Đang tải... (xem toàn văn)
Chi tiết thân ổ đỡ là một chi tiết dạng hộp bề mặt làm việc của chi tiết là nữa mặt trụ có đường kính Φ56. Chi tiết dạng thân ổ đỡ có chức năng là đỡ các trục và cố định ổ lăn trên trục. Nữa gối đỡ trên dùng để cố định ổ trượt hoặc ổ lăn trên các trục ở những nơi khó lắp ổ hoặc dùng để cố định ổ trượt trong cơ cấu trục khuỷu thanh truyền do vậy chi tiết có độ cứng vững cao.
Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh LÅÌI NỌI ÂÁƯU Hiãûn nay,cạc ngnh kinh tãú nọi chung v ngnh cå khê nọi riãng âi hi k sỉ cå khê v cạn bäü ké thût cå khê âỉåüc âo tảo phi cọ kiãún thỉïc sáu räüng, âäưng thåìi phi biãút váûn dủng nhỉỵng kiãún thỉïc âọ âãø gii quút nhỉỵng váún âãư củ thãø thỉåìng gàûp trong sn xút, sỉía chỉỵa v sỉí dủng. Mủc tiãu ca âäư ạn män hc CÄNG NGHÃÛ CHÃÚ TẢO MẠY l tảo âiãưu kiãûn cho sinh viãn nàõm vỉỵng v váûn dủng cọ hiãûu qu cạc phỉång phạp thiãút kãú, xáy dỉûng v qun l cạc quạ trçnh chãú tảo sn pháøm cå khê vãư ké thût sn xút v täø chỉïc sn xút nhàòm âảt âỉåüc cạc chè tiãu kinh tãú ké thût theo u cáưu trong âiãưu kiãûn v qui mä sn xút củ thãø, âäư ạn cn truưn âảt nhỉỵng u cáưu vãư chè tiãu cäng nghãû trong quạ trçnh thiãút kãú cạc kãút cáúu cå khê âãø gọp pháưn náng cao hiãûu qu chãú tảo chụng. Âäư ạn män hc CÄNG NGHÃÛ CHÃÚ TẢO MẠY nàòm trong chỉång trçnh âo tảo ca ngnh Chãú tảo mạy thüc khoa Cå khê cọ vai tr hãút sỉïc quan trng nhàòm tảo cho sinh viãn hiãøu mäüt cạch sáu sàõc vãư nhỉỵng váún âãư m ngỉåìi ké sỉ gàûp phi khi thiãút kãú mäüt qui trçnh sn xút chi tiãút cå khê. Âỉåüc sỉû giụp âåỵ táûn tçnh ca cạc tháưy giạo trong khoa v âàûc biãût l tháưy giạo Th.S Hồng Văn Thạnh â giụp âåỵ em hon thnh täút âäư ạn män hc ny. Em xin chán thnh cm ån! Â Nàơng, ngy 24 thạng 6 nàm 2013 SINH VIÃN THỈÛC HIÃÛN Nguùn Thanh M ỹ SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 1 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Phần I XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật và kết cấu cho chi tiết gia công: 1.1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật: Ta có Bản vẽ chi tiết như sau: Yêu cầu kỹ thuật: Độ không song song giữa lỗ ∅56 với mặt đáy không vượt quá 0.02/100mm Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu trong khoảng (0,01-0.05)/100mm bán kính - Trong quá trình làm việc Thân ổ đỡ chịu nén là chủ yếu nên chi tiết làm bằng gang xám là phù hợp nhất - Tính chất cơ học của Gang Xám 15-32: + Giới hạn bền kéo: σ b = 15 (kG/mm 2 ) + Giới hạn bền uốn: σ u = 32 (kG/mm 2 ) - Vật liệu chế tạo Thân gối đỡ là : Gang Xám 15- 32 - Độ cứng kỹ thuật là 190HB SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 2 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh - Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cácbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0.5÷4.5)% Si, , (0.4÷0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S, và một số nguyên tố khác không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al … - Gang xám là loại gang mà phần lớn hay toàn bộ các bon tồn tại dưới dạng Graphit. Graphit của nó ở dạng tấm, phiến chuỗi…Nó là loại gang phổ biến và được sử dụng rộng rãi trong ngành kỹ thuật. - Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng trong ngành chế tạo máy. 1.2.Phân tích chi tiết gia công: - Chi tiết thân ổ đỡ là một chi tiết dạng hộp bề mặt làm việc của chi tiết là nữa mặt trụ có đường kính Φ56. - Chi tiết dạng thân ổ đỡ có chức năng là đỡ các trục và cố định ổ lăn trên trục. Nữa gối đỡ trên dùng để cố định ổ trượt hoặc ổ lăn trên các trục ở những nơi khó lắp ổ hoặc dùng để cố định ổ trượt trong cơ cấu trục khuỷu thanh truyền do vậy chi tiết có độ cứng vững cao. 2.Định dạng sản xuất: Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất: - Sản xuất đơn chiếc - Sản xuất hàng loạt - Sản xuất hàng khối Mục đích của chương này là xác định được dạng sản xuất cho chi tiết(đơn chiếc, hàng loạt và hàng khối) để từ đó xác định tính công nghệ gia công chi tiết một cách có hiệu quả và kinh tế nhất. 2.1.Sản lượng chế tạo: Ta có sản lượng chế tạo hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công thức sau đây: ) 100 1.(. 0 βα + += mNN (chiếc/năm) Trong đó: N : số chi tiết sản xuất trong một năm. N 0 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm. SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 3 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Theo đề bài : N 0 = 5000 (Chiếc / năm). m : Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m=1) α : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (khoảng 10%÷20%) Chọn α=20% β : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (khoảng 3÷5%) Lấy β=5% ) 100 520 1.(1.5000 + += N = 6250 (chiếc/ năm) 2.2.Tính khối lượng chi tiết Ta có khối lượng của chi tiết được tính theo công thức: M = V. γ (kg) Trong đó: - M: là khối lượng của chi tiết (kg) - V: là thể tích của chi tiết (dm 3 ) - γ : là khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm 3 ) Dùng ProEngineer tính thể tích của chi tiết: SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 4 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 5 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Ta tính được thể tích của chi tiết: Thể tích của chi tiết là: 0,37708859 (dm 3 ) Khối lượng riêng của Gang xám 15-32 là: 6,8÷7,4 (kg/dm 3) Chọn γ = 6,8(kg/dm 3 ) Vậy khối lượng của chi tiết là: M = V.γ = 0,37708859 × 6,8 = 2,56520(kg) 2.3.Chọn dạng sản xuất : Từ kết quả thu được ở trên và đối chiếu với bảng Xác định gần đúng dạng sản xuất theo sản lượng chế tạo và khối lượng chi tiết (HƯỚNG DẪN ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠOMÁY _PGS.Ts. TRẦN VĂN ĐỊCH) Với: M < 4kg N = 6250 (chiếc/năm) Vậy ta chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn cho chi tiết SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 6 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh 3.Phương pháp chế tạo phôi: 3.1.Một số phương pháp chế tạo phôi thường gặp: 3.1.1.Đúc trong khuôn cát: a. Làm khuôn bằng tay: Áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn chiếc hay những chi tiết có kích thước lớn, độ chính xác và năng suất phụ thuộc vào tay nghề đúc. b. Làm khuôn bằng máy: Áp dụng cho đúc hàng loạt vừa và hàng khối, năng suất và độ chính xác cao. 3.1.2 Đúc trong khuôn kim loại: Sản phẩm đúc có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ, khoảng 12kg, hình dáng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng. 3.1.3 Đúc ly tâm: Áp dụng cho vật đúc có dạng tròn xoay, do đó lực ly tâm khi rót kim loại lỏng vào khuôn quay, kết cấu của vật thể chatự chẽ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong. 3.1.4.Đúc áp lực: Áp dụng cho chi tiết có hình dáng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối và áp dụng đối với chi tiết có kích thước nhỏ. 3.2.Các phương án chọn phôi: Có nhiều phương án chọn phôi như phôi dập, phôi rèn tự do, phôi đúc, … tuy nhiên trong quá trình tính toán thì tôi chọn phôi dập hoặc phôi đúc bởi tính hợp lý của nó trong việc tính toán cũng như thỏa mãn những điều kiện tối thiểu để giảm nguyên công trong gia công chi tiết sản phẩm từ đó cho ta phương án gia công chi tiết hợp lý nhất. Dựa vào dạng sản xuất ta xác định ở trên là sản xuất loạt vừa nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại sẽ hiệu quả hơn. Nó đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết. Vì đây thuộc dạng sản xuất loạt vừa nên cấp chính xác của phôi là cấp II : ứng với phôi đúc trong khuôn cát, loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT15-IT18, độ nhám bề mặt là là R z = 80 µ m Các bộ phận chính của một khuôn đúc cát SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 7 n Mụn Hc Cụng Ngh Ch To Mỏy GVHD: Hong Vn Thnh 1-u hi ;3-Hũm khuụn di;5- Xng khuụn;7- Mt phõn khuụn9- Hũm khuụn trờn 2-H thng rút; 4-Rónh thoỏt khớ;6-Cỏt khuụn; 8-Cht nh v; 10-Vt ố khuụn ;11-Rut 3.3.Bn v lng phụi: Tióỳn haỡnh tra baớng 3-95/trang 252 vaỡ baớng 3-98/trang 253 cuớa taỡi lióỷu [I],ta xaùc õởnh õổồỹc lổồỹng dổ gia cọng cuớa vỏỷt õuùc vaỡ dung sai vỏỷt õuùc tổồng ổùng vồùi cỏỳp chờnh xaùc II cuớa vỏỷt õuùc, tổỡ õoù ta coù thóứ veợ õổồỹc baớn veợ chi tióỳt lọửng phọi cuớa vỏỷt õuùc nhổ sau: Baớn veợ lọửng phọi SVTH: Nguyn Thanh M Trang 8 n Mụn Hc Cụng Ngh Ch To Mỏy GVHD: Hong Vn Thnh PHN II THIT K QUI TRèNH CễNG NGH GIA CễNG C 1.Phõn tớch chun v lp trỡnh t gia cụng: 1.1.Phõn tớch chun: Mc ớch ca vic chn chun l m bo 2 yờu cu: m bo cht lng chi tit trong quỏ trỡnh gia cụng Nõng cao nng sut v giỏ thnh gia cụng Quaù trỗnh cọng nghóỷ gia cọng caùc chi tióỳt daỷng họỹp bao gọửm 2 giai õoaỷn chờnh : Gia cọng mỷt phúng chuỏứn vaỡ caùc lọự chuỏứn õóứ laỡm chuỏứn thọỳng nhỏỳt . Duỡng chuỏứn thọỳng nhỏỳt ồớ trón õóứ laỡm chuỏứn õởnh vở gia cọng caùc bóử mỷt khaùc. 1.2.Chn chun thụ: Chuỏứn thọ duỡng õóứ gaù õỷt chi tióỳt gia cọng lỏửn thổù nhỏỳt trong quaù trỗnh gia cọng cồ.Vióỷc choỹn chuỏứn thọ coù yù nghộa quyóỳt õởnh õọỳi vồùi quaù trỗnh cọng nghóỷ , aớnh hổồớng õóỳn caùc nguyón cọng sau vaỡ õọỹ chờnh xaùc cuớa chi tióỳt gia cọng. Vỗ vỏỷy, choỹn chuỏứn thọ phaới õaớm baớo caùc yóu cỏửu sau : Phỏn phọỳi õuớ lổồỹng dổ cho caùc bóử mỷt gia cọng . aớm baớo sổỷ chờnh xaùc cỏửn thióỳt vóử vở trờ tổồng quan giổợa bóử mỷt khọng gia cọng vaỡ bóử mỷt õổồỹc gia cọng . SVTH: Nguyn Thanh M Trang 9 n Mụn Hc Cụng Ngh Ch To Mỏy GVHD: Hong Vn Thnh Cỏc b mt cn phi gia cụng 1,2,3,4,5,6,7. Cỏc b mt dựng nh v khi gia cụng chi tit l A,B,1,2,6. Vỗ vỏỷy, õọỳi vồùi chi tióỳt trón ta choỹn chuỏứn thọ nhổ sau: Ban õỏửu ta choỹn mỷt A laỡm chuỏứn thọ khọỳng chóỳ 3 bỏỷc tổỷ do, phay mỷt 1 vaỡ sau õoù lỏỳy mỷt 1 laỡm chuỏứn tinh gia cọng caùc mỷt coỡn laỷi . 1.3.Trỡnh t gia cụng: 1.3.1.Phng ỏn 1: -Nguyờn cụng 1: Phay mt ỏy (1). -Nguyờn cụng 2: Khoan,khoột v 2 l 17 v 30 (2). -Nguyờn cụng 3: Phay b mt trờn cựng (3). -Nguyờn cụng 4: Khoan, khoột l 14 v ta rụ ren M10 (4). -Nguyờn cụng 5: Phay b mt trờn (5). -Nguyờn cụng 6: Phay b mt bờn (6) . -Nguyờn cụng 7: Khoột,vỏt mộp v doa l 56 (7). -Nguyờn cụng 8: Kim tra. 1.3.2.Phng ỏn 2: -Nguyờn cụng 1: Phay mt ỏy (1). -Nguyờn cụng 2: Phay b mt trờn cựng (3). -Nguyờn cụng 3: Khoan,khoột v doa 2 l 17 v 30 (2). -Nguyờn cụng 4: Khoan, ta rụ ren M10 v khoột l 14 (4). -Nguyờn cụng 5: Phay b mt trờn (5). -Nguyờn cụng 6: Phay b mt bờn (6) . SVTH: Nguyn Thanh M Trang 10 [...]... Chiãưu sáu càõt : t= 0,5 (D-d)= 0,5 (mm) - Bỉåïc tiãún dao So= 0,9 (mm/vng),tra bng 5-26/trang 22/[II] -Täúc âäü càõt :V=CvDq.kv/Tm.tx.Sy (m/ph) Ta cọ:kv=kmv.kuv.klv= 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 Tra bng 5-29/trang23/[II],ta cọ: Cv=105; q= 0,4 ; x= 0,1 5; y= 0,4 5; m= 0,4 ; Tra bng 5-30/trang24/[II],ta cọ T=30 SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 16 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh ⇒V=6 8,6 7 (m/ph) Säú vng... cọ:kv=kmv.kuv.klv= 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 Tra bng 5-29/trang23/[II],ta cọ: Cv=105; q= 0,4 ; x= 0,1 5; y= 0,4 5; m= 0,4 ; Tra bng 5-30/trang24/[II],ta cọ T=30 ⇒V=4 9,0 1 (m/ph) Säú vng quay trong mäüt phụt l n= 1000.V 1000.4 9,0 1 = = 111 4,8 8 π D 3,1 4.14 ⇒ Chn theo mạy : n=1100(v/ph) Lỉåüng chảy dao trãn mäüt phụt: Sp= 0,7 .1100=770(mm/ph) Váûn täúc càõt thỉûc tãú l: SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 25 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy. .. cọ:kv=kmv.kuv.klv= 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 Tra bng 5-29/trang23/[II],ta cọ: Cv=105; q= 0,4 ; x= 0,1 5; y= 0,4 5; m= 0,4 ; Tra bng 5-30/trang24/[II],ta cọ T=40 ⇒V=4 7,7 7(m/ph) Säú vng quay trong mäüt phụt l ⇒ n= 1000.V 1000.4 7,7 7 = = 50 7,1 1 π D 3,1 4.30 SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 17 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy Chn theo mạy : n=1100(v/ph) Lỉåüng chảy dao trãn mäüt phụt: Sp= 1,1 .1100=1210(mm/ph) Váûn täúc càõt thỉûc tãú l: π n.D 3,1 4.30.1100... sáu càõt t= 0,5 .D= 0,5 .8= 4(mm) - Bỉåïc tiãún dao So= 0,2 5(mm/vng) Tra bng 5-94/trang88/[II] - Täúc âäü càõt: V=Cv.Dq.kv/Tm.Sy (m/ph) Ta cọ T=25 (tra bng 5-30 /trang24/[ II]) Ta cọ:kv=kmv×kuv×klv= 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 Tra bng 5-28 /trang23/[ II] ta cọ cạc thäng säú sau: Cv=3 4,2 , q= 0,4 5, y= 0,3 0, m= 0,2 0 ⇒V=4 8,9 7(m/vng) Säú vng quay trong 1 phụt l: ⇒ n= 1000.V 1000.4 8,9 7 = = 194 8,5 1(v / ph) π D 3,1 4.8 SVTH:... Ta cọ:kv=kmv×kuv×klv= 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 Tra bng 5-28 /trang23/[ II] ta cọ cạc thäng säú sau: Cv=3 4,2 , q= 0,4 5, y= 0,3 0, m= 0,2 0 ⇒V=5 3,7 7(m/vng) Säú vng quay trong 1 phụt l: n= 1000.V 1000.5 3,7 7 = = 107 0,2 6(v / ph) π D 3,1 4.16 ⇒ Chn theo mạy : n=1100(v/ph) Lỉåüng chảy dao trãn mäüt phụt: Sp= 0,3 5.1100=385(mm/ph) Váûn täúc càõt thỉûc tãú l: π n.D 3,1 4.1100.16 Vtt = 1000 = 1000 = 5 5,2 6( m / ph ) ⇒ - Cäng... 1,1 .1100 Ta cọ bng thäng säú chãú âäü càõt nhỉ sau: Bỉåïc t(mm) Sp(mm/ph) n(vng/ph) Khoanφ 8 385 1100 16 Khoẹtφ 17 0,5 990 1100 Khoẹtφ 30 6,5 1210 1100 SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ V(m/ph) 5 3,7 7 N( kW ) 1,4 To(ph) 0,1 22 6 8,6 7 4 7,7 7 2,8 2,8 0,0 34 0,0 25 Trang 18 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh 2.3Ngun cơng III: Phay bề mặt trên cùng (3) 2.3.1.Så âäư âënh vë v kẻp chàût: Âënh vë: Chi... cäng, L = 130 (mm) + L1: chiãưu di àn dao, âỉåüc xạc âënh: L1 = t × ( D − t ) + ( 0,5 ÷3) mm Våïi: t = 0,5 (mm ), D = 75 (mm) SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 22 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh Váûy : L1 = 0,5 × ( 75 − 0,5 ) + ( 0,5 ÷ 3) = 6,6 ÷ 9,1 (mm).Chn L1=9 mm + L2 : chiãưu di thoạt dao: L2 = 3 (mm) + SPh = 753 (mm/ph) Váûy thåìi gian cå bn ca bỉåïc 1: T0 = 130 + 9 + 3 = 0,1 88... 30 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hồng Văn Thạnh + L: chiãưu di bãư màût gia cäng, L = 63 (mm) + L1: chiãưu di àn dao, âỉåüc xạc âënh: L1 = t × ( D − t ) + ( 0,5 ÷3) mm Våïi: t = 0,5 (mm ), D = 63 (mm) Váûy : L1 = 0,5 × ( 97 − 0,5 ) + ( 0,5 ÷ 3) = 7,4 5 ÷ 9,9 5 (mm).Chn L1=9 mm + L2 : chiãưu di thoạt dao: L2 = 4 (mm) + SPh = 168 (mm/ph) Váûy thåìi gian cå bn ca bỉåïc 1: T0 = 63 + 9 + 4 = 0,4 52... cäng, L = 210 (mm) + L1: chiãưu di àn dao, âỉåüc xạc âënh: L1 = t × ( D − t ) + ( 0,5 ÷3) mm Våïi: t = 2,5 (mm) , D = 75 (mm) Váûy : L1 = 2,5 × ( 75 − 2,5 ) + ( 0,5 ÷ 3) = 14 ÷ 1 6,5 (mm).Chn L1=14 mm + L2 : chiãưu di thoạt dao: L2 = 4 (mm) + SPh = 960 (mm/ph) Váûy thåìi gian cå bn ca bỉåïc 1: SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 13 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy T0 = GVHD: Hồng Văn Thạnh 210 + 14 + 4 = 0,2 4... 2,8 7 mm 2 , chn L1= 2, L2=2 S0= 0,9 (mm/vng); n=1100(vng/phụt);i=1 To = 30 + 2 + 2 i = 0,0 34( ph) 0,9 .1100 ⇒ 2.2.4 Bỉåïc 3:Khoẹt läù φ 30 -Chon mi dao âi cän cọ kêch thỉåïc: D=3 0, L=23 0, l=14 0, Tra bng 4-47/trang 332/ [I] - Chiãưu sáu càõt : t= 0,5 (D-d)= 0,5 (30-17)= 6,5 (mm) - Bỉåïc tiãún dao So= 1,1 (mm/vng),tra bng 5-26/trang 22/[II] -Täúc âäü càõt :V=CvDq.kv/Tm.tx.Sy (m/ph) Ta cọ:kv=kmv.kuv.klv= 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 . cọ:k v =k mv ×k uv ×k lv = 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 Tra bng 5-28 /trang23/[ II] ta cọ cạc thäng säú sau: C v =3 4,2 , q= 0,4 5, y= 0,3 0, m= 0,2 0 ⇒V=5 3,7 7(m/vng) Säú vng quay trong 1 phụt l: ⇒. )/(2 6,1 070 16.1 4,3 7 7,5 3.1000 . .1000 phv D V n === π Chn. cọ:k v =k mv .k uv .k lv = 1,0 × 0,8 3× 0,8 5= 0,7 055 Tra bng 5-29/trang23/[II],ta cọ: C v =105; q= 0,4 ; x= 0,1 5; y= 0,4 5; m= 0,4 ; Tra bng 5-30/trang24/[II],ta cọ T=30 SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 16 Đồ Án Mơn Học Cơng Nghệ Chế Tạo. tiết: SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 4 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh SVTH: Nguyễn Thanh Mỹ Trang 5 Đồ Án Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Hoàng Văn Thạnh Ta tính được