Lời nói đầu Chế tạo máy là một ngành quan trọng của nền kinh tế quốc dân. Phạm vi sử dụng sản phẩm của ngành chế tạo máy rất rộng rãi, đặc biệt là trong lĩnh vực chế tạo máy công cụ. Môn học chế tạo máy là một môn học chính trong chơng trình đào tạo kỹ s chế tạo máy cung cấp cho ngời học những kiến thức cơ bản về năng suất, chất lợng và giá thành sản phẩm, về phơng pháp thiết kế qui trình công nghệ, về phơng pháp xác định chế độ cắt tối u và về những phơng pháp gia công mới, Việc thiết kế đồ án môn học là một hoạt động cụ thể hoá những kiến thức lý thuyết, vận dụng chúng vào trong thực tế sản xuất. Để thực hiện tốt đồ án yêu cầu học viên (sinh viên) phải nắm đợc tổng thể các kiến thức về môn học Công nghệ chế tạo máy và các kiến thức cơ sở khác nh: Nguyên lý cắt kim loại, Thiết kế dụng cụ cắt, Sức bền vật liệu Ngoài ra còn cần biết sử dụng các phần mềm trợ giúp thiết kế nh AutoCAD, Mechanical Desktop, Maple, Với mục tiêu là thiết kế qui trình công nghệ chế tạo đợc chi tiết mà đồ án yêu cầu. Sau một thời gian đợc sự tận tình giúp đỡ của thầy Tạ Đăng Doanh, thầy Trần Hữu Quang và các thầy trong bộ môn Chế tạo máy Khoa Cơ khí em đã thiết kế đợc qui trình công nghệ chế tạo chi tiết: Thân Hộp Giữa , nội dung thiết kế chính đợc ghi trong bản thuyết minh, và các bản vẽ. Tuy nhiên do kiến thức thực tế, kinh nghiệm thiết kế còn hạn chế do vậy đồ án không thể tránh đợc các thiếu sót. Em rất mong nhận đợc các ý kiến phê bình của các thầy giáo và các bạn để đồ án đạt đợc tính thực tế cao nhất. Em xin chân thành cảm ơn ! Ngày 30 tháng 04 năm 2008 Học viên thực hiện Lê Đình Kiên 1 Khoa cơ khí Bộ môn chế tạo máy Cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam Độc lập Tự do Hạnh phúc Nhiệm vụ đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Họ và tên: Lê Đình Kiên. Lớp: Công nghệ chế tạo Vũ khí K39 1. Tên đề tài:Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi thân hộp giữa. 2. Các số liệu ban đầu Bản vẽ chi tiết số : 198 Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn Dạng sản xuất : Loạt vừa 3. Nội dung bản thuyết minh Mục lục . Lời nói đầu. I phân tích sản phẩm, chọn phôi Phân tích kết cấu, yêu cầu kỹ thuật Phân tích tính công nghệ của sản phẩm Phân tích vật liệu và chọn phôi II thiết kế quá trình công nghệ Lập tiến trình công nghệ Thiết kế nguyên công Tính lợng d gia công của các bớc công nghệ . Xác định các yếu tố chế độ cắt cho từng bớc công nghệ. Kết luận Tài liệu tham khảo 4. Bản vẽ 01 bản vẽ chi tiết đã hiệu chỉnh (A3) 01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (A3) 01 bản vẽ sơ đồ nguyên công (A0) 5. Tài liệu khác 01 tập phiếu công nghệ (A3) Ngày nộp đồ án: / /2008 Hà nội ngày tháng năm 2008 Giáo viên hớng dẫn Tạ Đăng Doanh. 2 Mục lục : Lời nói đầu . 1. Giao nhiệm vụ 2. Mục lục 3. Chơng 1 : Phân tích sản phẩm và chọn phôi .4. 1.1.Nghiên cứu chức năng , yêu cầu kĩ thuật , và kết cấu của chi tiết 4. 1.2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 4. 1.3.Chọn phôI và phơng pháp tạo phôI .5. Chơng 2 : Thiết kế quy trình công nghệ 7. 2.1.Xác định đờng lối công nghệ 7. 2.2.Thiết kế tiến trình công nghệ 7. 2.3Thiết kế nguyên công .8. 2.4.Tính lợng d gia công cho các bớc công nghệ 16. 2.4.1.Tính lợng d gia công cho bề mặt lỗ 33 .16. 2.4.2.Xác định lợng d gia công cho các bề mặt gia công còn lại bằng phơng pháp tra bảng 18. 2.5.Xác định các yếu tố chế độ cắt cho các bớc công nghệ trong các nguyên công 19. 2.5.1.Xác định các yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ khi gia công lỗ 24 19. 2.5.2.Xác định các yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ trong các nguyên công còn lại bằng phơng pháp tra bảng 22. Kết luận 25. Tài liệu tham khảo 26. 3 Chơng I : phân tích sản phẩm và chọn phôI 1.1 Nghiên cứu chức năng , yêu cầu kĩ thuật và kết cấu của chi tiết : Chức năng : *Thân hộp giữa là chi tiết dạng dạng hộp , đợc sử dụng hầu hết trong các loại máy móc , từ máy công cụ đến máy động lực với chức năng chính là đỡ các trục quay , vì vậy chi tiết này vừa chịu tải trọng động , vừa chịu tải trọng tĩnh , có thể bị phá huỷ vì bền hoặc phá huỷ mỏi . Đặc điểm kết cấu : *Đối với chi tiết giá đỡ trục quay này : Bề mặt làm việc của nó là bề mặt trong của lỗ 33 , bề mặt lắp ghép với các cơ cấu khác là 2 bề mặt trụ trong 24. *Bề mặt và kích thớc yêu cầu độ chính xác cao của chi tiết là : bề mặt trong của lỗ 24 0 +0.021 33 0 +0.016 và khoảng cách giữa 2 lỗ 24 là :123 0.03. *Tỉ số giữa chiếu dài và đờng kính lớn nhất của phần trụ có lỗ 33 là :a = 66/57 = 1.158 ( Thoả mãn nằm trong giới hạn 0.5 ữ 3.5) *Kích thớc lỗ lắp ghép với trục quay là : 33 , chiều dày phần trụ là 12 mm (Đảm bảo không bị biến dạng khi gia công và nhiệt luyện bằng các phơng pháp thông thờng ). *Trên phần trụ của chi tiết có khoan 4 lỗ M4 ở 2 phía , phần đế của chi tiết không có gì đặc biệt về hình dáng hình học và độ chính xác . Yêu cầu kĩ thuật : *Nhiệt luyện lỗ 33 đạt 42 ữ 55 HRC : để đảm bảo khả năng chịu tảI trọng động và tải trọng tĩnh của chi tiết trong quá trình làm việc . *Làm sạch bề mặt chuyển tiếp không gia công : để tránh xuất hiện các khuyết tật , tập trung ứng suất ( những hiện tợng này làm giảm khả năng làm việc của chi tiết) , đồng thời nâng cao tính thẩm mĩ của chi tiết . *Góc lợn lấy theo phôi : Do các bề mặt làm việc không liên quan trực tiếp dến các góc lợn và để giảm các nguyên công không cần thiết khi gia công chi tiết . *Các bề mặt gia công yêu cầu độ chính xác cao , cần phải gia công làm 2 bớc : thô và tinh . * Để đảm bảo khả năng làm việc chính xác và ổn định của chi tiết khi lắp ráp với trục quay cần phải đảm bảo : _Độ vuông góc của đờng tâm lỗ 33 so với bề mặt A không vợt quá 0.02 mm . _Độ song song của đờng tâm lỗ 33 so với bề mặt B không vợt quá 0.02mm . _Bề mặt lỗ 33 có Ra0.63 . 1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết : * Các mặt trụ trong 33 và 24 có sai số là : 33 0 +0.016 , 24 0 +0.021 là yêu cầu hoàn toàn hợp lý vì chúng đợc lắp ghép với các bề mặt khác . *Sai số khoảng cách giữa 2 đờng tâm của 2 lỗ 24 là: 123 0.03.là yêu cầu nhằm đảm bảo độ chính xác lắp ghép của chi tiết với các chi tiết khác , giúp cho chi tiết làm việc ổn định không bị va đập , lệch tâm giữa bề mặt lỗ và bề mặt trụ lắp ghép . *Độ nhám: _ Của bề mặt A là : Ra250 (cấp 6) . 4 _ Của bề mặt B là : Ra250 (cấp 6) . _ Của bề mặt trong lỗ 33 là : Ra63 (cấp 8) . _ Của các bề mặt không gia công là : RZ20 . Độ nhám của bề mặt A và bề mặt B đạt cấp 6 nhằm đảm bảo vị trí tơng quan trong không gian của chúng so với bề mặt trụ lắp ghép . Độ nhám của bề mặt trong lỗ 33 nhằm đảm bảo độ chính xác trong mối ghép giữa chi tiết và trục quay , để chi tiết làm việc chính xác và ổn định . Độ nhám của các bề mặt không gia công khác là : RZ40 , vẫn đảm bảo tính thẩm mĩ , khả năng chịu lực của chi tiết mà không làm tăng chi phí gia công và giá thành sản phẩm. *Yêu cầu độ cứng của bề mặt lỗ 33 là 42 45 HRC . Để đạt độ cứng đó ta phải tiến hành nhiệt luyện bằng phơng pháp hoá nhiệt luyện (Tôi cao tần ). Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện để đảm bảo độ cứng nói trên , nhằm đảm bảo cơ tính của chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc của nó . Mà trong các phơng pháp nhiệt luyện thì phơng pháp hoá nhiệt luyện là phơng pháp đảm bảo đồng thời cơ tính và tính công nghệ cao nhất . Sau khi nhiệt luyện độ chính xác về hình dáng hình học cũng nh độ nhám bề mặt của các bề mặt đều giảm , vì vậy cần phải sửa lại lỗ tâm sau khi nhiệt luyện . 1.3. Chọn phôi và phơng pháp tạo phôi : Chọn phôi : *Vật liệu chế tạo chi tiết : Vật liệu chế tạo chi tiết là thép : C45 .Với thành phần hoá học và cơ tính nh sau : _Thành phần hoá học của thép C45 , %: C [ ] % Si [ ] % Mn [ ] % S [ ] % P [ ] % Ni [ ] % Cr [ ] % 0.40-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 0.045 0.045 0.03 0.03 _Cơ tính của thép C45: T [ ] Mpa bp [ ] Mpa 5 [ ] % [ ] % AH 2 /J cm HB 360 610 16 40 50 241 197 Do đờng kính của lỗ lắp ghép với trục quay là 33 và kết cấu của chi tiết tơng đối phức tạp nên ta chọn : phôi đúc đặc có lỗ . 5 *Phơng pháp tạo phôi : _Phân loại phôi đúc : Tuỳ theo đièu kiện làm việc của chi tiết mà có các loại phôi đúc sau : +Không quan trọng : Các loại phôi đúc làm việc trong điều kiện tải nhẹ , không tính đến độ bền và kích thớc của phôi . +Quan trọng : Các loại phôi đúc làm việc trong điều kiện nặng nề , tải trọng tĩnh , chịu ma sát , yêu cầu đến độ bền . +Đặc biệt quan trọng : Các loại phôi đúc làm việc trong điều kiện nặng nề , tải trọng động , yêu cầu độ bền cao . _Các phơng pháp tạo phôi đúc theo cấp chính xác : Khi chế tạo phôi đúc phải chú ý đến số lợng và trọng lợng của vật đúc để lựa chọn phơng pháp cho hợp lý : +Phôi đúc có cấp chính xác I: Đợc đúc trong mẫu kim loại , có độ chính xác cao ,. Phơng pháp này dùng để chế tạo phôi hàng loạt và hình dáng của phôi tơng đối phức tạp . + Phôi đúc có cấp chính xác II: Đợc đúc trong mẫu bằng gỗ . Mẫu đợc kẹp chặt trên tấm mẫu bằng kim loại . Phơng pháp này để chế tạo phôi có hình dáng tơng đối phức tạp với số lợng loạt vừa . + Phôi đúc có cấp chính xác III: Mẫu để đúc loại phôi này đợc làm bằng tay , có thể đúc trên mẫu cát hở , độ chính xác không cao , nhng có thể đúc đợc các hình dáng khác nhau , kích thớc lớn nhỏ khác nhau , các hợp kim khác nhau với số lợng nhỏ hoặc đơn chiếc . _ Các phơng pháp đúc thông thờng : +Đúc gang trong khuôn cát , mẫu gỗ ,làm khuôn bằng tay . Phơng pháp này cho độ chính xác thấp , lợng d để gia công cắt gọt lớn , năng suất thấp , đòi hỏi công nhân phải có trình độ cao , thích hợp với sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ . +Dùng mẫu kim loại , khuôn cát , làm khuôn bằng máy , đạt độ chính xác và năng suất cao , lợng d gia công cắt gọt nhỏ .Phơng pháp này thích hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối . +Dùng phơng pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng , phôi đúc đạt độ chính xác 0.3 ữ 0.6 mm ,tính chất cơ học tốt . Phơng pháp này dùng cho sản xuất loạt lớn và hàng khối , nhng chỉ thích hợp với các chi tiết cỡ nhỏ . Căn cứ vào dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa , trang bị công nghệ tự chọn cũng nh u , nhợc điểm , phạm vi ứng dụng của từng phơng pháp đúc , ta chọn ph- ơng pháp tạo phôi đúc là :Dùng mẫu kim loại ,khuôn cát , làm khuôn bằng máy . Chơng ii: thiết kế quy trình công nghệ . 6 2.1. Xác định đờng lối công nghệ Số lợng các nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên công. Trong thực tế ngời ta thờng áp dụng hai phơng pháp thiết kế các nguyên công tuỳ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công. Trên cơ sở thực trạng trình độ công nghệ hiện nay ở nớc ta, sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phân tán nguyên công (bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bớc công nghệ trong một nguyên công). Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất. 2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ : Để gia công chi tiết Thân hộp giữa đạt đợc các yêu cầu đề ra ta tiến hành theo tiến trình công nghệ sau: Nguyên công I: Phay . Phay mặt A,B Nguyên công II: Phay . Phay thô mặt C Phay tinh mặt C Nguyên công III: Phay. Phay thô mặt D. Phay tinh mặt D. Nguyên công IV: Khoan. Phay thô mặt D. Phay tinh mặt D. Nguyên công V: Khoan. : Khoan 4 lỗ 20 . Khoét 4 lỗ 20 Doa 4lỗ 20 .Nguyên công VI: Khoan v Ta rô ren. Khoan lỗ 14 theo bạc dẫn Ta rô lỗ 14 Nguyên công VII: (Nhiệt luyện). Nhiệt luyện chi tiết đạt độ cứng HRC 42 45 Nguyên công VIII: Mài trụ trong 24 v m i mặt D. Mài thô trụ trong 24 Mài tinh trụ trong 24 Mài thô mặt phẳng D . Mài tinh mặt phẳng D. Nguyên công IX: Mài mặt phẳng B . Mài thô . Mài tinh. 7 Nguyên công X: Mài trụ trong 33 và mặt phẳng A,C. Mài thô trụ trong 33. Mài tinh trụ trong 33. Mài thô mặt A . Mài tinh mặt A. Mài thô mặt C. Mài tinh mặt C. Nguyên công XI: Kiểm tra lần cuối. 2.3. Thiết kế nguyên công : * Nguyên công I: Khoả mặt đầu . 1.Chọn máy : + Tên máy : Máy phay đứng. + Kiểu máy :6H12PB. +Công suất động cơ chính : 10Kw. 2.Xác định cấu trúc nguyên công : + Số lần gá : 1. +Các bớc công nghệ : Phay thô . Phay tinh . 3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt : +Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do . +2 chốt tì hạn chế 2 bậc tự do . +Khối V động hạn chế 1 bậc tự do . 4.Chọn trang bị công nghệ : +Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ , đờng kính danh nghĩa 50mm , vật liệu thân dao bằng thép gió , vật liệu lỡi cắt bằng hợp kim cứng . +Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ so . +Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng . *Nguyên công II:Khoan 2 lỗ 24. 1.Chọn máy : +Tên máy : Máy khoan đứng . 8 + Kiểu máy : 2B56. + Công suất động cơ chính : 5.5 Kw. 2.Xác định cấu trúc nguyên công : +Số lần gá : 2 . +Các bớc công nghệ : Khoan . Khoét . Doa . 3. Sơ đồ định vị và kẹp chặt : +Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do . +khối V động hạn chế 1 bậc tự do . +2 chốt tì hạn chế 2 bậc tự do . 4. Chọn trang bị công nghệ : + Dụng cụ cắt : Sử dụng mũi khoan chuyên dùng , đờng kính 22 mm , vật liệu bằng thép gió . Sử dụng mũi khoét chuyên dùng , đờng kính 24 mm , vật liệu bằng thép gió . Sử dụng mũi doa chuyên dùng , đờng kính 24 mm , vật liệu bằng thép gió . +Dụng cụ đo kiểm : Đồng hồ đo lỗ . +Đồ gá : Chuyên dùng . *Nguyên công III:Phay. 1.Chọn máy : + Tên máy : Máy phay ngang. + Kiểu máy :6H81. +Công suất động cơ chính : 6Kw. 2.Xác định cấu trúc nguyên công : 9 + Số lần gá : 2. +Các bớc công nghệ : Phay thô mặt A . Phay tinh mặt A . Phay thô mặt C . Phay tinh mặt C . 3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt : +Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do . +Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do . +Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do . 4.Chọn trang bị công nghệ : +Dụng cụ cắt : Sử dụng dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ , đờng kính danh nghĩa 50mm , vật liệu thân dao bằng thép gió , vật liệu lỡi cắt bằng hợp kim cứng . +Dụng cụ đo kiểm : Sử dụng đồng hồ so . +Đồ gá : Sử dụng đồ gá chuyên dùng . *Nguyên công IV:Phay. 1.Chọn máy : + Tên máy : Máy phay đứng. + Kiểu máy :6H12PB. +Công suất động cơ chính : 10 Kw. 2.Xác định cấu trúc nguyên công : + Số lần gá : 2. +Các bớc công nghệ : Phay thô mặt D . Phay tinh mặt D. 3.Sơ đồ định vị và kẹp chặt : 10 [...]... án đúng tiến độ, tôi đã thiết kế đ ợc qui trình công nghệ chế tạo chi tiết: Gía Đỡ Trục Quay , nội dung thiết kế chính đợc ghi trong bản thuyết minh, và các bản vẽ Do sự thiếu hụt kiến thức về chế tạo máy và các môn học có liên quan nh : Cơ Sở Thiết Kế Đồ Gá , Thiết Kế Máy Cắt Kim Loại , Thiết Kế Dao Cắt , , và kiến thức thực tế , kinh nghiệm thiết kế còn hạn chế ,nên quá trình làm đồ án không tránh... thấy quá trình tính toán là hợp lý 2.4.2.Xác định lợng d gia công cho bề mặt gia công còn lại bằng phơng pháp tra bảng Dựa vào sổ tay gia công cơ và đặc điểm của các bề mặt gia công , ta lập đợc bảng lợng d của các bớc gia công trong các nguyên công nh sau : Nguyên công Bứoc công nghệ Lợng d Ghi chú Nguyên công I Phay thô 1,3 Khoả mặt đầu Nguyên công II Khoan Nguyên công III Phay Nguyên công IV... số công thức tính toán sau ( Trích trong sổ tay gia công cơ ): 23 n (kw) 1000 V Nc = Nb KN (kw) 1000 *Khi khoan : Nc = Nb KN *Khi khoét : -Nc : là công suất cắt cần thiết của bớc công nghệ - Nb : là công suất cắt của bớc công nghệ tra theo bảng - KN : Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công - n : là số vòng quay của dụng cụ cắt / phút *Thời gian cơ bản T0 đợc xác định : Lgc T 0 = n.S 0 *Số vòng quay. .. công còn lại bằng phơng pháp tra bảng : Dựa vào sổ tay gia công cơ và các đặc điểm các bề mặt gia công ta xác định đợc chế độ cắt của các bớc công nghệ nh sau : Nguyên Bớc công Chế độ công nghệ công nghệ t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) Nc (kw) Nguyên Phay thô 1 0,25 36 4,3 công I: mặt B Phay mặt Phay tinh 0,6 0,15 31 2,8 mặt B Nguyên Phay thô 1 0,25 36 4,3 công III: mặt A Phay Phay tinh 0,6 0,15 31 2,8 mặt... xác gia công 2.4 Tính lợng d gia công của các bớc công nghệ : Trong phạm vi đồ án này , chúng ta sẽ tiến hành tính toán lợng d gia công cho bề mặt lỗ 33 , các bề mặt đợc gia công còn lại ta tiến hành xác định lợng d bằng phơng pháp tra bảng 2.4.1.Tính lợng d gia công cho bề mặt lỗ 33 : _ Cột phôi: Phôi đúc cấp chính xác II có : Chất lợng bề mặt RZ + Ta = 600 à m ( bảng 1.21) 2 Sai số không gian... 2.5.Xác định các yếu tố chế độ cắt cho các bớc công nghệ : Trong phạm vi đồ án này , chúng ta sẽ tiến hành xác định các yếu tố chế độ cắt cho các bớc công nghệ khi khoan lỗ 24 , yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ khi gia công các bề mặt còn lại ta tiến hành tra bảng 2.5.1.Xác định các yếu tố chế độ cắt của các bớc công nghệ khi gia công lỗ 24 _ Khoan : Chi u sâu cắt : t = 0,5 x D = 0,5 x 22 = 11... vận tốc cắt cần thiết của bớc công nghệ - Vb : Là vận tốc cắt của bớc công nghệ tra đợc theo bảng - K1 ; K2 ; K3 : là các hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công , tuổi bền của dao và các yếu tố khác *Khi phay bằng dao phay mặt đầu , công suất cắt cần thiết đợc xác định theo công thức : Nc = E.V t.Zo K1.K 2 1000 -V : là vận tốc cắt -K1 : là hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công -K2 : là... trong bộ môn chế tạo máy và đặc biệt là thầy giáo : Thợng Tá Trần Hữu Quang , đã tận tình chỉ bảo và giúp đỡ tôi hoàn thành tốt đồ án này Tôi xin chân thành cảm ơn ! Ngày13 tháng 06 năm 2007 Học viên thực hiện Mai Xuân Hải tàI liệu tham khảo 1 Thiết kế môn học công nghệ chế tạo máy Trần Thành, Lơng Ngọc Quang HVKTQS - 1999 2 Hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy 25 Nguyễn Trọng Bản, Trần Thành,... viện KTQS - 1986 7 Công nghệ rèn dập khối Trần Đức Cứu Học viện KTQS - 2000 8 Hớng dẫn bài tập công nghệ phôi Lơng Ngọc Quang, Trần Đức Cứu, Nguyễn Trọng Bản Học viện KTQS - 1995 9 Bài giảng công nghệ kim loại (phần gia công cắt gọt) Tập 1,2 Học viện KTQS - 1975 10 Hớng dẫn làm bài tập công nghệ loại (phần gia công cắt gọt) Học viện KTQS - 1991 11 Kim loại học và nhiệt luyện Nghiêm Hùng Nhà xuất bản đại... loại dao gia công -Zo : là số răng dao phay -t : Là chi u sâu cắt *Tính thời gian cơ bản khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu : T0 = L + L1 + L 2 ( phut ) S n Với : L1 = t.( D t ) + (3 ữ 5)mm L2 = (2 ữ 5)mm Kết luận Nh vậy sau một thời gian tơng đối dài , với sự nỗ lực không ngừng của bản thân , với sự giúp đỡ , chỉ bảo tận tình của các thầy giáo trong bộ môn Chế tạo máy đặc biệt là thầy giáo . tích tính công nghệ của sản phẩm Phân tích vật liệu và chọn phôi II thiết kế quá trình công nghệ Lập tiến trình công nghệ Thiết kế nguyên công Tính lợng d gia công của các bớc công nghệ . . học Công nghệ chế tạo máy Họ và tên: Lê Đình Kiên. Lớp: Công nghệ chế tạo Vũ khí K39 1. Tên đề tài :Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi thân hộp giữa. 2. Các số liệu ban đầu Bản vẽ chi tiết. 7. 2.1.Xác định đờng lối công nghệ 7. 2.2 .Thiết kế tiến trình công nghệ 7. 2. 3Thiết kế nguyên công .8. 2.4.Tính lợng d gia công cho các bớc công nghệ 16. 2.4.1.Tính lợng d gia công cho bề mặt lỗ 33