph) Số vòng quay trục chính : n = = 404(v/ph) m Chọn theo máy n =375v/ph) tt... của dao: TH = 180 = 0,5 400 3 2 k =1,15 3 k : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k = 1 4 4 k : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt tinhk =0,8 5 k : Hệ số phụ thuộc vào chi u rộng phay: 1 3 2 4 B 144 = D 160 5 = 0,9k =0,89 5 Tốc độ tính toán vt= vsb.k k k k k = 352.1 1,15.1.0,8.0,89=288,8(m/p) t Số vòng quay trên trục chính n = 1000.v c 1000.288 ,8 = D 3,14.160 =573 (v/p)... mt gia cụng , k3 = 0,8 k4: H s iu chnh ph thuc chiu rng phay, k4 = 1,13 k5: H s iu chnh ph thuc gúc nghiờng chớnh, k5 = 0,95 Vt = 220.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 151m/phỳt Tc trc chớnh: t n = 1000ìVt/.D = 1000.151/3,14.100 = 480 vũng/phỳt m Chn tc mỏy: n = 475 vũng/phỳt Tc ct thc t: m Vt = .D n /1000 = 3,14.100.475/1000 = 149 m/phỳt Lng chy dao phỳt: Sp = 475.2,4 =1140 mm/phỳt Bc 2: gia cụng tinh Chiu... q=1 ; x=0,9 ; y=0,8 H s tớnh n cỏc yu t gia cụng thc t Kp tra trong bng 5-9 c:Kp=1 Mx = 10.0,09.40.2,2 0,9.1,30,8.1,0 = 90,3Nm Lc chiu trc: Po = 10.Cp.t x D q S y Kp H s Cp v cỏc s m tra trong bng 5-32[6] c: Cp = 67 ; x = 1,2 ; y = 0,65 Po = 10.67.2,21, 2.400.1,30,65 1,0 = 2047N Cụng sut ct: Ne = Mx.n 90,3.338 = = 3,13kw 9750 9750 Nguyờn cụng 2: gia cụng tinh Chiu sõu ct: t = 1,0mm Lng chy dao(tra... mnh hp kim cng Cỏc thụng s dao: (bng 4-95[6]) ng kớnh dao: D = 100mm Gúc nghiờng chớnh: = 75 S rng: z = 10 Mỏc hp kim: BK8 7.2.5 Lng d : Lng d gia cụng thụ sau khi ỳc: 2,54mm Lng d gia cụng tinh sau bỏn tinh: 0,16mm 7.2.6 Tra ch ct : Bc 1: gia cụng thụ Chiu sõu ct: t = 2,54mm Lng chy dao rng: Sz = 0,24mm/rng Lng chy dao vũng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vũng Tc ct tra c(bng 5-127[6]): Vb = 220m/phỳt . lượng của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất. 4.2.Bản vẽ chi tiết lồng phôi : 4.2.1.Xác định lượng dư gia công cơ : - Xác định lượng dư gia công cơ. mm 4.Nguyên công 5 : Khoét rỗng lỗ φ90 Gia công lỗ Φ 90 054,0+ đạt các yêu cầu sau đây: • Độ nhám bề mặt : Ra= 2,5µm. • Vật liệu : Thép C40. • Chi tiết máy: càng điều khiển. Trình tự gia công bề. BK8. 7.1.5. Lượng dư : Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3,04mm. Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm 7.1.6. Tra chế độ cắt : Tra chế độ cắt: Bước 1: gia công thô. Chi u sâu cắt : t = 3,04mm.