Đang tải... (xem toàn văn)
LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay , ngành Cơ khí nói chung và ngành Cơ khí Chế tạo máy nói riêng đóng vai trò hết sức quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành Công nghệ Chế tạo máy là định ra quy trình công nghệ chế tạo các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của đời sống xã hội. Do đó, việc phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy đã và đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta. Phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và các trang thiết bị hiện đại. Trong đó, việc trước tiên là phải đào tạo ra một đội ngũ kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật có trình cao, có thể vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết các vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Môn học Công nghệ Chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về lĩnh vực thiết kế, chế tạo máy và trang bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như: công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải,…. Để giúp sinh viên nắm vững được kiến thức cơ bản của mộ học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế; trong chương trình đào tạo, đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần không thể thiếu được của sinh viên khoa Cơ khí khi kết thúc môn học. Trong đồ án này, nhiệm vụ của em được giao là: “ Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết nắp hộp khởi động động cơ” Nội dung của đồ án bao gồm các công việc như: xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, thiết kế đồ gá…. Sau một thời gian tìm tòi, thiết kế và với sự chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Văn Hà đến nay em đã hoàn thành xong đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Tuy nhiên, trong quá trình tính toán, thiết kế sẽ khó tránh khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm. Rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn và sự đóng góp ý kiến của các bạn sinh viên. Em xin chân thành cảm ơn
1 Lời nói đầu Hiện , ngành Cơ khí nói chung ngành Cơ khí Chế tạo máy nói riêng đóng vai trò quan trọng nghiệp công nghiệp hoá đại hoá đất nớc Nhiệm vụ ngành Công nghệ Chế tạo máy định quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm khí phục vụ cho lĩnh vực đời sống xà hội Do đó, việc phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy đà mối quan tâm đặc biệt Đảng Nhà nớc ta Phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực trang thiết bị đại Trong đó, việc trớc tiên phải đào tạo đội ngũ kỹ s khí cán kỹ thuật có trình cao, vận dụng kiến thức đà học để giải vấn đề cụ thể thờng gặp sản xuất, sửa chữa sử dụng Môn học Công nghệ Chế tạo máy có vị trí quan trọng chơng trình đào tạo kỹ s cán bé kü tht vỊ lÜnh vùc thiÕt kÕ, chÕ t¹o máy trang bị khí phục vụ ngành kinh tÕ nh: c«ng nghiƯp, n«ng nghiƯp, giao th«ng vËn tải, Để giúp sinh viên nắm vững đợc kiến thức mộ học làm quen với nhiệm vụ thiết kế; chơng trình đào tạo, đồ án công nghệ chế tạo máy phần thiếu đợc sinh viên khoa Cơ khí kết thúc môn học Trong đồ án này, nhiệm vụ em đợc giao là: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết nắp hộp khởi động động Nội dung đồ án bao gồm công việc nh: xác định dạng sản xuất, xác định phơng pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, thiết kế đồ gá Sau thời gian tìm tòi, thiết kế với bảo tận tình thầy Nguyễn Văn Hà đến em đà hoàn thành xong đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Tuy nhiên, trình tính toán, thiết kế khó tránh khỏi sai sót thiÕu thùc tÕ vµ kinh nghiƯm RÊt mong nhËn đợc bảo thầy cô giáo môn đóng góp ý kiến bạn sinh viên Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên thực Đỗ Thi Hào Phần thuyết minh Chơng 1: Phân tích chi tiết gia công định dạng sản xuất I Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết : Chi tiết nắp hộp khởi động động cơ:( hình 1) -1 - Khoa Cơ khÝ 2x45° D 1x45° A 12 góc R6 12 góc R8 1x45° C l? Ø6.5 Nhìn theo B Hình 1: Bản vẽ chi tiết - Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy nắp hộp khởi động động thuộc chi tiết dạng hộp Nắp hộp khởi động động phận thiếu động Ngoài nhiệm vụ nắp hộp, kết hợp với thân hộp động để lắp chi tiết nh: ổ lăn , ổ trợt - Trên nắp hộp có nhiều bề mặt phải gia công với độ xác khác tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc bề mặt Bề mặt làm việc chủ yếu lỗ trụ 18 -Ta cần phải gia công xác bề mặt C lỗ 18 để làm chuẩn tinh gia công Cần phải đảm bảo độ vuông góc đờng tâm lỗ trục với mặt phẳng C Chi tiết làm việc điều kiện rung động thay đổi - Với vật liệu nhôm có đặc tính nhẹ có khả đúc tốt ụ điểm để ngời ta chế tạo phận bao kín, phận phủ thờng không chịu lực tác dụng vv - Chi tiết đợc chế tạo phơng pháp đúc khuôn kim loại II Phân tÝch tÝnh c«ng nghƯ kÕt cÊu cđa chi tiÕt : Từ hình vẽ yêu cầu gia công chi tiết dạng hộp phân tích tính công nghệ từ khâụ chế tạo phôi hoàn thành sản phẩm -2 - Khoa Cơ khí - Chi tiết nắp hộp khởi động động có kết cấu đủ độ cứng vững theo yêu cầu công nghệ Chi tiết có cấu tạo gồm bề mặt cong đồng thời lại có gân trợ lực, mức độ cứng vững đợc tăng đáng kể đảm bảo không bị biến dạng gia công; cắt gọt tốc độ cao nhằm tăng suất - Chi tiết có nhiều góc lợn đặc điểm khó trình gia công đúc Chi tiết có nhiều lỗ gia công đặc biệt cac lỗ đối xứng nên dùng phân độ Trên chi tiết gia công dạng hộp ( nắp hộp khởi động động cơ) có số lỗ cần gia công xác để thể đợc mối lắp gép nh lỗ 18 Ra 2,5( cấp độ bóng 6) nên cần gia công xác hốn với mặt đầu Ra , Ra10 đạt cấp xác 4, chi tiết phải đạt đợc yêu cầu khác Độ không phảng mặt A10mm độ xiên làm giảm chiều dày 3.Xác định trị số góc đúc: Những chỗ giao thành vật đúc có góc lợn (1/5ữ 1/3) tổng chiều dày vật đúc ã Bán kính phần trụ đặc gân : 7mm ã Bán kính phần trụ đặc thân: 7mm Góc đúc từ 4- 50 Chơng III Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết I Xác định đờng lối công nghệ : Chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn nên quy trình công nghệ đợc xác định theo nguyên tắc phân tán nguyên công ( qúa trình gia công đợc chia thành nhiều nguyên công đơn giản khác ), máy thực nguyên công định, đồ gá đợc sử dụng đồ gá chuyên dùng II Chọn phơng pháp gia công : - Khi gia công mặt phẳng đạt độ bóng bề mặt Ra=(10 5)àm chọn phơng pháp gia công phay Khi theo bảng 3- 69 (sổ tay CNCTM I ) ta chọn gia công lần cuối phay tinh - Khi gia công lỗ 18 ( mm ) vát mép đảm bảo độ vuông góc đờng tâm lỗ với mặt phẳng A , độ nhám bề mặt Ra= 2,5 (àm) cấp nhẵm bóng Theo b¶ng 387 (sỉ tay – CNCTM I ) ta chọn gia công lần cuối lỗ Doa Khi bớc gia công lỗ Khoan - Khoét Doa Vát mép - Khi gia công lỗ 6,5( mm ) ta gia công lần khoan - Khi gia công lỗ ( mm ) với độ nhám bề mặt Ra= 10 (àm) cấp nhẵm bóng Theo bảng 3-87 (sổ tay CNCTM I ) ta chọn gia công lần cuối Doa Khi bớc gia công lỗ 8( mm ) víi Ra = (µm) lµ Khoan , vát mép - Khi gia công lỗ ren M12x1,5 ta chọn bớc gia công là: Khoan ,vát mép, tarô III Lập quy trình công nghệ gia công chi tiÕt : Chän chuÈn th« : Ta thÊy mặt lỗ 6,5 không gia công , định vị dễ dàng , mặt C mặt định vị dễ dàng , ta chọn bề mặt làm chuẩn thô Chọn chuẩn tinh : -7 - Khoa Cơ khí Mặt C mặt lắp ghép với thân hộp động ,là bề mặt có diện tích đủ lớn , dễ dàng định vị , ta chọn mặt C lỗ 18 vuông góc với bề mặt C làm chuẩn tinh chuẩn tinh thống Trình tự gia công : - Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A đạt Ra =10 (àm) - Nguyên công 2: Phay mặt bích C - Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ 18+0,019 đạt Ra =2,5 (àm) - Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ 180,,022 048 đạt Ra =2,5 (àm) - Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ ren M12 - Nguyên công 6: Khoan, Ta rô ren M12x1,5 - Nguyên công 7: Khoan lỗ 6,5 - Nguyên công 8: Phay mặt đầu lỗ - Nguyên công 9: Khoan , doa 10 - Nguyên công 10: Tiện rÃnh 22 11- Nguyên công 11: Khoan lỗ 12 - Nguyên công 12: Kiểm tra IV Thiết kế nguyên công : 1.Nguyên công I: Phay mặt đáy A - Sơ đồ nguyên công Z X 10 w 34 w Y Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công Yêu cầu: đạt Ra = 10 àm - Định vị: Chi tiết đợc định vị bậc mặt thô ta dùng phiến tỳ có khía nhám - Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ xuống vuông góc với mặt đáy -8 - Khoa Cơ khí - Chọn máy: Máy phay 6H12, công suất kW Kích thớc bàn máy : 320* 1250 Số cấp chạy dao : 16 Giới hạn vòng quay lµ : 63 - 1900 - Chän dao: Chän dao phay mặt trụ có gắn mảnh hợp kim cứng, theo b¶ng 4-95 (sỉ tay – CNCTM I ) ta cã thông số dao : D =100 (mm) ; B =50 ( mm ) ;d= 32 ( mm ); số Z = - Chế độ cắt: + Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm Phay tinh: t = 0,5 mm + Lợng chạy dao: Tra bảng 5- 34(sổ tay CNCTM2), Sz = 0,1 mm/răng, số Z= + Tốc độ cắt: Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 Trong đó: Vb tốc độ cắt theo bảng , với Sz = 0,1 (mm/ răng), D = 100 mm, T=180 (phút) chiều sâu cắt t = (mm) theo bảng 5-122 (sổ tay CNCTM II ) Vb= 104 ( m/phót ) K1 ,K2 ,K3 ,K4, K5 hệ số điều chỉnh cho theo bảng 5-127 (sổ tay CNCTM II ) - K1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K1= - K2 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền dao K2= 0,87 - K3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng K3= 0,89 - K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4= - K5 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1,12 Khi tốc độ cắt tính toán Vt: Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 = 104 x x 0,87 x 0,89 x x 1,12 = 90,19 (m/phót) Sè vßng quay trục theo tính toán nt: 1000 ì Vt 1000 ì 90,19 nt = = = 287,23 (vòng/phút) ìD ì 100 Chọn số vòng quay trục theo máy 6H12 nm = 255 (vòng/phút ) Khi tốc độ cắt thực tế Vtt : π × D × nm π × 100 × 255 Vtt = = = 80,07 ( m/phót ) 1000 1000 Lợng chạy dao phút Sph =SzxZ x nm = 0,1 x x 255 = 204 (mm/phút) 2.Nguyên công II: Phay mặt bích C - Sơ đồ nguyên công -9 - Khoa C¬ khÝ 10 Z X Y w 32±0.1 10 Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công Yêu cầu: đạt Ra = 10 àm - Định vị: Chi tiết đợc định vị bậc tự do, bậc mặt phẳng vừa gia công dùng phiến tỳ phẳng hạn chế bậc tự do, hai bậc mặt bên nhờ khối V ngắn - Kẹp chặt: Dïng tay quay Ðp chi tiÕt ( cã hai khèi Vngắn: khối dùng định vị khối dùng để kẹp chặt - Chọn máy: Máy phay 6H12, công suất kW Kích thớc bàn máy : 320* 1250 Số cấp chạy dao : 16 Giới hạn vòng quay : 63 - 1900 - Chọn dao: Chọn dao phay mặt trụ có gắn mảnh hợp kim cøng, theo b¶ng 4-95 (sỉ tay – CNCTM I ) ta có thông số dao : D =100 (mm) ; B =50 ( mm ) ;d= 32 ( mm ); số Z = - Chế độ cắt: + Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm Phay tinh: t = 0,5 mm + Lợng chạy dao: Tra bảng 5- 34(sổ tay CNCTM2), Sz = 0,1 mm/răng, số Z= + Tốc độ cắt: Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 Trong đó: Vb tốc độ cắt theo bảng , với Sz = 0,1 (mm/ răng), D = 100 mm, T=180 (phút) chiều sâu cắt t = (mm) theo b¶ng 5-122 (sỉ tay CNCTM II ) lµ Vb= 104 ( m/phót ) K1 ,K2 ,K3 ,K4, K5 hệ số điều chỉnh cho theo b¶ng 5-127 (sỉ tay – CNCTM II ) - K1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K1= -10 - Khoa Cơ khí 21 nt = 1000.Vt 1000.31 = = 3290,87vg / ph D 3,14.2 Chọn tốc độ máy: nm= 2850 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vtt = D.nt 3,14.2.2850 = = 26,847 m / ph 1000 1000 Bảng thông số chế độ cắt : 26,847 Khoan Bíc CN V(m/phót) 2850 n(v/phót) 1,5 0,07 199,5 t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) 12.Nguyên công XII: Tổng kiểm tra -Độ vuông góc lỗ 18 với mặt đáy n A 0,01 A -Độ song song mặt lỗ 18 0.02/100 B B B -21 - Khoa C¬ khÝ 22 V TÝnh lợng d chế độ cắt cho cho nguyên công gia công lỗ 18 +0,019 1-Tính lợng d gia công lỗ 18 +0,019 - Công thức tính : 2Zbmin = 2(RZ + T + ρ + b2 ) - Quy trình công nghệ gồm bốn bíc : khoan, kht , doa th«, doa tinh Để đạt độ bóng cấp độ xác cấp Theo bảng 1.25 (Sổ tay gia công ) ta có giá trị RZ T cho bớc công nghệ : +0 , 24 + Khoan: 16,25 0,12 ,cấp xác 13, độ nhám bề mặt cấp theo bảng 1.96 (STGCC) RZ = 40 (µm); T= 60 (µm ) + KhoÐt : 17,82 +0,07 cấp xác 11, độ nhám bề mặt cấp 5, theo bảng 1.96 (STGCC) RZ = 30 (àm); T= 30 (àm ) + Doa thô : 17,94 +0,07 cấp xác 10, độ nhám bề mặt cấp 6, theo bảng 1.96 (STGCC) RZ = 10 (àm); T=20 (µm ) + Doa tinh : φ 18 +0,01 cấp xác 6, độ nhám bề mặt cấp , theo bảng 1.96 (STGCC) RZ = (àm); T= 10 (àm ) - Sai số không gian tổng cộng sau khoan: ρ = (∆ y × l )2 + CO + Trong y độ cong đơn vị mũi khoan theo bảng 1.26 (Sổ tay gia công ) ta có y = 1,3 (àm) l- chiều dài lỗ (mm) l= 40 (mm) CO - độ lệch tâm lỗ theo bảng 1.26 (Sổ tay gia công ) ta có CO = 20 (àm) ⇒ ρ = (1,3 × 40) + 202 = (52) + 202 = 56( µm) + Sau bíc khoan ρ = Ky ρ = 0,05 × 56 = 2,8 (àm) + Sau bớc khoét nguyên công tinh nên ta bỏ qua sai số không gian b = ε c2 + ε k2 ®ã sai sè εc = 0; εk = ⇒ εb =0 -Dùa vào kết tra bảng ta lập đợc bảng tính l¬ng d sau : -22 - Khoa C¬ khÝ 23 Thứ tự bớc côn g ngh ệ Các yếu tố tạo thành lơng d trung gian (àm) Rz T b Lợng d tín h to án 2Z bmi n KÝch thíc tÝn h to¸ n (m m) Dung s δ ( µ m ) KÝch thíc giíi hạn (àm) max Trị số giới hạn lợng d (àm) max (à m) Phôi đặc Khoan (16,25) 40 60 56 17,5134 360 17,51 17,15 KhoÐt (φ17,82) 30 30 2,8 312 17,8254 70 17,83 17,76 610 320 Doa th« (φ17,94) 10 20 125,6 17,951 70 18 17,93 170 170 Doa tinh (φ18) 10 60 18,011 11 18,011 18,00 70 11 2Zmax= 850 2Zmin= 501 - Lỵng d nhá nhÊt cđa bíc kht : Z2bmin =2(402 + 602 + 562 + 02 ) = 312 (µm) - Lợng d nhỏ bớc doa thô : Z2bmin =2(302 + 302 + 2,82 + 02 ) = 125,6(µm) - Lợng d nhỏ bớc doa thô : Z2bmin =2(102 + 202) = 60 (µm) - Cét kÝch thớc tính toán đợc xác định nh sau: + Lấy kích thớc bớc nguyên công sau lỗ trừ ®i lỵng d nhá nhÊt ta ®ỵc kÝch thíc cđa nguyên công trớc: D4 = d5 60 10-3 = 17,951 (mm) D3 = d4 – 125,6 10-3 = 17,8254 (mm) D2 = d3 – 312 10-3 = 17,5134 (mm) - Cột kích thớc giới han đợc xác định nh sau: + Ta làm tròn theo hàng số có nghĩa dung sai ta đợc dmax ,trừ dung sai dới ta đợc dmin + Bớc doa tinh : dmax = 18,011 (mm) dmin = 18,011- 0,011= 18 (mm) + Bíc doa th« : dmax =18 (mm) dmin =18 – 0,07 =17,93 (mm) + Bíc doa khoÐt : -23 - Khoa C¬ khÝ 24 dmax = 17,83 (mm) dmin = 17,83 – 0,07 =17,76 (mm) + Bíc khoan : dmax = 17,51 (mm) dmin = 17,51 – 0,36 = 17,15 (mm) - Cột trị số giới hạn : + Khi khoÐt : 2Zmin = 17,83 – 17,51 = 0,32(mm) 2Zmax = 17,76 –17,15 = 0,61 (mm) + Khi doa th« : 2Zmin = 18 – 17,83 = 0,17(mm) 2Zmax = 17,93 –17,76 = 0,17 (mm) + Khi doa tinh : 2Zmin = 18,011 – 18 = 0,011(mm) 2Zmax = 18 –17,93 = 0,07 (mm) - KiĨm tra : + Lỵng d tæng céng : δZO = Z0max –Z0min = 850 – 501 = 349 (µm) = δ2 - δ5 = 360 11 = 349(àm) +Lợng d trung gian : bíc khoÐt δz3 = Z3max –Z3min = 610 – 320= 290 (µm) = δ2 - δ3 = 360 – 70 = 290(àm) 2-Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ 18+0,019 a) Tính chế độ cắt cho bớc khoan : - Chiều sâu cắt : t = 0,5 × D = 0,5 × 16,25 = 8,125 (mm) - Theo b¶ng 2.33(STGCC) ta cã bíc tiÕn dao : So = 0,53 × 0,5 = 0,265 (mm/vg) - Chän lại bớc tiến dao theo máy 2H125 : So = 0,28 (mm/vg) - Vận tốc cắt tính theo công thức : V= CV × D qv × KV (m/ph) T m ì t xv ì S yv - Theo bảng 2.34(STGCC) ta cã : CV = 14,7; qv = 0,25; yv= 0,55; xv=0; m =0,125 - Theo b¶ng 2.35 (STGCC) ta cã : Ti bỊn cho mịi khoan (P18) T= 60 Kv = Kmv × Kuv × Klv - Theo b¶ng 2.9 (STGCC) ta cã :K mv = ( 190 1,25 ) (hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng HB vật liệu gia công ) - Theo bảng 2.14 (STGCC) ta cã : K uv = 1(hƯ sè ®iỊu chỉnh tính đến chất lợng vật liệu dụng cụ cắt ) - Theo b¶ng 2.36 (STGCC) ta cã : Klv = 1(hệ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công ) 14,7 ì 16,25 0, 25 190 1, 25 ×( ) × × = 35,49(m / ph) ⇒ V= 0,125 0 , 55 190 60 × 8,125 × 0,28 1000 × 35,49 1000 × V nt = = = 695,54 (m/ph) Π × 16,25 Π×D - Chọn lại theo máy nm = 720 (vg/ph) - Tính lại V = ì 16,25 ì 720 = 36,74 (m/ph) 1000 -24 - Khoa C¬ khÝ 25 M = CM × Dqm×Sym×Kp (KGmm) Po = Cp ×Dqp×Syp ×Kp (KG) - Theo b¶ng 2.37 ta cã : CM = 0,021; Cp = 42,7; qm =2; xm = 0,9 ; ym = 0,8; qp = ; yp =0,8 - Theo b¶ng 2.17 ta cã : Kmp = Kp = ( np = 1,5 190 np ) HB ⇒ M = 0,021 × 16,25 2×0,280,8× ( 190 1,5 ) =1,99(KGm) 190 190 Po = 42,7ì16,251ì0,280,8ì( )1,5=249,79(KG) 190 - Công suất cắt : N= M ìn 1990 ì 720 = 1,46(KW) ( KW ) = 975 × 1000 975 × 1000 - KiĨm tra : Nc ≤ Nm×η ⇒ 1,46≤ 2,2×0,8 = 1,76 (KW) b.TÝnh vËn tèc c¾t cho bíc kht : - Chiều sâu cắt : t = ( D − d ) (17,82 − 16,25) = = 0,785 (mm) 2 - Theo b¶ng 2.33(STGCC) ta cã bíc tiÕn dao : So = 0,75 × 0,7 = 0,525 (mm/vg) - Chọn lại bớc tiến dao theo máy 2H125 : So = 0,56 (mm/vg) - VËn tèc c¾t tÝnh theo công thức : V= CV ì D qv ì KV (m/ph) T m × t xv × S yv - Theo b¶ng 2.34(STGCC) ta cã : CV = 105; qv = 0,4; yv = 0,45; xv = 0,15; m = 0,125 - Theo b¶ng 2.35 (STGCC) ta cã : Ti bỊn cho mịi kht (BK8) T = 30 Kv = Kmv ì Kuv ì Klv - Theo bảng 2.9 (STGCC) ta cã :K mv = ( 190 1,25 ) (hÖ số điều chỉnh tính đến chất lợng HB vật liệu gia công ) - Theo bảng 2.14 (STGCC) ta có : K uv = 0,83(hƯ sè ®iỊu chØnh tÝnh ®Õn chất lợng vật liệu dụng cụ cắt ) - Theo b¶ng 2.36 (STGCC) ta cã : Klv = 1(hƯ sè điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công ) 105 × 17,82 0, 190 1, 25 ×( ) × 0,83 × = 95,77(m / ph) 0, ,15 0, 55 190 30 × 0,785 × 0,56 1000 × 95,77 1000 × V nt = = = 1711,56 (m/ph) Π × 17,82 Π×D ⇒ V= - Chän lại theo máy nm = 1440 (vg/ph) ì 17,82 × 1440 = 80,57 (m/ph) 1000 C p × t xp × S zyp × K p × D × z - Tính lại V = M= ì 1000 (KGm - Theo b¶ng 2.19 (STGCC) víi lùc Pz ta cã Cp = 92 ; xp =1; yp = 0,75 ; np = - Theo b¶ng 2.17 ta cã : -25 - Khoa C¬ khÝ 26 Kmp = Kp = ( 190 np ) HB Sz = S/Z (bíc tiến dao răng(mm/r)) M= 92 ì 0,7851 ì ( Công suất cắt : N= 0,56 0,75 190 ) ì( ) × 17,82 × 4 190 = 0,592 (KGm) × 1000 M ×n 592 × 1440 = 0,874(KW) ( KW ) = 975 × 1000 975 × 1000 - KiĨm tra : Nc ≤ Nm×η ⇒ 0,874≤ 2,2×0,8 = 1,76 (KW) c Tính chế độ cắt cho bớc doa th« : ( D − d ) (17,94 − 17,82) = = 0,06 (mm) 2 - ChiỊu s©u cắt : t = - Theo bảng 2.33(STGCC) ta có bíc tiÕn dao : So = 1,6 × 0,64 = 0,96 (mm/vg) - Chọn lại bớc tiến dao theo máy 2H125 : So = 0,8 (mm/vg) - VËn tèc c¾t tính theo công thức : V= CV ì D qv × KV (m/ph) T m × t xv × S yv - Theo b¶ng 2.34(STGCC) ta cã : CV = 109; qv = 0,2; yv = 0,5; xv = 0; m = 0,45 - Theo b¶ng 2.35 (STGCC) ta cã : Ti bỊn cho mịi kht (BK8) T= 45 Kv = Kmv ì Kuv ì Klv - Theo bảng 2.9 (STGCC) ta cã :K mv = ( 190 1,25 ) (hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng HB vật liệu gia công ) - Theo bảng 2.14 (STGCC) ta cã : K uv = 0,83(hƯ sè ®iỊu chØnh tÝnh đến chất lợng vật liệu dụng cụ cắt ) - Theo b¶ng 2.36 (STGCC) ta cã : Klv = 1(hƯ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công ) 109 × 17,94 0, 190 1, 25 ×( ) × 0,83 × = 32,66( m / ph) , 45 0,5 190 45 × 0,06 × 0,8 1000 × 32,66 1000 × V nt = = = 579,78 (vg/ph) Π × 17,94 Π×D ⇒ V= - Chọn lại theo máy nm = 495 (vg/ph) ì 17,94 × 495 = 27,88 (m/ph) 1000 C p × t xp × S zyp × K p × D × z tÝnh l¹i V = M= × 1000 (KGm - Theo b¶ng 2.19 (STGCC) víi lùc Pz ta cã Cp = 92 ; xp =1; yp = 0,75 ; np = - Theo b¶ng 2.17 ta cã : Kmp = Kp = ( 190 np ) HB Sz = S/Z (bớc tiến dao răng(mm/r)) M= 92 ì 0,061 ì ( Công suất cắt : 0,8 0,75 190 ) ×( ) × 17,94 × 10 10 190 = 0,074 (KGm) ì 1000 -26 - Khoa Cơ khÝ 27 N= M ×n 74,27 × 495 = 0,0377(KW) ( KW ) = 975 × 1000 975 × 1000 - KiĨm tra : Nc ≤ Nm×η ⇒ 0,0377≤ 2,2×0,8 = 1,76 (KW) d.Tính chế độ cắt cho bớc doa tinh : - Chiều sâu cắt : t = ( D − d ) (18 − 17,94) = = 0,03 (mm) 2 - Theo b¶ng 2.33(STGCC) ta cã bíc tiÕn dao : So = 1,6 × 0,64 = 0,96 (mm/vg) - Chọn lại bớc tiến dao theo máy 2H125 : So = 0,8 (mm/vg) - VËn tèc c¾t tÝnh theo công thức : CV ì D qv ì KV (m/ph) T m × t xv × S yv V= - Theo b¶ng 2.34(STGCC) ta cã : CV = 109; qv = 0,2; yv = 0,5; xv = 0; m = 0,45 - Theo b¶ng 2.35 (STGCC) ta cã : Ti bỊn cho mịi kht (BK8) T = 45 Kv = Kmv ì Kuv ì Klv - Theo bảng 2.9 (STGCC) ta cã :K mv = ( 190 1,25 ) (hệ số điều chỉnh tính đến chất lợng HB vật liệu gia công ) - Theo bảng 2.14 (STGCC) ta cã : K uv = 0,83(hƯ sè ®iỊu chØnh tÝnh đến chất lợng vật liệu dụng cụ cắt ) - Theo b¶ng 2.36 (STGCC) ta cã : Klv = 1(hƯ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công ) 109 × 18 0, 190 1, 25 ×( ) × 0,83 × = 32,8(m / ph) ⇒ V= 0, 45 0,5 190 45 × 0,03 × 0,8 1000 × V 1000 × 32,8 nt = = = 580 (vg/ph) ìD ì 18 - Chọn lại theo máy nm = 495 (vg/ph) ì 18 ì 495 = 27,9 (m/ph) 1000 C p × t xp × S zyp × K p × D × z - Tính lại V = M= ì 1000 (KGm - Theo b¶ng 2.19 (STGCC) víi lùc Pz ta cã Cp = 92 ; xp =1; yp = 0,75 ; np = - Theo b¶ng 2.17 ta cã : Kmp = Kp = ( 190 np ) HB Sz = S/Z (bớc tiến dao răng(mm/r)) M= 92 ì 0,031 ì ( - Công suất cắt : N= 0,8 0,75 190 ) ×( ) × 18 × 10 10 190 = 0,0373 (KGm) × 1000 M ×n 37,3 × 495 = 0,0189 (KW) ( KW ) = 975 × 1000 975 × 1000 - KiÓm tra : Nc Nmì 0,0189 2,2ì0,8 = 1,76 (KW) VI Xác định thời gian nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn -27 - Khoa C¬ khÝ 28 Trong : - Ttc thời gian chiếc(thời gian nguyên công) - To thời gian bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lý chi tiÕt, thêi gian nµy cã thĨ thùc hiƯn b»ng máy tay trờng hợp gia công cụ thể ta có công thức tơng ứng) - Tp thời gian phụ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn m¸y, kiĨm tra kÝch thíc cđa chi tiÕt x¸c định thời gian nguyên công ta lấy giá trị gần Tp = 10%To - Tpv thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: Tpvkt thêi gian phơc vơ kü tht:®Ĩ thay ®ỉi dơng cơ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy , điều chỉnh dơng Tpvkt =8%To Tpvtc lµ thêi gian phơc vụ tổ chức: để tra dầu mở cho máy thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp Tpvtc = 3%To Ttn thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn = 5%To TTC = 1,26.To Thời gian đợc xác định theo công thức sau: To = L + L1 + L2 (phót) Sxnm Trong đó: L chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 chiều dài ăn dao (mm) L2 chiều dài thoát dao (mm) S lợng chạy dao vòng (mm/vòng) n số vòng quay hành trình kép 1phút * Cụ thể nguyên công nh sau: 1.Xác định thời gian phay mặt A : a Khi phay thô : L chiều dài bề mặt gia công : L = 32 + 32 = 64 (mm) L1 chiều dài ăn dao : L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = 1,5(100 − 1,5) +2 = 14(mm) L2 chiều dài thoát dao : L2 =(2 ữ5) (mm) = (mm) S lợng chạy dao vòng : S = 0,1x8 = 0,8 (mm/vòng) n số vòng quay n = 255 (vßng/phót) → To = L + L1 + L2 64 + 14 + = 0,8 x 255 = 0,4 (phót) Sxnm b Khi phay tinh : L1 chiều dài ăn dao L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = 0,5 x(100 − 0,5) +2 = (mm) L2 lµ chiỊu dài thoát dao L2 =(2 ữ5) (mm) = (mm) S lợng chạy dao vòng S = 0,1 x = 0,8 (mm/vòng) n số vòng quay n = 255 (vòng/phút) -28 - Khoa Cơ khí 29 To = L + L1 + L2 64 + + = 0,8 x 255 = 0,36 (phót) Sxnm TTC = 1,26.(0,4 + 0,36) = 0,95 phút 2.Xác định thời gian phay mặt bích C : a Khi phay thô : L chiều dài bề mặt gia c«ng : L = 32 + 32 = 64 (mm) L1 chiều dài ăn dao : L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = 1,5(100 − 1,5) +2 = 14(mm) L2 lµ chiỊu dµi thoát dao : L2 =(2 ữ5) (mm) = (mm) S lợng chạy dao vòng : S = 0,1x8 = 0,8 (mm/vòng) n số vòng quay n = 255 (vßng/phót) → To = L + L1 + L2 64 + 14 + = 0,8 x 255 = 0,4 (phót) Sxnm b Khi phay tinh : L1 lµ chiều dài ăn dao L1 = t ( D t ) +(0.5 ÷3) (mm) = 0,5 x(100 − 0,5) +2 = (mm) L2 chiều dài thoát dao L2 =(2 ữ5) (mm) = (mm) S lợng chạy dao vòng S = 0,1 x = 0,8 (mm/vòng) n số vòng quay n = 255 (vòng/phút) →To = L + L1 + L2 64 + + = 0,8 x 255 = 0,36 (phót) Sxnm TTC = 1,26.(0,4 + 0,36) = 0,95 Thêi gian khi: Khoan, khoét, doa lỗ, vát mép 18+0,019 a.Khoan lỗ : L = 39 mm L1 = d 17 cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm = cot g 60 + (0,5 ÷ 2)mm = mm 2 L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph →To = b.KhoÐt: L + L1 + L2 39 + + = 0,55 x1015 = 0,08 (phót) Sxnm L1 = mm; L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 0,2 mm/v; n = 240 v/ph →To = L + L1 + L2 39 + + = 0,2 x 240 = 0,8 (phót) Sxnm c.Doa : L1 = mm; L2 = (1 ÷3) mm = mm S = 0,2 mm/v; n = 240 v/ph →To = L + L1 + L2 39 + + = 0,2 x 240 = 0,8 (phót) Sxnm -29 - Khoa Cơ khí 30 d.Vát mép: L = mm; L1 = 1mm S = 0,55 mm/v; n = 240 v/ph →To = L + L1 + L2 1+ = 0,55 x 240 = 0,02 (phót) Sxnm TTC = 1,26.(0,08 + 0,8 +0,8 + 0,02) = 2,14 phút Thời gian phay mặt đầu lỗ ren M12x1,5 L = 20 mm L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = x(100 − 2) +2 = 14 (mm) L2 = mm; S = 0,15 mm/r = 1,2 mm/v; n = 255v/ph → To = L + L1 + L2 20 + 14 + = 1,2 x 255 = 0,12 (phót) Sxnm TTC = 1,26.0,12 = 0,15 Thêi gian khoan, v¸t mép ,tarô lỗ ren M12x1,5 :sz - Khoan lỗ: To = 0,04 (phót) - V¸t mÐp : To = 0,02 (phót) - Ta r«: L1 + L2 = mm → To = L + L1 + L2 17 + = 0,55 x 240 = 0,15 (phót) Sxnm TTC = 1,26.(0,15+0,02+0,04)= 0,26 phút Thời gian khoan lỗ 6,5 - Khoan lỗ: L = mm; L1 = mm; L2 = mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph → To = L + L1 + L2 6+2+2 = 0,55 x1015 x6 = 0,1 (phót) Sxnm TTC = 1,26.(0,1 ) = 0,126 Thời gian phay mặt đầu lỗ L = 14 mm L1 = t ( D − t ) +(0.5 ÷3) (mm) = x(100 − 2) +2 = 16 (mm) L2 = mm; S = 0,1 mm/r = 0,8 mm/v; n = 255v/ph → To = L + L1 + L2 16 + 14 + = 0,8 x 255 = 0,16 (phót) Sxnm TTC = 1,26.0,16 = 0,2 phút Thời gian khoan, vát mép lỗ - Khoan lỗ: L = 17 mm; L1 = mm; L2 = mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph → To = L + L1 + L2 17 + + = 0,55 x1015 = 0,04 (phót) Sxnm - V¸t mÐp: To = 0,02 (phót) TTC = 1,26.(0,04 + 0,02) = 0,07 10 Thêi gian tiÖn r·nh Φ22 : -30 - Khoa Cơ khí 31 Tiện lần:L = (mm); L1 = (mm); L2 = (mm); S = 0,1 (mm/vßng); n = 600 (vßng/phót) → To = L + L1 + L2 5+2+2 = 0,1x600 = 0,025(phót) Sxnm TTC = 1,26 0,025= 0,03 phút 11 Thời gian khoan lỗ - Khoan lỗ: L = mm; L1 = mm; L2 = mm; S = 0,2 mm/v; n = 1015 v/ph → To = L + L1 + L2 7+2+2 = 0,2 x1015 = 0,05(phót) Sxnm TTC = 1,26.(0,05 ) = 0,06 Ch¬ng IV TÝnh thiết kế đồ gá Tính thiết kế đồ gá phay mặt bích C 1.Thành phần đồ gá: - Dùng mặt chuẩn tinh mặt A để gia công mặt C - Dùng phiến tỳ phẳng để định vị mặt A hạn chế BTD - Dùng khối V ngắn hạn chế BTD (trong ®ã cã mét khèi V di ®éng) - Dïng c¬ cấu kẹp chặt bu lộng - đai ốc - Sơ đồ định vị kẹp chặt chi tiết: Yêu cầu đồ gá phay: Khi phay lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên rung động lớn, đồ gá phay phải đủ độ cứng vững Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo lực kẹp đủ độ cứng vững Kết cấu đồ gá phay bao gồm: cấu định vị , cấu kẹp chặt, cấu so dao, thân đồ gá, cấu gá đặt đồ gá bàn máy, cấu dẫn hớng TÝnh lùc c¾t phay - Lùc c¾t tiÕp tuyÕn đợc tính theo công thức: x y u PZ =0,25 10 xC p xt q xS zw xB xZ xKMP D xn -31 - Khoa Cơ khí 32 Trong đó: - Z : số dao Z =8 - n : sè vßng quay trơc chÝnh n= 255 (vòng/phút) - t : chiều sâu cắt t = (mm) - B : chiÒu réng phay B = 50 (mm) - D : ®êng kÝnh dao D = 100 (mm) - SZ : lợng chạy dao SZ = 0.1 (mm/răng) - Cp số mũ x, y, u, q, w cho theo b¶ng 5-41 (sỉ tay – CNCTM II ) ta cã : Cp = 825; x = ; y = 0,75 ; u = 1,1; q= 1,3; w = 0,2 - KMp lµ hƯ sè điều chỉnh chất lợng vật liệu gia công, với vật liệu gia công nhôm theo bảng 5-10 (sổ tay – CNCTM II ) ta cã :KMp = 1 , 75 1,1 PZ = 0,25 10 x825 x 1,x0.1 0,x50 x8 × = 360 (N) 100 x 255 - Các thành phần lực cắt khác: Khi đó: + Lực cắt hớng kính:Py = (0.2 ÷ 0.4)PZ Py = 0.3PZ = 0.3 x 360 = 108 (N) + Lùc ch¹y dao PS = (0,3 ÷ 0,4)PZ PS = 0,35 PZ = 0,35x360= 126 (N) Xác định lực kẹp: a Sơ đồ tính : -32 - Khoa Cơ khí 33 b Xác định phơng, chiều độ lớn lực kẹp ã Phơng, chiều lực kẹp: Do phải phay toàn mặt bích nên khó bố trí lực kẹp thẳng góc với mặt phẳng định vị; vậy, ta bố trí lực kẹp ngang với má kẹp khối V di động Phơng, chiều lực kẹp đợc xác định nh hình vẽ ã Trị số lực kẹp: Trị số lực kẹp phôi đồ gá phải đảm bảo cho phôi cân bằng, ổn định, không bị xê dịch trình gia công dới tác dụng lực cắt - Phơng trình cân lực theo phơng thẳng đứng( Khi cha gia c«ng): W – 2.N.sin45o – 2.N.sin45o = →N= W sin 45 o - Khi gia c«ng: + Lùc cắt Px gây trợt phôi, cần phải chống trỵt: 4Fms1.cos45o ≥ K.Px ⇒ 4f.N.cos45o ≥ K.Px ⇒W≥ K Px f + Lực cắt Py gây trợt phôi, ®ã: 4Fms2.sin45o ≥ K.Py ⇒ 4f.N.sin45o ≥ K.Py ⇒W≥ K Py f + Lực cắt Pz gây lật phôi Ta xét vị trí nguy hiểm nh sơ đồ tính, phôi bị lật xung quanh cạnh 1-2 Mô men chèng lËt: Fms3(L2 + L3 + L4 + L5) ≥ K L1.Pz ⇒ f.N(L2 + L3 + L4 + L5) ≥ K L1.Pz K Pz L1.4 sin 45 o ⇒W≥ f ( L + L3 + L + L5) Víi: L1 = 34 mm; L2 = 20 mm; L3 = 52 mm; L4 = 14 mm; L5 = 46 mm K Pz ⇒ W ≥ 0,73 f Vậy trị số lực kẹp cần thiết: K K W ≥ f (Px + Py+ 0,73.Pz) = 1,38 f Pz Trong đó: f Là hệ số ma sát phôi mặt tỳ, f = 0,25 -33 - Khoa Cơ khí 34 K - Hệ số an toàn có tính đến khả làm tăng lực cắt qúa trình gia công K = KoxK1xK2xK3xK4xK5xK6 Trong đó: - Ko : hệ số an toàn trờng hợp Ko = 1,5 - K1 : hƯ sè kĨ ®Õn trêng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi Khi gia c«ng tinh K1 =1 - K2 : hƯ sè tăng lực cắt mòn dao K2= - K3 : hệ số tăng lực cắt gia công gián ®o¹n K3 = 1,2 - K4 : hƯ sè tÝnh ®Õn sai sè kĐp, c¬ cÊu kĐp b»ng tay K4 = 1,3 - K5 : hƯ sè tÝnh ®Õn møc độ thuận lợi cấu kẹp tay K5 = - K6 : hệ số tính đến mô men lµm quay chi tiÕt K6 = 1,5 → K = KoxK1xK2xK3xK4xK5xK6 = 1,5x1x1x1,2x1,3x1x1,5 = 3,51 Thay số đợc trị sè lùc kÑp: W = 1,38.3,51.360/ 0,25 = 6975 N Tra b¶ng 8- 50(sỉ tay CNCTM2) ta chän vÝt kĐp cã d = 10 mm ,Rtb =4,5 ThiÕt kÕ cấu phụ: - Cữ so dao : dùng cữ so dao chuyªn dïng tiªu chuÈn - Dïng khèi V tháo rời, lắp lên thân đồ gá vít - C¬ cÊu kĐp : dïng c¬ cÊu kĐp bu lông - đai ốc chuyên dùng theo tiêu chuẩn - Then dẫn hớng: chọn theo tiêu chuẩn - Thân đồ gá : dùng thân đồ gá chuyên dùng Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá : a.Các thành phần sai số gá đặt: Sai số đồ gá ảnh hởng đến sai số kích thớc gia công(kích thớc cần đạt 32+0,1 mm) nhng phần lớn ảnh hởng đến sai số vị trí bề mặt gia công với bề mặt chuẩn Khi phay đồ gá nhiều vị trí độ xác kích thớc độ xác vị trí bề mặt gia công mặt chuẩn phụ thuộc vào mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công mặt chuẩn Khi sai số gá đặt cho phép đợc tính nh sau: 2 εg® = ε c2 + ε k2 + ε ct + ε m + ε dc ≤ [εg®] Trong ®ã: + εc : sai sè chuÈn chuÈn ®Þnh vị trùng với chuẩn kích thớc nên c = + εk : sai sè kĐp chỈt lùc kĐp gây đợc xác định theo công thức k = (ymax ymin)cos - Góc phơng kích thớc thực phơng lực kẹp, = 90o ymax, ymin - Lợng chuyển vị lớn nhỏ chn gèc lùc kĐp thay ®ỉi Ta cã: cosα = cos 90o = ⇒ εk = + m : sai số mòn đồ gá gây nên , m = N (àm) -34 - Khoa Cơ khí 35 - Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt điều kiện tiếp xúc, với cấu định vị phiến tỳ = 0,3 N : số lợng chi tiết đợc gia công đồ gá N = 11000 m = N = 0,3 11000 = 25 (àm) đc : sai số điều chỉnh đồ gá, phụ thuộc vào khả ngời lắp ráp đồ gá dụng ®Ĩ ®iỊu chØnh Khi thiÕt kÕ ta lÊy ε®c = 10 (àm) + [gđ] : sai số gá đặt cho phép : gđ [gđ] = ( ữ ) với dung sai cho phép kích thớc cần đạt(32+0,1 mm) = 100(àm) [gđ] = ( ữ )100 = 30 (àm) ct : - Sai số chế tạo ®å g¸: εct = ⇒ εct = [ε ] gd 2 − ε c2 − ε k2 − ε m − ε dc 30 − − − ( 25) − 10 = 13 (àm) b Yêu cầu kỹ thuật đồ gá: Từ sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct ] = 0,013 mm ta có yêu cầu kỹ thuật đồ gá nh sau: - Độ không song song phiến tỳ so với mặt đáy đồ gá 0,013 (mm) - Độ không song song mặt cữ so dao với mặt đáy đồ gá 0,013 (mm) - Độ không vuông góc mặt tỳ khối v so với mặt đáy đồ gá 0,013 (mm) - Các mặt phẳng lỗ lắp ghép khác : IT7 ữ IT9, Rz = 80 ữ 40 (àm) -35 - Khoa Cơ khí ... 1: Bản vẽ chi tiết - Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy nắp hộp khởi động động thuộc chi tiết dạng hộp Nắp hộp khởi động động phận thiếu động Ngoài nhiệm vụ nắp hộp, kết hợp với thân hộp động để lắp chi. .. chế tạo phôi thiết kế vẽ lồng phôi ã Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ã Phần IV: Tính thiết kế đồ gá Trình tự gia công chi tiết đợc nêu thuyết minh quy trình công nghệ. .. loại chi tiết điển hình Cụ thể, viết nêu nên quy trình công nghệ gia công chi tiết nắp hộp khởi động động cơ (Chi tiết dạng hộp) Nội dung viết gồm phần: ã Phần I: Phân tích chi tiết gia công định