Đang tải... (xem toàn văn)
Qui trình coâng ngheä cheá taïo chi tieát phieán cô sôû caàn ñaït yeâu caàu veà ñoä boùng beà maët , khoaûng caùch giöõa caùc loã vôùi nhau. Töø caùc yeâu caàu treân, ta phaûi thieát keá moät qui trình coâng ngheä hôïp lyù töø khaâu taïo phoâi ñeán khaâu taïo thaønh chi tieát hoaøn chænh .Treân cô sôû ñoù ta phaûi thieát keá ñoà gaù, tính cheá ñoä caét vaø xaùc ñònh thôøi gian gia coâng cô baûn cho töøng nguyeân coâng moät caùch hôïp lyù ñeå ñaït hieäu quaû kinh teá , kyõ thuaät cao nhaát.
MỤC LỤC Lời nói đầu Chương 1: Phân tích chi tiết gia công 1.1. Công dụng 1.2. Điều kiện làm việc 1.3. Yêu cấu kỹ thuật 1.4. Xác đònh khối lượng chi tiết 1.5. Sản lượng chi tiết 1.6. Vật liệu Chương 2: Chọn dạng phôi và phương pháp cấu tạo phôi 2.1. Chọn phôi 2.1.1. Chọn dạng phôi 2.1.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi 2.1.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt phôi 2.2. Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi Chương 3: Thiết kế qui trình công nghệ 3.1. Nguyên công 1 3.2. Nguyên công 2 3.3. Nguyên công 3 3.4. Nguyên công 4 3.5.Nguyên công 5 3.6.Nguyên công 6 Chương 4: Xác đònh lượng dư trung gian và kích thước trung gian 4.1. Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích 4.2. Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp tra bảng Chương 5: Xác đònh chế độ cắt 5.1. Xác đònh bằng phương pháp phân tích 5.2. Xác đònh chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng Chương 6: Thiết kế đồ gá khoan 6.1. Nhiệm vụ của đồ gá 6.2. Kết cấu và nguyên lý làm việc 6.3. Xác đònh phương pháp đònh vò 6.4. Xc đònh kích thước và yêu cầu kỹ thuật 6.5. Tính lực cắt và moment cắt khi khoan 6.6. Tính sai số gá đặt 6.7.Chọn đường kính bulông và kiểm tra bền 6.8. Quy tắc sử dụng và bảo quản Kết luận Tài liệu tham khảo Trang 1 LỜI NÓI ĐẦU Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết phiến cơ sở cần đạt yêu cầu về độ bóng bề mặt , khoảng cách giữa các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh . Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác đònh thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất. Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn . Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội. Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn . Em xin chân thành cám ơn thầy …………. đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án này. SVTH: GVHD: Trang 2 Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 CÔNG DỤNG: Sử dụng để đở cho những chi tiết hình trụ có đường kính sắp xỉ hoặc bằng lỗ của gối đỡ. 1.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC: - Vật liệu chế tạo là: Gang Xám 18 – 36 - Chi tiết có dạng giống dạng hộp, nó là một chi tiết cơ sở quan trọng trong một sản phẩm, nó thường làm nhiệm vụ của một chi tiết để lắp các trục của những chi tiếc khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của toàn máy. 1.3 YÊU CẦU KỸ THUẬT: Độ chính xác kích thướclỗ: φ25 +0.02 Độ chính xác kích thướclỗ: φ50 +0.02 Lỗ φ25 có R a = 0.63 Lỗ φ50 có R a =2.5 Các mặt phẳng có R Z =20 1.4 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯNG CHI TIẾT: 1.5 SẢN LƯNG CHI TIẾT: Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm được tính theo công thức: += 100 1. β mNN o Trong đó N o = số sản phẩm được sản xuất trong năm m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm. β= 7%: Số phần trăm dự trữ cho chi tiết để làm phụ tùng thay thế. -Theo đề số chi tiết được sản xuất trong một năm là 100000ct/năm .Theo (bảng 2) sách TKĐACNCTM => sản xuất hàng khối. 1.6 VẬT LIỆU: Vật liệu là gang xám GX18-36 có cơ tính như sau: - Độ cứng HB: 182…199 Trang 3 - Giới hạn kéo: = 2 18 mm kg k σ - Giới hạn uốn: = 2 36 mm kg u σ Gang xám GX18-36 có cơ tính trung bình, để làm các các chi tiết chòu tải trung bình và chòu mài mòn ít Chương 2: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 2.1 CHỌN PHÔI: 2.1.1. Chọn dạng phôi: Vật liệu chi tiết là gang xám, đặc trưng cơ học của nó là dòn, chòu được lực nén tốt nhưng dễ bò mỏi do kéo. Mặt khác gang có tính đúc cao và lượng dư chế tạo phôi có thể lớn, thích hợp với phương pháp chế tạo phôi là đúc cho nên ta chọn phôi đúc. 2.1.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Vì dạng phôi là đúc, dạng sản xuất là hàng loạt khối nên chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn các, mẫu kim loại,cơ khí hoá việc chế tạo khuôn,sấy khô và rót kim loại , độ chính xác và năng xuất cao lượng dư cắt gọt nhỏ. Phôi này có cấp chính xác cấp I ứng với cấp chính xác kích thước IT14, có độ nhám bề mặt R Z = 40 µm.Sai lệch cho phép 5% Trang 4 2.1.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi: -Tra( bảng 3-94 tập 1 sổ tay công nghệ chế tạo máy)ta có lượng dư gia công của vật chinh xác xác cấp I là: Mặt trên: 2.5 mm Mặt dưới : 2 mm. Tra bảng 3-11 tập 1 sổ tay công nghệ chế tạo máy, tra theo cấp chính xác 14 cho từng kích thước của phôi. Ta được : Kích thước (mm) Dung sai (mm) 36 0.620 14 0.430 Phôi có: + Góc nghiêng thoát khuôn: 1 0 Ta có được dung sai của phôi như “hình 2.1”. Hình 2.1: Hình vẽ phôi 2.2 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI: Trang 5 Hình 2.2: Hình đánh số bề mặt của chi tiết. *Phương án 1: - Nguyên công 1: + Phay thô mặt 1 và mặt 2 -Nguyên công 2 Trang 6 -Nguyeân coâng 3 - Nguyeân coâng 4 Trang 7 - Nguyeân coâng 5 - Nguyeân coâng 6 Trang 8 *Phöông aùn 2: - Nguyeân coâng 1 -Nguyeân coâng 2 Trang 9 - Nguyeân coâng 3 - Nuyeân coâng 4 Trang 10 [...]... bậc tự do 6.2 KẾT CẤU VÀ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC: - Đồ gá dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, có một chốt tỳ để giữ chi tiếc khỏi bò lật trong quá trình gia công,trên đồ gá có gắn bạc dẫn hướng để giúp quá trình gia công được thuận lợi và tăng độ cứng vững của dụng cụ cắt 6.3 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP ĐỊNH VỊ: Đồ gá được thiết kế trên cơ sở đònh vò 6 bậc tự do - Chốt trụ ngắn: khống chế 2 bậc tự do - Mặt phẳng:... QUẢN: Trình tự tháo lắp:Khi tháo chi tiết ra chỉ cần chỉ cần tháo lỏng bulông kẹp Chú ý cần kẹp với lực kẹp đã tính, không nhỏ quá vì sẽ gây xê dòch phôi, không quá lớn vì sẽ gây biến dạng phôi Bảo quản: khi sử dụng xong phải lao sạch nước và phoi , bôi nhớt để chống rỉ sét Trang 29 Chương 7: KẾT LUẬN Qua việc nghiên cứu thiết kế qui trình công nghệ chế tạo phiến cơ sở em đã xây dựng được quy trình... doa thô – doa tinh Chi tiết được đònh vò trên mặt phẳng,một chốt trụ ngắn và một chốt trám ,các mặt đònh vò đã được gia công tinh Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác đònh bởi công thức : 2Zimin = 2(RZi–1 + Ti–1 + ρ i2−1 − ε i2 ) Trong đó Zimin: : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i RZi–1 : Chi u cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trước để lại, µ m Ti–1 : chi u sâu lớp bề mặt... Đường kính sau bước 1: D1 = 35,567+1,6 Dung sai phôi sau khi tiện thô δ1 = 1,6 mm Đường kính sau bước 2: D2 = 36,974+0,25 Dung sai phôi sau khi tiện bán tinh δ2 = 0,25 mm Đường kính chi tiết: D3 = 38+0,039 Dung sai chi tiết δ3 = 0,039 mm Trang 21 0.01 0.061 0.021 19.999 20.02 0.02 0.032 • Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian: Lượng dư lớn nhất bước 1: 2Zmax1 = 3,64 0.78 Chương V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT... bậc tự do - Chốt trụ ngắn: khống chế 2 bậc tự do - Mặt phẳng: khống chế 3 bậc tự do - Chốt trám: khống chế 1 bậc tự do 6.4 XÁC ĐỊNH CÁC KÍCH THƯỚC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT: Chi u dài của đồ gá là: L = 188mm Chi u cao của đồ gá là: H = 108mm Chi u rộng của đồ gá là: L = 146mm Khoảng cách giữa hai lỗ đònh vò là: 45 ±0.03 mm Hai lỗ lắp hai chốt đạt cấp chính xác cấp 7 6.5 TÍNH LỰC CẮT VÀ MOMENT CẮT KHI KHOAN:... khoét thô: Chi u sâu cắt :t = 0,5.(D – d) = O.77mm Lượng chạy dao S(mm/vòng).Tra bảng 5-26 ta có: S = 1 (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút) V= C V D q K V T m S y t x Tra bảng 2-29 ta có :CV = 105; q = 0,4; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,4 105.(19,7 ) 0,83 = 47(m/phút) ( 60) 0,4 ( 0,77 ) 0,15 (1) 0,4 0, 4 => V = Số vòng quay n: n = 1000V 1000.47 = = 759 (vòng/phút) πD 3,14.19,7 -Khi khoét tinh: Chi u sâu cắt... - Khi doa thô: Chi u sâu cắt t: t = 0,04mm Lượng chạy dao S(mm/vòng)Tra bảng 5-27 ta có: S = 2,6.0,8 = 2,08(mm/vòng) Tốc độ cắt V: V = C V D q K V T m S y t x Tra bảng 5-29 ta có:CV = 0,9: q = 0,2; x = 0; y = 0,5: m = 0,45 109.(19,99 ) 0,83 = 18(m/vòng) => V = 0 , 45 ( 60) ( 0,04) 0 ( 2,08) 0,5 0, 2 Số vòng quay n: n = 1000V 1000.18 = = 286 (vòng/phút) πD 3,14.19,99 Khi dao tinh: Chi u sâu cắt t:... sai số vò trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn đònh vò, µ m ε i : sai số gá đặt phôi, µ m ε i = ε c2 + ε k2 với: + ε c : sai số chuẩn, µ m + ε k : sai số do kẹp chặt, µ m Tra bảng 3-1 sách cơ sở công nghệ chế tạo máy ta có: + Sau khi khoan, cấp chính xác12: RZ=40 µ m, δo = 210 µ m + Sau bước khoét thô, cấp chính xác 12: RZ =40 µ m, δo = 210 µ m + Sau bước khoét tinh, cấp chính xác 10: RZ... sai lệch không gian tổng cộng là pcm = 2 2 pc + pcm = ( 53,5) 2 + 314 2 = 318.5 µm Sai số gá đặt khi khoan lỗ được xác đònh như sau: ε gd = ε 2 c + ε 2 k Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện do chi tiết bò trượt dọc khi đònh vò vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ đònh vò ρ max = ρ A + ρ B + ρ min = ε c Ở đây: ρ A, là dung sai của lỗ đònh vò ρ A = 40 µm ρ B là dung sai đường kính chốt ρ B... 10.42,7.(18,95)1.(0,45)0,8.1 = 4272(N) 6.5.2 Tính toán lực kẹp cần thiết: Trang 27 0.6 = 0,97 - Khi khoan chi tiếc bò xoay quanh tâm 0 do lực Mx gây ra: Phương trình cân bằng lực :Wct.f.14 = K.Mx.54 Với : f hệ số ma sát Chọn f = o,3 K hệ số an toàn Chọn k = 1,5 ⇒ Wct = k M x 54 = 1446 N f 14 6.5.3 Tính toán lực kẹp do cơ cấu kẹp sinh ra l + l2 1 - Ta có: Q = P l 1 20N ⇒ Q = 723 + q (với q là lực nén lò xo)chọn