I – PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ ĐÚC CỦA CHI TIẾT CHỌN PHƯƠNG PHÁP ĐÚC 1.1 Phân tích tính công nghệ đúc của chi tiết. Chi tiết có kết cấu đơn giản phù hợp với công nghệ đúc không cần phải sử dụng các phương pháp đúc đặc biệt.Theo bản vẽ ta có thể đúc lion 4 lỗ ở 4 góc vật đúc sau đó gia công sau đúc.Các bề mặt gia công để lại lượng dư sau đúc. 1.2 Chọn phương pháp đúc. a) Tính khối lượng vật đúc: Theo công thức đúc ta có: M VD = Vγ Trong đó: γ: khối lượng riêng của gang xám γ = 7 (kg/dm 3 ) V: Thể tích vật đúc (dm 3 ) Ta chia vật đúc ra 3 phần V = V 1 + V 2 + V 3 V 1 = 160.170.20 = 544000 (mm 3 ) V 2 =40723 (mm 3 ) V 3 = 105073 (mm 3 ) → V = V 1 + V 2 + V 3 = 689796 (mm 3 ) → V = 0,69(dm 3 ) Khối lượng vật đúc là M VD = Vγ = 4,83 (kg) Hệ thống rót chiếm 20% khối lượng vật đúc M HTR = 83,4. 100 20 =0,966 (kg) → Tổng khối lượng kim loại cần rót khuôn là : G (kg) → G = 5,8(kg) b) Chọn phương pháp đúc: Với vật đúc có khối lượng nhá là 4,83 (kg) ,vật đúc có kết cấu đơn giản nên ta chọn phương pháp đúc đơn giản trong khuôn cát , khuôn tươi làm khuôn bằng tay,đúc 2 chi tiêt tren 1 hòm khuôn. Với điều kiện sản xuất đơn chiếc mẫu là gỗ nên cấp chính xác của vật đúc đạt được là cấp III. II – THIẾT KẾ VẬT ĐÚC 2.1 Chọn mặt phân khuôn – phân mẫu Với vật đúc đã cho ta có 2 phương án chọn mặt phân khuôn-phân mẫu - Phương án 1:toàn bộ vật đúc nằm ở khuôn dưói.phương án này có ưu điểm:tính toán,thiết kế tốt hơn nhưng có nhược điểm là không rút được lõi - Phương án 2:vật đúc được phân bố đều trên 2 nửa hòm khuôn,với phương án này ta lấp 4 lỗ gia công sau đúc.ưu điểm của phương án này là rút được lõi 1 cách rễ ràng ⇒ Phương án 2 tối ưu hơn nên ta chọn mặt phân khuôn và phân mẫu theo phương án 2.  - -  T D D T 1 2 2.2 Xác định lượng dư gia công cơ khí và dung sai đúc : Lượng dư gia công cơ khí là lượng kim loại đươc cắt gọt đi trong quá trình gia công cơ khí để chi tiết đạt độ chính xác và độ bền bề mặt sau khi đúc Trong chi tiết này các mặt cần gia công cơ khí là mặt đế170x160(mm) và lỗ φ 35 cần gia công cơ khí.Ta bảng B7,B8(HDTKCNĐ).Ta có - Lượng dư mặt trên 5(mm) - Lượng dư mặt dưới ,bên 4 (mm) - Lượng dư lỗ lắp ghép 6(mm) 2.2 Xác định độ nghiệng thành bên: Tra bảng B10 (HDTKCNĐ) .Ta được giá trị góc xiên thành bên - Chiều dày thành bên =10(mm)chiều cao thoát khuôn 25 mm, mẫu gỗ → α =1 0 30’ xiên cộng trừ - Chiều dày thành bên 20 mm,chiều cao thoát khuôn 60 mm,mẫu gỗ → α =1 0 xiên âm - Chiều dày thành bên 20mm,chiều cao thoát khuôn 85 mm(mặt gia công sau đúc) → α =1 0 xiên dương  - -  D T 1 0 0 1 1 0 1° 0° 1 30' 0 0 1 30' 2.4 Xác định góc lượn xem bảng B2 (HDTKD) ta có : R= 5 2.5 Xác định lượng bù co Vì khối lượng nhá 4,83 kg nên không cần xác định lượng bù co 2.6 Thiết kế lõi và đầu gác lõi: Tra bảng B18 (HDTKCND).Ta có S 1 = 0,15(mm) S 2 =0,15(mm) S 3 = 0 Tra bảng B17(HDTKCND) Góc nghiêng gác lõi dưới α =10 0 Góc nghiêng gác lõi trên β =15 0  - -  Tra bảng B15(HDTKCND) .Ta được h = 20 mm h 1 = 15 mm 1 0 ° 0 ° 1 6 ° 0 ° 50 15 20 40 Ø40 Ø35 S 2 S 2 S 1 III - THIẾT KẾ HỆ THỐNG RÓT- ĐẬU HƠI , ĐẬU NGÓT 3.1 Chọn hệ thống rót đậu hơi , đậu ngót (hình vẽ): Vì vật đúc có khối lượng nhỏ,chiều sâu hốc khuôn nhỏ nên ta đúc 2 chi tiết trên 1 hòm khuôn và chọn kiêu hệ thống rót kim loại vào bên hông.Kiểu này có ưu điểm là:dễ chế tạo,có khả năng lọc xỉ tốt,khả năng điền đầy khuôn tốt,cho phép nhận được vật đúc có chất lượng.  - -  3.2 Chọn loại và kích thước hòm khuôn (hình vẽ):  - -  30 40 30 30 30 40 Hòm khuôn phải đảm bảo độ bền,độ cứng vững,không thay đổi kích thước,nhẹ gọn.Vật đúc GX 15-32 có khối lượng nhỏ nên ta chọn hòm khuôn ngang. KÝch thước hòm khuôn tra bảng B28 (HDTKD).Ta có a) Khoảng cách giữa mặt trên vật đúc và mặt trên hòm khuôn: a = 40(mm) b) Khoảng cách giữa mặt dưới vật đúc và mặt dưới hòm khuôn: b = 40(mm) c) Khoảng cách mặt bên vật đúc và thành hòm : c = 30(mm) d) Khoảng cách ống rót và thành hòm: d = 30(mm) đ) khoảng cách giữa các vật đúc: đ = 30(mm) e) Khoảng cách giữa vật đúc và rãnh lọc xỉ: e = 30(mm) Vậy kích thước hòm khuôn là: Chiều cao nưả khuôn trên là : H T = a + 2 VD h = 40 + 85 = 125 (mm) Chiều cao nưả khuôn dưới là : H D = b + 2 VD h = 40 + 85 = 125(mm) Chiều dài hòm khuôn là :L = 2c + 2L vđ + e + d =2.30 + 2.80 + 30 + 30 = 300(mm) Chiều rộng hòm khuôn là : B = B vđ + 2c = 160 + 2.30 = 220 (mm) Chiều cao hòm khuôn là : H =H T + H D =125 + 125 = 250 (mm) ⇒ Tra hòm khuôn tiêu chuẩn ta có: Chiều dài khuôn L = 400 (mm) Chiều rộng khuôn B = 400 (mm) Chiều cao hòm khuôn trên H T = 125 (mm) Chiều cao hòm khuôn dưới H D = 125 (mm)  - -  3.3.Tính toán kích thước hệ thống rót (Tính theo giải tích): - Xác định thời gian rót kim loại 3 SGKT = Trong đó S : Chiều dày chính của thành vật đúc.S = 20(mm) G : Khối lượng vật đúc + hệ thống ngót, hơi.G = 5,796 kg K : Hệ số K = 1,4 ⇒ 3 796,5.204,1 = t = 6,83(s) - Tốc độ dâng của kim loại lỏng trong khuôn được tính theo công thức t C V = Trong đó C: Chiều cao vật đúc ở tư thế rót (cm). C = 8,5 (cm) V = 83,6 5,8 = 1,25 (cm/s) - Tiết diện chỗ hẹp nhất của hệ thống rót: tb ht G F µ .31,0 2. min = Trong đó: G : khối lượng vật đúc + hệ thống rót (kg) = 5,796 kg µ : Hệ số trở lực chung của khuôn. µ = 0,5 h tb :Cột áp thuỷ tĩnh trung bình của kim loại c p Hh tb 2 2 0 −= Trong đó: H 0 :Áp suất thuỷ tĩnh ban đầu lớn nhất = 12,5 (cm) p : Chiều cao vật đúc trên rãnh dẫn = 17(cm) c : Chiều cao vật đúc ở vị trí rót. = 8,5 (cm) ⇒ 375,10 17.2 5,8 5,12 2 =−= tb h (cm) ⇒ 34,3 375,10.5,0.83,6.31,0 2.796,5 min == F (cm 2 ) Chọn số rãnh dẫn là n = 4, và F rd = 0,9 (cm 2 ) ⇒ ∑F rd = 4.0,9 = 3,6 (cm 2 ) Theo tỉ lệ ∑F rd : ∑F lx : ∑F ôr = 1: 1,2 : 1,4  - -  ⇒ ∑F lx = 3,6.1,2 = 4,32 (cm 2 ) ⇒ ∑F ôr = 3,6.1,4 = 5,04 (cm 2 ) - Chọn tiết diện rãnh dẫn là hình thang thấp, tra bảng B21(HDTKD) Với F rd = 0,9 (cm 2 ) ⇒ a = 31 (mm), b = 29 (mm), h = 3 (mm) 3 31 R 2 29 - Chọn tiết diện rãnh lọc xỉ là hình thang cao,với 2 rãnh lọc xỉ. F lx = 04,2 2 08,4 2 == ∑ lx F (cm 2 ). Tra bảng B21 (HDTKD) ta có a = 15 (mm), b = 12 (mm), h = 15 (mm) 12 15 15 R 3 - Tính đường kính ống rót. 14,3 76,4.4.4 == π Fr d or = 2,46 (cm) Chọn phễu rót hình nón cụt,kích thước phễu rót Tra bảng B21 (HDTKD) ⇒ H = 80 (mm), D = 80 (mm), D 1 = 60 (mm),  - -  60 80 R 5 80 IV - BẢN VẼ MINH HỌA KHUÔN ĐÚC  - -  V - THIẾT KẾ MẪU – HỘP LÕI 5.1. Chọn vật liệu làm mẫu , hộp lõi Với sản lượng 100c/năm,vật đúc có kết cấu đơn giản Tra bảng B26 (HDTKD) ta chon mẫu là mầu gỗ loại thường ,mẫu và họp lõi ghép đơn giản,dễ chế tạo,tiết kiệm gỗ.Chon hộp để chế tạo lõi giữa là hộp bổ đôi 2 nửa theo chiều cao của lõi. 5.2. Xác định hình dạng , kích thước mẫu - hộp lõi Hình dạng , kích thước mẫu - hộp lõi được ghi trên bản vẽ mẫu và hộp lõi.  - -  [...]... cm2) VII - TÍNH LỰC ĐÈ KHUÔN 7.1 Tính lực đẩy lên khuôn trên : Theo công thức Pđ = V.γKL Trong đó: γ : Khối lượng riêng của kim loại lỏng γKL = 7 (kg/dm3) V : Thể tích của vật áp lực V = 1,578 ( dm3) ⇒ Pđ = V.γKL = 1,578 7 = 11,046 (kg) ⇒ Pđ = 11,046 (kg) 7.2 .Tính lực đẩy lên lõi PL = VL (γKL - γcát) trong đó VL: Thể tích lõi chi m chỗ trong kim loại VL = 0,1256(dm 3 ) γ : Khối lượng riêng của kim loại... (11,046 - 33,81).1,3 = - 29,6 (kg) Vậy không cần lực đè khuôn VIII - TÍNH PHỐI LIỆU 8.1 Thành phần vật liệu vật đúc và vật liệu kim loại: Với mác gang cần đúc là GX 15- 32, theo bảng B.34 ta có thành phần hóa học của gang như sau:3,5 ÷ 3,7%C, 2,0 ÷ 2,4%Si ,0,5÷0,8%Mn, . I – PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ ĐÚC CỦA CHI TIẾT CHỌN PHƯƠNG PHÁP ĐÚC 1.1 Phân tích tính công nghệ đúc của chi tiết. Chi tiết có kết cấu đơn giản phù hợp với công nghệ đúc không cần phải. dụng các phương pháp đúc đặc biệt.Theo bản vẽ ta có thể đúc lion 4 lỗ ở 4 góc vật đúc sau đó gia công sau đúc. Các bề mặt gia công để lại lượng dư sau đúc. 1.2 Chọn phương pháp đúc. a) Tính khối. đơn chi c mẫu là gỗ nên cấp chính xác của vật đúc đạt được là cấp III. II – THIẾT KẾ VẬT ĐÚC 2.1 Chọn mặt phân khuôn – phân mẫu Với vật đúc đã cho ta có 2 phương án chọn mặt phân khuôn-phân