Đang tải... (xem toàn văn)
Phần I: tìm hiểu chung về công ty A. Lịch Sử hình thành và phát triển của công ty: Nhà máy phân đạm Hà Bắc (tiền thân của Công ty TNHH Một thành viên Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện nay) được nhà nước phê chuẩn thiết kế xây dựng ngày 2071959. Vào đầu năm 1960, Nhà máy phân đạm Hà Bắc được bắt đầu khởi công xây dựng. Ngày 1821961 đổ mẻ bê tông đầu tiên xây dựng công trình. Trong quá trình xây dựng, công trình luôn được sự quan tâm của nhà nước. Ngày 311963, Thủ tướng Chính Phủ Phạm Văn Đồng đã về thăm công trình. Nhà máy phân đạm Hà Bắc được nhà nước Trung Quốc giúp đỡ xây dựng bằng viện trợ không hoàn lại. Toàn bộ máy móc thiết bị đều được chế tạo tại Trung Quốc và đưa sang Việt Nam lắp đặt. Theo quy mô thiết kế ban đầu, Nhà máy bao gồm ba khu vực chính: Xưởng Nhiệt điện: công xuất thiết kế 12.000 kW Xưởng Hoá : công xuất thiết kế 100.000 tấn Ureanăm Xưởng Cơ khí : công xuất thiết kế 6000 tấnnăm Ngoài ra còn một số phân xưởng phụ trợ khác, xong chủ yếu vẫn là sản xuất phân đạm. Ngày 321965 khánh thành xưởng nhiệt điện. Ngày 1951965 phân xưởng Tạo khí đốt thử than thành công. Ngày 161965 xưởng Cơ khí đi vào sản xuất. Theo kế hoạch ngày 291965 Nhà máy sẽ được khánh thành chuẩn bị đưa vào sản xuất. Do chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ, ngày 2081965 Chính phủ đã quyết định ngừng sản xuất, chuyển Xưởng Nhiệt điện thành Nhà máy Nhiệt điện kiên cường bám trụ sản xuất điện. Chuyển Xưởng Cơ khí thành Nhà máy Cơ khí sơ tán về Yên Thế tiếp tục sản xuất phục vụ kinh tế và quốc phòng. Thiết bị xưởng Hoá được tháo dỡ và sơ tán sang Trung Quốc. Ngày 131973 Thủ tướng chính phủ quyết định khởi công phục hồi Nhà máy, trước đây sản xuất Nitrat Amon (NH4NO3) nay chuyển sang sản xuất Urea (NH2)2CO.
Nhà máy phân đạm Hà Bắc (tiền thân của Công ty TNHH Một thành viên Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện nay) được nhà nước phê chuẩn thiết kế xây dựng ngày 20/7/1959. Vào đầu năm 1960, Nhà máy phân đạm Hà Bắc được bắt đầu khởi công xây dựng. Ngày 18/2/1961 đổ mẻ bê tông đầu tiên xây dựng công trình. Trong quá trình xây dựng, công trình luôn được sự quan tâm của nhà nước. Ngày 3/1/1963, Thủ tướng Chính Phủ Phạm Văn Đồng đã về thăm công trình. Nhà máy phân đạm Hà Bắc được nhà nước Trung Quốc giúp đỡ xây dựng bằng viện trợ không hoàn lại. Toàn bộ máy móc thiết bị đều được chế tạo tại Trung Quốc và đưa sang Việt Nam lắp đặt. Theo quy mô thiết kế ban đầu, Nhà máy bao gồm ba khu vực chính: - Xưởng Nhiệt điện: công xuất thiết kế 12.000 kW - Xưởng Hoá : công xuất thiết kế 100.000 tấn Urea/năm -Xưởng Cơ khí : công xuất thiết kế 6000 tấn/năm Ngoài ra còn một số phân xưởng phụ trợ khác, xong chủ yếu vẫn là sản xuất phân đạm. Ngày 3/2/1965 khánh thành xưởng nhiệt điện. Ngày 19/5/1965 phân xưởng Tạo khí đốt thử than thành công. Ngày 1/6/1965 xưởng Cơ khí đi vào sản xuất. Theo kế hoạch ngày 2/9/1965 Nhà máy sẽ được khánh thành chuẩn bị đưa vào sản xuất. Do chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ, ngày 20/8/1965 Chính phủ đã quyết định ngừng sản xuất, chuyển Xưởng Nhiệt điện thành Nhà máy Nhiệt điện kiên cường bám trụ sản xuất điện. Chuyển Xưởng Cơ khí thành Nhà máy Cơ khí sơ tán về Yên Thế tiếp tục sản xuất phục vụ kinh tế và quốc phòng. Thiết bị xưởng Hoá được tháo dỡ và sơ tán sang Trung Quốc. 1 Ngày 1/3/1973 Thủ tướng chính phủ quyết định khởi công phục hồi Nhà máy, trước đây sản xuất Nitrat Amon (NH 4 NO 3 ) nay chuyển sang sản xuất Urea [(NH 2 ) 2 CO]. Ngày 1/5/1975 Chính phủ quyết định hợp nhất Nhà máy Nhiệt điện, Nhà máy Cơ khí, Xưởng Hoá thành nhà máy phân đạm Hà Bắc trực thuộc Tổng cục Hoá chất. Tháng 6/1975, việc xây dựng và lắp máy cơ bản hoàn thành, đã tiến hành chạy thử máy. Ngày 28/11/1975: sản xuất thành công NH 3 lỏng. Ngày 12/12/1975: sản xuất ra bao đạm đầu tiên. Ngày 30/10/1977: Phó Thủ tướng Chính phủ Đỗ Mười cắt băng khánh thành Nhà máy phân đạm Hà Bắc. Trong những năm 1977-1990 sản lượng Urea thấp. Sản lượng năm thấp nhất là 9.890 tấn Urea (năm 1981). Tháng 10/1988, Nhà máy được đổi tên thành Xí nghiệp liên hiệp phân đạm và hoá chất Hà Bắc với phương thức hạch toán kinh doanh XHCN theo cơ chế sản xuất hàng hóa. Từ năm 1991 đến nay, cùng với việc tăng cường quản lý, Xí nghiệp đã nối lại quan hệ với Trung Quốc, thiết bị công nghệ được cải tạo nên sản lượng Urea tăng lên rõ rệt (cao nhất vào năm 1997: 130.000 tấn Urea). Năm 1996, dự án mở rộng Nhà máy phân đạm công suất 278.400 tấn Urea/năm được phê duyệt và dự kiến đến cuối năm 2001 đưa dây chuyền này vào sản xuất. Sản lượng Urea các năm: Năm 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 Sản lượng (tấn) 44.891 82.633 100.093 103.223 111.026 120.690 130.281 64.170 49.670 76.140 Đến năm 2002 sản xuất 150.000 tấn Urea và 90.000 tấn NH 3 . Ngày 13/2/1993, Xí nghiệp liên hiệp phân đạm và hoá chất Hà Bắc được đổi tên thành Công ty phân đạm và hoá chất Hà Bắc. 2 !"#$% Cơ cấu tổ chức quản lý của Công ty được tổ chức theo mô hình trực tuyến chức năng với cấp quản lý cao nhất là giám đốc. Các phó giám đốc công ty có nhiệm vụ tham mưu, giúp Giám đốc điều hành quản lý việc sản xuất kinh doanh trên các lĩnh vực mà giám đốc phân công, thay thế điều hành các hoạt động của công ty khio vắng Giám đốc. Các đơn vị tham mưu không trực tiếp điều khiển các đơn vị sản xuất mà chỉ làm nhiệm vụ tham mưu cho Giám đốc ra các quyết định điều hành. Các đơn vị cấp dưới chỉ nhận mệnh lệnh từ một kênh duy nhất là Giám đốc. 3 Khối đời sống Khối sản xuất phụ trợ Xưởng urê Xưởng NH 3 Xưởng tạo khí Nhà máy nhiệt điện Phòng an toàn Phòng vi tính Phòng kỹ thuật Phòng cơ điện Phòng quản lý dự án Phòng vật tư Phòng tài chính Phòng thị trường Phòng kế hoạch Phòng tổ chức nhân sự !&'()*#+, Để sản xuất Urea hiện nay có nhiều phương pháp khác nhau. Tại Công ty phân đạm Hà Bắc phương pháp được sử dụng là đi từ than và nước. 4 Phó giám đốc sản xuất và đời sống sống Phó giám đốc kỹ thuật -./ ".0$% Hiện nay để cung cấp than cho lò tạo khí là than cục Hòn Gai (Quảng Ninh). Than được vận chuyển bằng đường sông theo sông Thương từ Quảng Ninh về. Với công suất sản xuất của công ty hiện nay mức than tiêu thụ khoảng 1,57 tấn/tấn NH 3 . 123& Quá trình khí hoá than ẩm ở khâu tạo khí sử dụng nguyên liệu là than cục, tác nhân khí hoá là không khí và hơi nước. Theo thiết kế, công nghệ dùng than cục cỡ hạt 50 100 mm để chế khí. Hiện nay, dùng than cỡ hạt phổ biến 25 100 mm, cá biệt dùng cả than cỡ hạt 12 25 mm. Trung bình mỗi ngày chạy máy bình thường tiêu tốn hết 500 600 tấn than cục cho tạo khí và 800 tấn than cám cho Nhiệt điện để sản xuất điện và hơi nước. Than cục, hơi nước 5 at, không khí phối hợp phản ứng trong lò tạo khí ở nhiệt độ T ≈ 1100 o C tạo thành hỗn hợp khí than ẩm có thành phần gồm các khí CO, C, H 2 S, H 2 , N 2 , CH 4 . Các phản ứng hoá học chính gồm: 2C + O 2 = 2CO + Q 1 C + O 2 = CO 2 + Q 2 2CO + O 2 = 2CO 2 + Q 3 C + H 2 O = CO + H 2 - Q 4 C + 2H 2 O = CO 2 + 2H 2 - Q 5 C + 2H 2 O = CO 2 + 2H 2 - Q 6 Mục đích quá trình khí hoá than nhằm thu được H 2 và N 2 theo tỷ lệ H 2 /N 2 = 3/1 làm nguyên liệu để tổng hợp NH 3 do đó hỗn hợp khí than ẩm được làm sạch bụi (nhờ công đoạn rửa và lọc bụi điện) và làm sạch các khí bất lợi cho quá trình tổng hợp NH 3 (công đoạn tinh chế). Hỗn hợp khí than sau khi khí hoá được qua tháp rửa để làm lạnh và loại bỏ các tạp chất cơ học rồi đi vào két khí. Sau đó khí than tiếp tục qua hệ thống lọc bụi điện, qua hệ thống quạt tăng áp đi vào giai đoạn khử H 2 S thấp áp bằng dung dịch tananh (trước đây sử dụng dung dịch ADA - Antraquinon Disunfuric Acid). Dịch tananh nghèo được tái sinh và đưa trở lại, bọt lưu huỳnh thu lại chế thành sản phẩm phụ là lưu huỳnh rắn. 5 Khí than sau khi được khử H 2 S được đưa vào đoạn 1 của máy nén 6 cấp để nâng áp. Ra đoạn 3 của máy nén hỗn hợp khí có p = 20,5 at vào công đoạn chuyển hoá CO thành CO 2 nhờ hơi nước cao áp (p = 35 at). Phản ứng của quá trình: CO + H 2 O = CO 2 + H 2 Sau chuyển hoá phần lớn CO được chuyển thành CO 2 , hỗn hợp khí được tiếp tục đưa đến công đoạn khử CO 2 . Tại đây CO 2 được hấp thụ bởi dung dịch MEA - Mono Ethanol Amin (OH- CH 2 - CH 2 - NH 2 ) có tính hoạt hoá cao. Sau đó quá trình nhả hấp thụ diễn ra, khí CO 2 được thu hồi để dùng cho quá trình tổng hợp Urea, dung dịch MEA được tái sinh và trở lại quá trình hấp thụ. Đến đây hỗn hợp khí còn lại H 2 , N 2 và một phần rất nhỏ CO, CO 2 , H 2 S được gọi là khí tinh chế. Quá trình tổng hợp NH 3 yêu cầu hàm lượng các chất gây ngộ độc xúc tác (CO, CO 2 , H 2 S) là nhỏ nhất. Khí tinh chế được đưa vào công đoạn rửa đồng và rửa kiềm nhằm khử tối đa các chất đó. Công đoạn này sử dụng muối axêtat amoniac và dung dịch kiềm để khử CO, CO 2 , H 2 S. Ra khỏi công đoạn này khí tinh chế còn lượng rất nhỏ H 2 S và CO + CO 2 (< 20 ppm) được gọi là khí tinh luyện. Khí tinh luyện với thành phần chủ yếu H 2 và N 2 với tỷ lệ H 2 /N 2 = 3/1 vào đoạn 4 máy nén để tăng áp cho quá trình tổng hợp NH 3 . Khí tinh luyện ra khỏi đoạn 6 máy nén có p = 320 at được đưa vào tháp tổng hợp cùng với sự có mặt của xúc tác sắt để tiến hành phản ứng tổng hợp ở T = 480 500 o C N 2 + 3H 2 = 2NH 3 + Q NH 3 ra khỏi tháp ở trạng thái khí được làm nguội gián tiếp bằng nước (≈ 30 o C) và ngưng tụ thành NH 3 lỏng qua phân ly lần 1. NH 3 lỏng còn lại được đưa đến thiết bị hai kết hợp [làm lạnh - phân ly] rồi qua thiết bị bốc hơi nhanh nhằm thu NH 3 , tách các cấu tử chưa phản ứng đưa trở lại tháp tổng hợp tiếp tục quá trình tổng hợp NH 3 . Sau quá trình tuần hoàn cô đặc, NH 3 từ nồng độ thấp chuyển thành NH 3 lỏng có nồng độ 99,8% được bơm vào kho cầu. NH 3 lỏng từ kho cầu và CO 2 được đưa vào tháp tổng hợp. Phản ứng tổng hợp Urea được tiến hành theo hai giai đoạn xen kẽ rất nhanh. Đầu tiên NH 3 và CO 2 theo tỷ lệ NH 3 /CO 2 = 4/1 với sự có mặt của hơi nước 16 at phản ứng tạo thành dung dịch Cacbamat amôn (NH 4 COONH 2 ): 4NH 3 + 2CO 2 + H 2 O = 2NH 4 COONH 2 + 38.000 Kcal/Kmol 6 Sau đó, dung dịch Cacbamat tách nước tạo thành Urea: NH 4 COONH 2 = (NH 2 ) 2 CO + H 2 O + 6.800 Kcal/Kmol Rút gọn hai phản ứng trên ta có phản ứng tổng hợp: 2NH 3 + CO 2 = (NH 2 ) 2 CO + H 2 O + Q Hiệu suất của phản ứng tổng hợp đạt 65 ÷ 68 %. Quá trình tổng hợp Urea mang tính tuần hoàn toàn bộ, toàn bộ NH 3 và CO 2 dư được đưa trở lại đầu hệ thống. Dịch Cacbamat amôn có nồng độ thấp (30 %) qua các công đoạn phân ly và cô đặc để tách NH 3 chưa phản ứng đưa trở lại tháp tổng hợp, đồng thời nồng độ Urea được tăng lên (99,5 %) và được đưa vào tháp tạo hạt. Nhờ lực ly tâm của vòi phun, dòng Urea bị cắt ngang và rơi xuống tạo thành các hạt. Quạt gió (N = 100.000 m 3 /h) đặt trên đỉnh tháp hút gió làm nguội hạt Urea trong quá trình rơi. Hạt Urea rơi xuống phễu ở đáy tháp qua hệ thống băng tải được tiếp tục làm nguội rồi đóng thành bao (50 kg/bao) và được chuyển vào kho chứa sản phẩm. ".03&'()*#+, ".0()*# 7 Không khí Hơi nước 0,49 MPa Hơi nước 2,45 MPa Tananh K2CO3 dd đồng Kiềm *&45678 &'*&45678 8 6978: 2.$ !; < => < !;> < 3&? <=># 5 61 2 3 4 1$?+, 1$?@=A <6 @=A <6 @=A 156 5 156 5 B:C6 <6%()D Tananh Máy nén khí 6 cấp Hơi nước 1,27MPa Nhiệm vụ chính của phân xưởng tạo khí là chế khí làm nguyên liệu cho quá trình tổng hợp NH 3 và thu hồi khí CO 2 để tổng hợp Urea. Sơ đồ lưu trình công nghệ Than cục từ kho than được đưa lên bunke có dung tích 50 tấn/lò rồi từ đó than được đưa vào lò khí hoá UGI theo chu kỳ. Hiện tại xưởng có 10 lò tạo khí. Than được chia ra làm 3 loại: >12; 20 ÷ 40 và >40 mỗi loại dùng cho từng lò khác nhau để có thể áp dụng công nghệ một cách thích hợp cho từng cỡ hạt than. Than cục, hơi nước 5 at, không khí phối hợp phản ứng trong lò khí hoá ở nhiệt độ T ≈ 1100 o C tạo thành hỗn hợp khí than ẩm có thành phần gồm các khí CO 2 , CO, C, H 2 S, H 2 , N 2 , CH 4 . Khí than ẩm ra khỏi lò khí hoá được đi qua lò đốt để trữ nhiệt nhằm gia nhiệt cho hỗn hợp hơi nước và không khí ở giai đoạn chế khí thổi xuống. Khí than ẩm sau đó đi qua nồi hơi nhiệt thừa nhằm thu hồi nhiệt lượng để sản xuất hơi nước, làm nguội khí và tách một phần bụi. Sau đó khí than ẩm đi qua van ba ngả vào thuỷ phong túi rửa để làm lạnh và rửa sơ bộ khí than trước khi vào tháp rửa. Sau khi đi qua các tháp rửa khí than được đưa vao két khí. Két khí ngoài tác dụng chứa khí nó còn có tác dụng trộn khí than của các lò với nhau. Sau đó, khí than đưa qua lọc bụi điện để tách những hạt bụi nhỏ còn lại. !&"()*#8 9 Lò tạo khí Két khí Lọc bụi điện Khử H 2 S trung áp ra đoạn 3 (19 - 21 atm) Than Hơi nước Không khí vào đoạn 1 Biến đổi CO 2 Máy nén 667 Khử H 2 S thấp áp Đoạn 4 / 667 Khí tinh chế Phân xưởng urea CO 2 Hấp thụ CO 2 X ëng t¹o khÝ !&"5678 Nhiệm vụ: sản xuất khí than ẩm thoả mãn điều kiện: (CO + H 2 )/N 2 = 3,1 ÷ 3,2. Bất kỳ một phương pháp tổng hợp NH 3 nào cũng phải đi từ N 2 & H 2 . Để giải quyết nguồn nguyên liệu nói trên có thể chế khí hỗn hợp hoặc chế riêng N 2 &H 2 . Khí hỗn hợp để tổng hợp NH 3 có thể được sản xuất từ than, khí thiên nhiên hoặc dầu mỏ. Tại Công ty phân đạm và hoá chất Hà Bắc nguồn nguyên liệu để sản xuất khí hỗn hợp là than cục. Công ty sử dụng phương pháp khí hoá than bằng lò khí hoá tầng cố định, sử dụng tác nhân khí hoá là không khí và hơi nước thổi vào tầng nguyên liệu cố định để khí hoá than. Mục đích của việc thông không khí vào lò là dùng O 2 trong không khí đốt cháy C trong nhiên liệu, nhằm nâng cao nhiệt độ tầng nhiên liệu, cung cấp nhiệt lượng cho phản ứng thu nhiệt giữa hơi nước và cacbon, đồng thời cung cấp lượng N 2 cho giai đoạn tổng hợp NH 3 . E@F3GH786D Trong lò phát sinh khí than lò tầng cố định, không khí đi từ dưới lên trên và tiến hành phản ứng khí hoá với tầng nhiên liệu sẽ diễn ra sự phân tầng: - Tầng tro xỉ: (Nhiệt độ từ 60 ÷ 420 0 C) phân phối chất khí hoá, nhờ nhiệt của tro xỉ để gia nhiệt cho chất khí hoá, ngăn ngừa không để cho ghi lò bị biến dạng hoặc cháy lỏng bởi nhiệt độ cao. - Tầng ôxy hoá: (Nhiệt độ từ 420 ÷ 1200 0 C) Cacbon (C) bị O 2 trong chất khí hoá ôxy hoá biến thành CO và CO 2 : + Chất khí hoá bằng không khí: C + O 2 + 3,76 N 2 = CO 2 + 3,76N 2 + Q 2C + O 2 + 3,76 N 2 = 2CO + 3,76N 2 + Q + Chất khí hoá bằng hơi nước: 2H 2 O + C = CO 2 + 2H 2 O - Q H 2 O + C = CO + H 2 - Q - Tầng khử: (Nhiệt độ từ 820 ÷ 1200 0 C – tầng hoàn nguyên): CO 2 bị khử thành CO, nhiên liệu được gia nhiệt nhờ trao đổi nhiệt với khí nóng. Tầng khử chủ yếu diễn ra các phản ứng sau: CO 2 + C = 2CO – Q C + H 2 O = CO 2 + H 2 – Q 10 [...]... đưa về công đoạn thu hồi NH 3 Trong thao tác thực tế thường vi lượng CO, CO2 ra khỏi tháp rửa bằng Amoniac > 15 ppm thì thay dung dịch nước NH3 mới B Các cương vị sản xuất chính: I Cương vị máy nén: Trong quá trình tổng hợp NH3, việc làm sạch khí nguyên liệu và tổng hợp NH 3 phải tiến hành ở một áp xuất nhất định, vì vậy phải tiến hành nén khí để đạt tới áp xuất cần thiết, đồng thời hoàn thành việc vận... nay ở các nhà máy cỡ vừa và nhỏ chủ yếu dùng loại máy nén piston Loại này có những ưu nhược điểm sau: áp xuất ổn định, phạm vi ứng dụng rất rộng, hiệu suất tương đối cao, về vật liệu không đòi hỏi gì đặc biệt có thể chế tạo từ vật liệu thép hợp kim thông thường Nhưng loại này có khuyết điểm là kồng kềnh và trọng lương quá lớn, cần phải có bệ máy to rộng, dòng khí dao động mạnh, nhiều chi tiết máy mau... VI máy nén Khí ra đoạn VI máy nén có áp suất p = 320at, nhiệt độ t < 400C đi vào thiết bị ba kết hợp (gồm thiết bị trao đổi nhiệt, thiết bị làm lạnh, thiết bị phân ly) hỗn hợp với khí tổng hợp sau làm lạnh bằng nước và phân ly lần I đến để phân ly lần II Khí tuần hoàn sau khi ra khỏi thiết bị ba kết hợp áp xuất chỉ còn 280 - 295 at được đưa tới máy nén tuần hoàn tuabin nén lên để bù lại tổn thất áp xuất. .. khí hoá Trong khoảng từ lần thổi không khí vào lần trước đến thổi không khí vào lò lần sau được gọi là một vòng tuần hoàn làm việc Một tuần hoàn khí như vậy mất khoảng 175s Trong thực tế sản xuất, để đảm bảo an toàn và nâng cao sản lượng khí than thì quá trình chế khí không thể đơn độc tiến hành thổi gió và tuần hoàn chế khí, mà phải trải qua một tuần hoàn làm việc gồm 5 giai đoạn: - Giai đoạn thổi gió... vào thiết bị làm lạnh, ngưng tụ, phân ly, rồi trở về máy nén tuần hoàn, tiếp tục được tuần hoàn trong hệ thống NH 3 lỏng được phân ly ra khỏi hỗn hợp khí ở các thiết bị phân ly lần 1 và phân ly lần 2, được qua van giảm áp hạ áp xuống 24 at rồi tập trung vào thùng chứa NH 3 trung gian Từ đây NH3 lỏng được đưa tới kho chứa NH3 để cung cấp cho sản xuất Urea hoặc nạp chai - Lưu trình dung dịch đồng: Dung... khoảng thời gian quy định theo yêu cầu của tuần hoàn chế khí, máy tự động định kỳ đưa nước cao áp vào các xy lanh thuỷ áp của các van tự động hoặc dùng dầu cao áp 1 Lưu trình nước cao áp: Nước công nghiệp ở thùng chứa nước được dẫn qua bộ lọc đến bơm bơm lên áp xuất 10 ÷ 12at đưa vào thùng chứa cao áp ở phía trên được nén bằng không khí qua máy nén hai cấp để giữ cho lượng nước cấp đi được ổn định Nước... có áp lực cao và khi thi công phải đảm bảo không có xỉ hàn, bavia để tránh ảnh hưởng đến thao tác của 21 máy vi tính Hệ thống máy vi tính thay thế cho máy tự động, có thể tự ghi, tự động làm việc và khi cần công nhân thao tác có thể can thiệp vào bằng mệnh lệnh từ các phím bấm Do dùng hệ thống máy vi tính, năng suất có thể tăng thêm được từ 7 ÷ 10% IV Lưu trình công nghệ nước tuần hoàn: Để giảm nhiệt... tách dầu nước đoạn I, dầu và nước bị tách ra ở đây tập chung vào đầu ống xả dầu nước, từ đây dầu nước xả vào thùng tập chung dầu Khí sau khi tách dầu nước lại đi vào xilanh đoạn II Khí than ẩm ra đoạn II có áp suất 8 at sau khi qua thiết bị làm lạnh bằng nước và thùng phân ly tách dầu nước đoạn II, khí được tiếp tục đưa vào đoạn III máy nén để nén lên áp xuất 20at, sau khi hạ nhiệt độ và tách dầu nước... mòn thiết bị, đường ống trong dây chuyền sản xuất, ngoài ra nó còn làm ngộ độc xúc tác tổng hợp NH 3 và làm biến đổi xúc tác chuyển hoá CO Do đó cần phải loại bỏ các hợp chất sunfua ra khỏi khí nguyên liệu Ngoài ra đối với nhiều ngành công nghiệp hoá khác lại cần có lưu huỳnh, vì vậy cần phải 26 thu hồi lại lưu huỳnh để tăng sản phẩm phụ, giảm giá thành sản phẩm chính Urê Có nhiều phương pháp khử H2S,... chung sẽ qua bộ lọc cấp cho máy tự động để đi đóng mở các van cần thiết Nước về sẽ được tập chung vào đường ống chung để đưa về thùng nước về Trong quá trình làm việc có thể có tổn thất và nhiệt độ tăng lên cho nên ở thùng nước về có bộ làm lạnh kiểu ruột gà và đường ống nước bổ xung 2 Lưu trình dầu cao áp: Để nâng cao năng suất của lò phát khí hoá than trên cở sở dùng máy vi tính khống chế, hiện nay . nhau, nghĩa là trường đồng nhất. Nhưng nếu ta tăng hiệu số điện thế giữa hai điện cực đến một giá trị tới hạn nào đó gọi là điện thế xuyên thủng của khí, khi đó cường độ dòng điện tăng rất nhanh,. thì số ion và điện tử tự do tạo thành rât lớn (khả năng ion hoá ở các điểm khác nhau giữa hai điện cực là như nhau) do đó có sự xuất hiện tia lưả điện giữa hai cực. Hiện tượng này giống như là. được đưa vào tháp tổng hợp. Phản ứng tổng hợp Urea được tiến hành theo hai giai đoạn xen kẽ rất nhanh. Đầu tiên NH 3 và CO 2 theo tỷ lệ NH 3 /CO 2 = 4/1 với sự có mặt của hơi nước 16 at phản