PHẦN MỞ ĐẦU 1. Tính cấp thiết của đề tài Trong gia công cơ khí, gia công bằng phương pháp mài có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp cắt gọt khác khi gia công những vật liệu chịu nhiệt, độ cứng cao, độ bền cao…và cho độ chính xác, độ nhẵn bóng bề mặt cao, vì vậy mài chiếm một vị trí quan trọng trong gia công cơ khí hiện đại. Đá mài là loại dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt không liên tục đồng thời tham gia cắt, các lưỡi cắt được tạo ra bởi những hạt mài có kích thước rất nhỏ, có hình dáng rất khác nhau và phân bố lộn xộn trong chất dính kết. Đa số các hạt mài có nhiều lưỡi cắt, có góc lượn ở đỉnh và có góc cắt không thuận lợi cho điều kiện cắt gọt: góc trước γ thường âm và góc cắt β thường lớn hơn 90 0 . Tốc độ cắt khi mài rất cao (≥ 30m/s, mài cao tốc có thể tới 120 m/s hoặc cao hơn). Do góc cắt không hợp lý, tốc độ cắt cao nên nhiệt độ ở vùng cắt khi mài rất lớn (1000 ÷ 1500 0 C) làm thay đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt và giảm khả năng làm việc của chi tiết máy. Ứng dụng công nghệ trơn nguội hợp lý có tác dụng lớn trong việc giảm ma sát và nhiệt cắt qua đó nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của nguyên công mài. Vật liệu CBN là liên kết hoá học của Bo (44%) với Nitơ (56%) ở dạng mạng tinh thể gần như kim cương. Đá mài CBN (Cubic Boron Nitride) có độ cứng gần bằng độ cứng của kim cương nhưng độ bền nhiệt cao gấp đôi. Liên Xô thí nghiệm thành công năm 1950 và được đưa vào sản xuất năm 1964. Ngoài việc dùng làm hạt mài, CBN còn được dùng làm dụng cụ cắt có lưỡi để gia công các loại thép đã tôi. Do không có sự tương tác hoá học với sắt, CBN được dùng để thay kim cương trong việc gia công các loại thép có sức bền cao và các loại hợp kim có nền là thép. Đá mài CBN được coi là loại đá mài tốt nhất ứng dụng cho việc mài thép. Thép SUJ2 thuộc nhóm thép ổ lăn và thường được dùng để chế tạo các chi tiết máy chính xác, chịu mài mòn. Đây là mác thép được sử dụng khá phổ biến trong sản xuất và có ứng dụng rộng rãi công nghệ mài. Hiện nay ở Việt Nam có rất ít những nghiên cứu về mài bằng đá mài CBN 1 được công bố, đá mài CBN cũng chưa được sử dụng nhiều trong các nhà máy cơ khí. Xuất phát từ những đặc điểm và tình hình trên, tác giả chọn đề tài: “ Nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội tới chất lượng bề mặt gia công khi mài tinh thép ổ lăn SUJ2 bằng đá Al 2 O 3 và đá CBN trên máy mài phẳng” 2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài - Hầu hết các nguyên công mài có ứng dụng công nghệ trơn nguội. Những nghiên cứu về ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài bằng đá CBN chưa nhiều. Có khá nhiều loại dung dịch trơn nguội của các hãng khác nhau được sử dụng trong thực tế sản xuất. Kết quả nghiên cứu của đề tài sẽ góp phần định hướng cho việc lựa chọn loại dung dịch trơn nguội hợp lý nhằm nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật khi mài bằng đá CBN. - Kết quả nghiên cứu có thể ứng dụng khi mài các chi tiết máy có độ chính xác cao làm bằng thép SUJ2 (như vòng bi, trục chính máy công cụ, trục vít me bi, con lăn, đĩa ma sát …) và tham khảo khi mài các mác thép ổ lăn khác bằng đá CBN. 3. Đối tượng, mục đích, phương pháp và nội dung nghiên cứu 3.1. Đối tượng nghiên cứu Đối tượng nghiên cứu của đề tài là ảnh hưởng loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài tinh thép SUJ2 bằng đá mài Al 2 O 3 và đá CBN trên máy mài phẳng. 3.2. Mục đích nghiên cứu Mục đích nghiên cứu của đề tài là: - Chọn loại dung dịch trơn nguội hợp lý để nâng cao chất lượng bề mặt gia công khi mài tinh thép SUJ2 bằng đá mài CBN trên máy mài phẳng. - Dùng làm tài liệu tham khảo cho sản xuất, giảng dạy và học tập. 3.3. Phương pháp nghiên cứu Đề tài được thực hiện bằng phương pháp nghiên cứu lý thuyết kết hợp với 2 thực nghiệm: - Nghiên cứu cơ sở lý thuyết. - Tiến hành thí nghiệm và xử lý số liệu thí nghiệm. - Phân tích và đánh giá kết quả. 3.4. Nội dung nghiên cứu Nội dung nghiên cứu của đề tài gồm: - Nghiên cứu tổng quan về công nghệ trơn nguội trong gia công cắt gọt và gia công bằng phương pháp mài. - Nghiên cứu tổng quan về chất lượng bề mặt gia công khi mài và ảnh hưởng của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài. - Nghiên cứu thực nghiệm xác định ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài tinh thép SUJ2 bằng đá mài Al 2 O 3 và CBN trên máy mài phẳng. 3 Chương 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ TRƠN NGUỘI TRONG GIA CÔNG CẮT GỌT 1.1. Nhiệt phát sinh trong quá trình cắt gọt 1.1.1. Các nguồn nhiệt và sự truyền nhiệt trong quá trình cắt gọt Việc tạo phoi và thoát phoi khỏi vùng cắt trong quá trình cắt gọt làm xuất hiện một lượng nhiệt nhất định, đó là nhiệt cắt. Nhiệt cắt được tạo ra bằng sự chuyển đổi từ công cắt: gần như tất cả công cần thiết trong quá trình cắt đều chuyển thành nhiệt (trừ công biến dạng đàn hồi và công kín), công chuyển thành nhiệt chiếm đến 95÷98% tổng công của quá trình cắt. Các nguồn sinh nhiệt khi gia công bằng cắt gọt gồm [4]: - Nhiệt sinh ra trong miền tạo phoi (do công ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia công trong quá trình biến dạng). - Nhiệt sinh ra trên bề mặt tiếp xúc của phoi và của mặt trước của dao (do sự truyền công của biến dạng đàn hồi và ma sát ngoài). - Nhiệt sinh ra trên bề mặt sau tiếp xúc với mặt cắt (do sự chuyển đổi công ma sát). - Nhiệt sinh ra do công làm đứt phoi. Nhiệt trong quá trình cắt gọt sẽ truyền vào các môi trường sau: - Truyền vào chi tiết gia công. - Truyền vào dụng cụ cắt. - Truyền vào phoi. - Tạo ra sự tỏa sáng. - Truyền vào chất làm nguội. Nhiệt độ cắt và quá trình truyền nhiệt ra các môi trường phụ thuộc vào các yếu tố: tính chất vật lý của vật liệu dụng cụ và chi tiết gia công, điều kiện cắt, phương pháp gia công, môi trường gia công… 1.1.2. Nhiệt cắt trong quá trình mài Trong quá trình mài nhiệt độ phát sinh rất lớn, ở vùng tiếp xúc giữa đá và vật 4 mài, nhiệt độ có thể lên tới 1000 ÷ 1500 0 C. Thời gian tác dụng để phát sinh nhiệt rất ngắn từ 1.10 -4- đến 5.10 -6 giây, sau đó nhiệt độ lại giảm xuống nhanh chóng, vì vậy gây ra rất nhiều tác động đến vật mài như thay đổi cấu trúc của lớp bề mặt, giảm độ cứng, cháy nứt, biến dạng, chứa nhiều nội lực,… Sau một thời gian mài, nhiệt độ của vùng mài đạt đến một trị số bão hòa nhiệt. Người ta đã đo được thời gian bão hòa nhiệt T = 0,012÷0,015s. Nhiều thí nghiệm cho thấy rằng sau thời gian bão hòa nhiệt thì nhiệt độ mài hầu như không tăng nữa [8]. Nhiệt độ bão hòa phụ thuộc vào vật liệu gia công, chế độ mài, công nghệ tưới nguội và điều kiện công nghệ. Hình 1.1. Đồ thị bão hòa nhiệt cắt khi mài thép 12XH4A bằng đá Ctr25MV1K [8]. Nhiệt tạo ra trong vùng mài phân bố vào các khu vực với những tỷ lệ khác nhau [8]: Q t = Q 1 + Q 2 + Q 3 + Q 4 + Q 5 (1.1) Trong đó: Q t – Nhiệt tạo ra khi mài. Q 1 – Nhiệt truyền vào chi tiết gia công. Q 2 – Nhiệt truyền vào đá mài. 5 Q 3 – Nhiệt truyền vào phoi. Q 4 – Nhiệt tạo ra sự tỏa sáng. Q 5 – Nhiệt truyền vào chất làm nguội. Khác với những phương pháp cắt gọt khác, phần lớn nhiệt tạo ra khi mài truyền vào chi tiết gia công, nhiệt tạo ra sự tỏa sáng khi mài không đáng kể, có thể bỏ qua. Nhiệt cắt khi mài phân bố vào các khu vực trong trường hợp mài khô và và mài có tưới nguội như ở bảng 1.1. Bảng 1.1. Phân bố nhiệt cắt khi mài [8]. Dạng mài Q 1 (%) Q 2 (%) Q 3 (%) Q 4 (%) Q 5 (%) Mài khô Mài có tưới nguội 65÷84 69 15 11÷12 5÷20 3÷7 Không đáng kể 4÷13 Nhiệt cắt khi mài có thể tính theo công thức [8]: 5,0 5,0 ) ( ) ( c Vlpfk T đ M γλ = ( 0 C) (1.2) Trong đó: T M - nhiệt độ mài ở vùng tiếp xúc. k - hệ số cố định. f - hệ số ma sát giữa đá và chi tiết. p - áp lực riêng ở vùng tiếp xúc (kg/m 2 ). l - chiều dài tiếp xúc (cm). V đ - tốc độ quay của đá (m/ph). λ - hệ số truyền nhiệt của kim loại (Kcal/cm.g.độ). γ - trọng lượng riêng của kim loại gia công. c – nhiệt dung của kim loại mài. Mỗi loại vật liệu có hệ số truyền nhiệt khác nhau tùy thuộc vào tỷ lệ các nguyên tố hợp kim trong vật liệu. Những loại thép có nhiều nguyên tố hợp kim và hàm lượng cao thì hệ số truyền nhiệt thấp (bảng 1.2). Những vật liệu này khi mài nhiệt tỏa ra chậm làm cho nhiệt độ vùng mài tăng cao, bề mặt mài dễ bị cháy và nứt. 6 Bảng 1.2. Hệ số truyền nhiệt của vật liệu phụ thuộc vào hàm lượng hợp kim [8]. Hàm lượng hợp kim λ 2 % Cr 12 % Cr 18 % w 2 % Mn 1,1 % C 0,025 0,050 0,070 0,078 0,102 Để giảm nhiệt cắt khi mài nhằm nâng cao chất lượng bề mặt mài, có thể dùng các phương pháp chủ yếu sau đây: - Dùng dung dịch trơn nguội và những biện pháp tưới nguội tiên tiến. - Sử dụng những loại đá mài có bề mặt làm việc không liên tục và có kết cấu đặc biệt (hình 1.2). - Dùng những loại vật liệu mài có khả năng cắt gọt cao. - Giảm bớt chế độ mài (V, t, S). - Sử dụng phương pháp mài phối hợp. Hình 1.2. Một số kiểu đá mài không liên tục [8]. Tùy theo vật liệu mài, dạng sản xuất và điều kiện trang bị công nghệ mà áp dụng các phương pháp giảm nhiệt độ khác nhau trong khi mài. 7 1.2. Vai trò của dung dịch trơn nguội trong gia công cắt gọt 1.2.1. Tác dụng bôi trơn Nhiệt phát sinh do biến dạng dẻo kim loại, do ma sát giữa phoi và bề mặt dụng cụ. Biến dạng dẻo kim loại xảy ra dọc theo mặt phẳng cắt. Việc giảm chiều dài mặt phẳng cắt sẽ làm giảm lượng nhiệt phát sinh. Phương pháp duy nhất được biết để làm giảm chiều dài mặt phẳng cắt đối với hình dạng đã cho của dụng cụ cắt và vật liệu gia công là giảm ma sát giữa phoi và bề mặt dụng cụ. Khi sử dụng dung dịch trơn nguội, tác dụng bôi trơn của dung dịch được thấy rõ trong những khía cạnh sau: - Giảm ma sát giữa mặt sau của phoi với mặt trước của dao. - Giảm ma sát giữa mặt sau của dao với bề mặt đang gia công. Do giảm ma sát ở mặt trước và mặt sau của dụng cụ nên lượng mòn của dụng cụ giảm dẫn đến tuổi bền tăng. - Các phần tử của dung dịch trơn nguội bao quanh các phần tử của phoi làm cản trở sự dính, giúp phoi thoát ra khỏi khu vực cắt dễ dàng. Ngoài ra tính bôi trơn của dung dịch trơn nguội gắn liền với khả năng xâm nhập của dung dịch vào những vết nứt tế vi, làm giảm lực liên kết giữa các nguyên tử khiến cho lớp kim loại dễ bị biến dạng dẻo và quá trình cắt được dễ dàng hơn. 1.2.2. Tác dụng làm nguội Tác dụng làm nguội của dung dịch trơn nguội bao gồm: - Tải nhiệt ra khỏi vùng cắt dẫn đến giảm nhiệt độ trên dụng cụ cắt và trên chi tiết gia công. - Đảm bảo nhiệt độ của môi trường thấp và ổn định. - Giảm khả năng biến dạng nhiệt của chi tiết trong quá trình gia công. - Giảm mức độ biến dạng nhiệt của dụng cụ cắt do đó tăng độ chính xác gia công và nâng cao tuổi bền của dao. 1.2.3. Tác dụng làm sạch thiết bị Tác dụng làm sạch thiết bị của dung dịch trơn nguội bao gồm: 8 - Dòng dung dịch trơn nguội đẩy các vụn kim loại ra khỏi thiết bị (sống trượt, khe hở ở bàn máy,…) qua đó làm giảm quá trình mài mòn của thiết bị. - Làm sạch bề mặt đá mài, tăng hiệu quả cắt gọt cho đá. - Nâng cao tác dụng bảo vệ bề mặt chi tiết gia công, hạn chế rỉ sét. - Giảm lượng bụi trong khu vực gia công. Ngoài các tác dụng như trên thì dung dịch trơn nguội cũng có nhược điểm: - Tăng ô nhiễm môi trường và có thể ảnh hưởng đến sức khỏe người lao động. - Tăng chi phí gia công và chi phí xử lý dung dịch sau khi sử dụng. 1.2.4. Hiệu quả kinh tế của việc sử dụng dung dịch trơn nguội Việc sử dụng dung dịch trơn nguội trong gia công cắt gọt có thể đưa đến các lợi ích kinh tế sau: - Giảm chi phí dụng cụ cắt: các dụng cụ cắt mòn chậm hơn do đó tăng tuổi bền, giảm thời gian mài lại và chỉnh sửa dụng cụ cắt. - Tăng năng suất cắt gọt: do dung dịch trơn nguội làm giảm nhiệt và ma sát nên có thể sử dụng chế độ cắt gọt cao. - Giảm chi phí lao động: do dụng cụ cắt có tuổi bền lớn hơn và cần mài lại ít hơn khi sử dụng dung dịch trơn nguội, thời gian dừng máy ít hơn, giảm chi phí gia công chi tiết. - Giảm chi phí năng lượng: dung dịch trơn nguội làm giảm ma sát do đó năng lượng cần thiết cho các nguyên công cắt gọt sẽ giảm tương ứng cho phép tiết kiệm năng lượng và chi phí. 1.3. Các đặc tính của dung dịch trơn nguội Để sử dụng dung dịch trơn nguội một cách hiệu quả, dung dịch phải có các đặc tính sau [7]: - Khả năng làm nguội tốt: để giảm nhiệt độ cắt gọt, tăng năng suất và tuổi bền dụng cụ cắt, cải thiện độ chính xác kích thước. 9 - Chất lượng bôi trơn tốt: để tránh kim loại dính bám vào lưỡi cắt và hình thành biên tích tụ nén ép, điều này làm giảm độ bóng bề mặt gia công và tuổi bền dụng cụ cắt. - Chống rỉ sét: ngăn chặn sự rỉ sét, ăn mòn hóa học trên chi tiết gia công, trên dụng cụ cắt hoặc trên máy. - Tính ổn định (lâu dài): có tính ổn định cao trong quá trình bảo quản và sử dụng. - Chống xuống cấp: chậm xuống cấp hoặc ôi thiu khi sử dụng. - Không độc hại: không gây tác hại da tay cho công nhân vận hành máy. - Trong suốt: để người vận hành dễ dàng quan sát chi tiết trong khi gia công. - Độ nhớt tương đối thấp: để phoi và tạp chất dễ dàng lắng xuống đáy bể. - Không cháy: để tránh bốc cháy và tránh nổ. Ngoài ra dung dịch trơn nguội phải không tạo khói, không tạo thành keo lắng đọng gây tắc nghẽn hệ thống tuần hoàn dung dịch, giá thành dung dịch trơn nguội phải thỏa mãn đồng thời hiệu quả kinh tế - kỹ thuật trong từng nguyên công gia công cắt gọt cụ thể. 1.4. Phân loại dung dịch trơn nguội Dung dịch trơn nguội được phân loại theo hai chỉ tiêu [7]: - Theo tác dụng chính của dung dịch có thể phân làm ba nhóm: nhóm có tác dụng làm lạnh (các dung dịch chất điện ly), nhóm có tác dụng làm lạnh và một phần bôi trơn (dung dịch nước xà phòng, dung dịch emulsion), nhóm có tác dụng bôi trơn và một phần làm lạnh (các chất dầu). - Theo đặc tính sử dụng của dung dịch có thể phân làm ba nhóm: dầu cắt gọt, dầu hòa tan, dung dịch cắt gọt hóa học. Trong thực tế sản xuất, cách phân loại dung dịch trơn nguội theo đặc tính sử dụng được dùng phổ biến hơn. 1.4.1. Dầu cắt gọt Dầu cắt gọt được chia thành loại hoạt động và loại thụ động, các thuật ngữ này xác định tính hoạt động của dầu hoặc khả năng tương tác với bề mặt kim loại ở 10 [...]... nghiên cứu thực nghiệm 21 Chương 2: CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG VÀ ẢNH HƯỞNG CỦA CÔNG NGHỆ TƯỚI NGUỘI ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG KHI MÀI 2.1 Chất lượng bề mặt gia công khi mài Mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối các bề mặt vì thế chất lượng bề mặt mài có ảnh hưởng rất lớn đến khả năng làm việc của chi tiết máy Chất lượng bề mặt mài là kết quả của quá trình tương tác cơ, lý, hoá... hơn ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội tới độ nhám bề mặt gia công, E.J da Silva và các đồng nghiệp [17] đã tiến hành thí nghiệm mài bằng đá mài CBN với 4 loại dung dịch trơn nguội là nước, dung dịch bán tổng hợp 3%, dung dịch bán tổng hợp 20% và dầu nguyên chất Hình 2.7 Độ nhám bề mặt khi mài bằng đá CBN với các loại dung dịch trơn nguội khác nhau [17] Kết quả (hình 2.7) cho thấy: - Loại dung dịch. .. nhiệt cắt khi mài thấp và ngược lại Sử dụng công nghệ tưới nguội hợp lý sẽ làm tăng tốc độ truyền nhiệt qua đó làm giảm nhiệt độ ở vùng mài 2.2 Ảnh hưởng của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài 2.2.1 Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt 2.2.1.1 Ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội Các tác giả Webster và Ciu [14] đã tiến hành thí nghiệm với: - Hai loại đá mài: Al2O3 và CBN - Hai loại đầu... bề mặt mài [8] Khi mài bằng đá mài thường thì độ nhám trung bình của bề mặt mài Ra = (0,15÷ 2,5) µm Với đá mài CBN, sau khi chuẩn bị đá ban đầu (điều chỉnh và sửa đá) , độ nhám bề mặt mài ban đầu có thể đạt mức tương đương với đá mài thông thường sửa đá lần cuối [3] 22 Hình 2.2 Sự hình thành bề mặt chi tiết mài [6] Bằng cách chụp ảnh tế vi bề mặt mài, các nghiên cứu cho thấy độ nhám lý thuyết của bề. .. Độ nhám bề mặt khi mài bằng đá mài CBN thấp hơn so với khi mài bằng đá mài thông thường - Dầu nguyên chất cho nhám bề mặt thấp hơn do khả năng bôi trơn tốt hơn so với nhũ tương tổng hợp - Khi mài bằng đá mài CBN với 2 loại dung dịch trơn nguội thì nhận được độ nhám bề mặt gần như nhau, đó là do đá mài CBN có khả năng duy trì các cạnh sắc trong suốt quá trình gia công mà không đòi hỏi phải sửa đá liên... nghiệm B - bề rộng mài De - đường kính tương đương của đá mài Vct, t - vận tốc chi tiết và chiều sâu mài Vì có ảnh hưởng lớn đến chất lượng bề mặt gia công nên các biện pháp giảm nhiệt căt khi mài được đặc biệt quan tâm Từ công thức 1.2 cho thấy có nhiều yếu tố ảnh hưởng tới nhiệt cắt khi mài qua đó ảnh hưởng tới cấu trúc của lớp bề mặt mài: - Loại vật liệu gia công và vật liệu hạt mài ảnh hưởng thông... hưởng của nồng độ dung dịch trơn nguội Hình 2.8 là kết quả nghiên cứu thực nghiệm về ảnh hưởng của nồng độ dung dịch trơn nguội đến độ nhám bề mặt khi mài thép không gỉ 3X13 bằng đá mài cacbit silic đen Sđ [2] Ra(μm) 31 Nước 5% 10% 15% Hình 2.8 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch đến độ nhám bề mặt mài [2] Từ kết quả trên hình 2.8 có nhận xét sau: - Khi dùng dung dịch tưới nguội là nước sẽ cho độ nhám bề mặt. .. độ dung dịch trơn nguội 15,4 m/s [12] Hình 2.12 Ảnh SEM bề mặt mài với vận tốc cắt 104 m/s, tốc độ dung dịch trơn nguội 3,5 m/s [12] 34 Hình 2.13 Ảnh SEM bề mặt mài với vận tốc cắt 104 m/s, tốc độ dung dịch trơn nguội 10 m/s [12] Hình 2.14 Ảnh SEM bề mặt mài với vận tốc cắt 104 m/s, tốc độ dung dịch trơn nguội 16 m/s [12] 2.2.3 Ảnh hưởng đến độ cứng lớp bề mặt 2.2.3.1 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch. .. tưới nguội cao sẽ cho chất lượng bề mặt mài tốt hơn khi sử dụng tốc độ tưới nguội thấp - Khi sử dụng cùng một tốc độ tưới nguội thì chất lượng bề mặt mài sẽ tốt hơn khi vận tốc cắt cao hơn Hình 2.9 Ảnh SEM bề mặt mài với vận tốc cắt 42 m/s, tốc độ dung dịch trơn nguội 3,5 m/s [12] 33 Hình 2.10 Ảnh SEM bề mặt mài với vận tốc cắt 42 m/s, tốc độ dung dịch trơn nguội 10 m/s [12] Hình 2.11 Ảnh SEM bề mặt mài. .. của các hạt mài vì vậy ảnh hưởng tới độ nhám bề mặt mài: tăng Sd, Vct làm tăng chiều sâu cắt az của các hạt mài, do đó độ nhám bề mặt tăng; tăng tốc độ cắt V đ làm tăng sự “xếp chồng” đường cắt của các hạt mài nên chiều sâu cắt az giảm dẫn đến độ nhám bề mặt mài giảm nhiều 23 Ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt gia công khi mài tinh thép ổ lăn SUJ2 nhiệt luyện bằng đá CBN trên máy mài phẳng . mặt gia công khi mài và ảnh hưởng của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài. - Nghiên cứu thực nghiệm xác định ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề. nhà máy cơ khí. Xuất phát từ những đặc điểm và tình hình trên, tác giả chọn đề tài: “ Nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội tới chất lượng bề mặt gia công khi mài tinh thép ổ lăn. dung nghiên cứu Nội dung nghiên cứu của đề tài gồm: - Nghiên cứu tổng quan về công nghệ trơn nguội trong gia công cắt gọt và gia công bằng phương pháp mài. - Nghiên cứu tổng quan về chất lượng bề