Đồ án công nghệ. Lịch sử hình thành và phát triển: 2 1.1. Các phân xưởng sản xuất chính của nhà máy: 2 1.2.1. Phân xưởng amoniac: 2 1.2.2. Phân xưởng Urê: 2 Sản xuất Urê thành phẩm từ CO2 và NH3 2 1.2.3. Phân xưởng phụ trợ: 2 1.3. Nguyên liệu sản xuất: 3 3.1. Quá trình HDS: 3 3.1.1. Mục đích: 3 3.1.2. Nguyên liệu và sản phẩm: 3 3.1.3. Thông số vận hành: 3 3.1.4. Công nghệ tổng quát: 4 Gồm hai thiết bị nối tiếp nhau nhưng hoạt động không đồng thời, thiết bị không hoạt động nhằm dự phòng cho thiết bị kia khi hư hỏng sửa chữa, bảo trì. Hoặc tiếp tục hấp thụ H2S nếu thiết bị đầu hấp thụ chưa hết H2S như theo yêu cầu 5 Các phản ứng xảy ra: 5 3.2. Quá trình Reforming: 6 3.2.1. Mục đích: 6 3.2.2. Quá trình Reforming sơ cấp :(10-H-2001) 6 3.2.3. Quá trình Reforming thứ cấp:(10-R-2003) 8 Xúc tác loại: RKS-2-7H và RKS-2P. Thành phần: 9 3.1. Quá trình chuyển hóa CO: 10 3.3.1. Mục đích: 10 3.3.2. Mô tả quá trình: 11 3.3.2.1. Nguyên liệu và sản phẩm: 11 3.4. Quá trình loại CO2: 12 3.4.1. Mục đích: 12 3.4.2. Dung môi hấp thụ: 12 3.4.3. Sơ đồ công nghệ chính của quá trình: 12 R3N + H2O + CO2 R3NH+ + HC03- 13 3.5. Methan hóa: 14 3.5.1. Mục đích: 14 3.5.2. Nguyên liệu và sản phẩm: 14 3.5.3. Thông số vận hành: 14 Các phản ứng xảy ra trong thiết bị methan hóa là: 14 3.5.4. Xúc tác: 14 Các yếu tố gây ngộ độc xúc tác là: 15 Hợp chất chứa lưu huỳnh và clo 15 Hơi nước không có mặt của hyđro sẽ oxy hóa xúc tác 15 Nhiệt độ cao quá sẽ phá huỷ xúc tác (giới hạn 4200C) 15 3.6. Quá trình tổng hợp amoniac: 15 3.6.1. Lý thuyết quá trình: 15 3.6.2. Nguyên liệu và sản phẩm 15 3.6.3. Chu trình tổng hợp: 15 3.6.4. Các khí trơ và khí phóng không: 17 3.7. Tháp tổng hợp Amoniac 10 –R – 5001: 17 SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 1 Đồ án công nghệ. 3.7.1. Giới thiệu chung: 17 3.7.2. Xúc tác: 19 3.7.3. Nhiệt độ phản ứng trong tháp tổng hợp Amoniac: 19 3.7.4. Áp suất vận hành: 20 3.7.5. Làm lạnh: 20 Chương 4. GIỚI THIỆU PHẦN MỀM PROII 21 4.1. Giới thiệu chung về phần mềm mô phỏng: 21 PRO/II ( SIMSCI- Mỹ) 21 HYSYS (HYPROTECH - Canada) 21 ASPEN PLUS (ASPENTECH - Mỹ) 21 DESIGN II ( CHEMSHARE - Mỹ) 21 DYNSYM (SIMSCI- Mỹ) 21 Trong đó thì phần mềm PROII được dùng phổ biến nhất 21 4.2. Giới thiệu về phần mềm PROII: 21 Các modun bị trong PROII: 23 4.3. Sử dụng phần mềm PROII 23 o Lịch sử hình thành và phát triển: Việc sử dụng khí thiên nhiên để sản xuất phân đạm đã được Đảng và Chính phủ quan tâm. Nhà máy đạm Phú Mỹ là một khâu quan trọng trong chương trình Khí –Điện Đạm và là một chủ trương lớn nhằm nâng cao giá trị sử dụng nguồn khí Bạch Hổ, Trũng Cửu Long và Nam Côn Sơn, là nhà máy phân bón lớn và hiện đại đầu tiên của Tổng công ty dầu khí Việt Nam. Nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ có công suất 760.000 đến 800.000 tấn đạm Urê/năm. 1.1. Các phân xưởng sản xuất chính của nhà máy: 1.2.1. Phân xưởng amoniac: Sản xuất NH 3 và CO 2 để cung cấp cho xưởng tổng hợp Urê, và NH 3 thành phẩm. 1.2.2. Phân xưởng Urê: Sản xuất Urê thành phẩm từ CO 2 và NH 3 . 1.2.3. Phân xưởng phụ trợ: Cung cấp điện, nước, N 2 …đảm bảo cho nhà máy hoạt động bình thường. SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 2 Đồ án công nghệ. 1.3. Nguyên liệu sản xuất: Nguyên liệu chính của nhà máy là khí đồng hành Bạch Hổ, ngoài ra có thể sử dụng khí thiên nhiên từ bồn Trũng Nam Côn Sơn và các bể khác thuộc lục địa phía Nam. Lượng khí tiêu thụ cho nhà máy khoảng khoảng 450 triệu m 3 /năm. Thành phần khí nguyên liệu: Methane, Etane (C 2 H 6 ), Propane và Butane. Nguồn hydro là từ nước khử khoáng và trong khí tự nhiên. Nguồn nitơ là từ nitơ trong khí quyển. Chương 2 : GIỚI THIỆU PHÂN XƯỞNG AMONIAC NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ. 3.1. Quá trình HDS: 3.1.1. Mục đích: Phần lớn khí thiên nhiên nguyên liệu có chứa một lượng nhỏ lưu huỳnh tồn tại ở dạng hợp chất. Xúc tác dùng cho công nghệ reforming bằng hơi nước thì rất nhạy cảm với hợp chất chứa lưu huỳnh, bởi vì chúng sẽ gây mất hoạt tính hoặc nhiễm độc xúc tác. Do đó các hợp chất lưu huỳnh phải được khử bỏ trước khi đi vào công đoạn reforming. Điều này được thực hiện trong công đoạn khử lưu huỳnh của phân xưởng NH 3 . 3.1.2. Nguyên liệu và sản phẩm: Là khí đồng hành của mỏ Bạch Hổ và Nam Côn Sơn đã tách các phần nặng tại nhà máy chế biến khí Dinh Cố. Khí thu được khí có hàm lượng lưu huỳnh < 0,05 ppm. 3.1.3. Thông số vận hành: Công đoạn lưu huỳnh bao gồm thiết bị hydro hoá, 10-R-2001 và hai thiết bị hấp phụ sulphur 10-R-2002 A/B. SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 3 Đồ án công nghệ. 390 400 38.2 R-2002 A/B R-2001 Natural gas feed Recycle H2 350 47 34.4 420 Xúc tác cho 10-R-2001 là coban/molypden oxit và xúc tác cho 10-R-2002 A/B là oxit kẽm Natural Gas sau khi đã gia nhiệt đến 350 0 C thì được hòa trộn với H 2 hồi lưu. Hỗn hợp sau đó tiếp tục gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết: T 0 v = 400 o C, P v = 38,2 barg. Thiết bị hấp thụ H 2 S (10-R-2002A/B): T 0 v = 420 0 C, T 0 r = 390 0 C. 3.1.4. Công nghệ tổng quát: 3.1.4.1. Trong 10-R-2001 (thiết bị hydrogenation) RSH + H 2 ↔ RH + H 2 S R 1 SSR 2 + 2H 2 ↔ R 1 H + R 2 H + H 2 S R 1 SR 2 + 2H 2 ↔ R 1 H + R 2 H + H 2 S (CH) 4 S + H 2 ↔ C 4 H 10 + H 2 S COS + H 2 ↔ CO + H 2 S Bên cạnh hydro hoá các hợp chất lưu huỳnh nói trên, xúc tác cũng hydro hoá olefin thành hydrocacbon no, và các hợp chất hữu cơ chứa nitơ chuyển hoá thành NH 3 và hydrocacbon no. Nếu trong khí có chứa một lượng đáng kể CO và CO 2 thì có thể có phản ứng phụ sau: CO 2 + H 2 ↔ CO + H 2 O CO 2 + H 2 S ↔ COS + H 2 O SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 4 Đồ án công nghệ. Sau đó CO sẽ gây phản ứng phụ tạo cacbon gọi là phản ứng Boudouad: 2CO ↔ C + CO 2 Cacbon ở dạng muội than sẽ bám vào xúc tác, làm giảm hoạt tính xúc tác. Xúc tác TK-250 (Al 2 O 3 75-85%, MoO 3 12-18%, CoO 2-5%) bị oxy hoá trong quá trình vận chuyển và hoàn nguyên lại hoạt tính của nó khi được sulphide hoá. Trong trạng thái được sulphide hoá, chất xúc tác có thể tự bốc cháy và nó không được phép tiếp xúc với không khí tại nhiệt độ lớn hơn 70 o C. 3.1.4.2. Trong thiết bị hấp thụ 10-R-2002A/B: Gồm hai thiết bị nối tiếp nhau nhưng hoạt động không đồng thời, thiết bị không hoạt động nhằm dự phòng cho thiết bị kia khi hư hỏng sửa chữa, bảo trì. Hoặc tiếp tục hấp thụ H 2 S nếu thiết bị đầu hấp thụ chưa hết H 2 S như theo yêu cầu. Các phản ứng xảy ra: ZnO + H 2 S ↔ ZnS + H 2 O ZnO + COS ↔ ZnS + CO 2 Trong thiết bị hấp thụ 10-R 2002A/B thì chất xúc tác chính là ZnO ở dạng hạt ép dài 4 mm và sẽ bị ảnh hưởng bởi các yếu tố sau:  Không phản ứng với oxy hay hiđro ở bất kỳ nhiệt độ nào.  Nước ngưng tụ có thể gây ngộ độc vĩnh viễn cho xúc tác.  Trong thời gian làm việc thì xúc tác sẽ hấp thụ H 2 S và hoạt tính sẽ giảm dần, sau một thời gian thay xúc tác mới, chất xúc tác không có tính tự bốc cháy nên không nguy hiểm cho quá trình tháo xúc tác. SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 5 Đồ án công nghệ. 3.2. Quá trình Reforming: 3.2.1. Mục đích: Chuyển hóa khí đã qua HDS thành khí tổng hợp nhờ quá trình Reforming xúc tác với sự có mặt của hơi nước, không khí. Quá trình gồm hai giai đoạn: Reforming sơ cấp và Reforming thứ cấp. Các phản ứng xảy ra: C n H 2n+2 + 2H 2 O ↔ C n-1 H 2n + C0 2 + 3H 2 – Q (1) CH 4 + 2H 2 O ↔ C0 2 + 4H 2 – Q (2) CO 2 + H 2 ↔ CO + H 2 O + Q (3) Phản ứng (1) xảy ra ở 500 0 C, phản ứng (2) xảy ra ở 600 0 C. Hiệu suất của quá trình tăng khi tăng nhiệt độ, lượng hơi nước, giảm áp suất. 3.2.2. Quá trình Reforming sơ cấp :(10-H-2001) 3.2.2.1. Nguyên liệu và sản phẩm: Nguyên liệu là sản phẩm của quá trình HDS và dòng hơi nước qua thiết bị trao đổi nhiệt 10-E-2001 để nâng nhiệt độ lên 535 0 C với các thành phần như sau: Cấu tử % mol Cấu tử % mol H 2 3.97 C 2 H 6 13.76 N 2 1.57 C 3 H 8 1.51 CO 0 n-C 4 H 9 0.1 CO 2 0.22 i-C 4 H 10 0.1 AR 0.02 C 5+ 0.03 CH 4 78.72 Dry Total 100 3.2.2.2. Thông số vận hành Quá trình reforming được thể hiện qua sơ đồ sau: SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 6 Đồ án công nghệ. 783 Process steam Natural gas feed sau khi qua HDS 34.4 390 370 38 30.4 958 31.5 550 10-R-2003 Secondary Reformer 783 30.9 Air process 535 31.8 30.9 Dòng khí nguyên liệu vào thiết bị phản ứng: t = 535 0 C, P = 31.8 barg. Hỗn hợp khí sau phản ứng: t = 783 0 C, P = 30.9 barg. Nhiệt bức xạ từ các béc đốt cung cấp nhiệt cho phản ứng đồng thời làm tăng nhiệt độ của sản phẩm, quá trình có thể làm tăng nhiệt độ ống phản ứng lên đến 1000 0 C.  Mô tả quá trình: Khí quá trình đi từ trên xuống được đốt nóng nhờ bức xạ nhiệt từ béc đốt, để đốt cháy hoàn toàn thì sử dụng lượng không khí dư khoảng 10%. Duy trì tỉ lệ H 2 O/C = 2.9 để tránh tạo Carbon bám trên xúc tác. Khống chế nhiệt độ : 500-650 < T < 790 0 C. Giảm thời gian lưu để tránh phản ứng : 2CO ↔ CO 2 + C Carbon có thể tạo thành do: Ngộ độc xúc tác, nhiệt độ phản ứng cao, từ đó làm tăng trở lực qua lớp xúc tác và làm giảm hoạt tính chất xúc tác. Hiệu suất của RC1 được điều chỉnh sao cho lượng không khí đưa vào reforming thứ cấp đảm bảo tỉ lệ H 2 /N 2 của hỗn hợp khí sau phản ứng là 3/1. 3.2.2.3. Xúc tác: Thiết bị reforming sơ cấp có tổng cộng 180 ống chứa xúc tác đặt trong hệ thống cung cấp nhiệt bức xạ. Phần trên của lớp xúc tác nạp loại RK-211 và RK-201, phần dưới nạp loại R- 67-7H. Thành phần như sau: SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 7 Đồ án công nghệ. RK-211: Ni 12-15% Al 2 O 3 60-65% NiO 0-3% K 2 O 0-1% MgO 20-30% CaO 1-4% RK-201 Al 2 O 3 55-60% NiO 15-20% K 2 O 0-1% CaO 1-4% MgO 20-25% R-67-7H NiO 15-20% MgO 20-25% Al 2 O 3 55-60% Chất xúc tác bền trong không khí đến 80 0 C, nhiệt độ cao hơn có thể bị oxyhóa nhưng cấu trúc xúc tác không bị phá hỏng và khi gặp điều khiện thích hợp bị khử và trở lại trạng thái hoạt hóa ban đầu. Việc nạp ba lớp xúc tác khác nhau giúp tăng cường hiệu suất phản ứng và tuổi thọ của chất xúc tác. 3.2.3. Quá trình Reforming thứ cấp:(10-R-2003) 3.2.3.1. Mục đích: Chuyển hóa lượng khí còn lại trong reforming sơ cấp tạo CO, CO 2 , H 2 sau đó nhờ xúc tác chuyển hóa phần CH 4 còn lại trong hỗn hợp khí, cung cấp N 2 cho quá trình tổng hợp Amoniac. 3.2.3.2. Nguyên liệu và sản phẩm: Khí sản phẩm sau khi ra khỏi 10-R-2003 được làm giảm nhiệt độ nhờ hai thiết bị trao đổi nhiệt 10-E-2008 và 10-E-2009. Nhiệt ở đây được tận dụng để sản xuất hơi siêu áp. Thành phần của khí sản phẩm: cấu tử % mol H 2 54.29 SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 8 Đồ án công nghệ. N 2 24.04 CO 13.26 CO 2 7.52 AR 0.29 CH 4 0.6 Dry 100 3.2.3.3. Thông số vận hành: T v = 783 0 C, P V = 30.9 barg. T r = 985 0 C, P r = 30.4 barg. Nguyên tắc hoạt động: Nhiệt cung cấp cho quá trình nhờ đốt nóng hỗn hợp khí bởi không khí, sau khi chuyển hóa một phần hỗn hợp khí tiếp tục qua lớp xúc tác và chuyển hóa phần còn lại, giới hạn dưới 650 0 C. Ta phải giảm lượng CH 4 trong dòng khí sản phẩm càng thấp càng tốt để giảm lượng khí trơ trong quy trình. 3.2.3.4. Xúc tác: Xúc tác loại: RKS-2-7H và RKS-2P. Thành phần: RKS-2-7H: NiO 2-6% MgO 25-35% Al 2 O 3 65-75% RKS-2-7H: NiO 7-13% MgO 25-30% Al 2 O 3 60-70% Xúc tác nằm giữa hai lớp là các hạt nhôm với các kích cỡ khác nhau: • Lớp trên bảo vệ xúc tác khỏi ngọn lửa trực tiếp và tránh xáo trộn SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 9 Đồ án công nghệ. • Lớp dưới nâng đỡ xúc tác và tránh xúc tác bị kéo theo dòng khí đã phản ứng. Nhiệt độ phân hủy của chất xúc tác: 1400-1500 0 C. Chất xúc tác đã hoạt hóa không được tiếp xúc trực tiếp với không khí ở nhiệt độ lớn hơn 100 0 C vì gây ra hiện tượng gia tăng nhiệt độ tự phát. Lưu ý khi nạp xúc tác tránh để nhiệt độ tăng cao, trong quá trình vận hành tránh không cho dòng không khí qua thiết bị khi không có mặt của dòng nguyên liệu. Cũng như reforming sơ cấp việc nạp ba lớp xúc tác tăng hiệu suất của phản ứng, thời gian sống của xúc tác, giảm chi phí cho quá trình. Thực chất của thiết bị reforming thứ cấp là hai thiết bị nối liền nhau, phía trên là lò đốt, phía dưới là khu vực phản ứng (xúc tác được nạp vào ở đây). 3.2.3.5. Thu hồi nhiệt thừa Nhiệt thừa của khói thải từ buồng bức xạ nhiệt trong reformer sơ cấp và của khí công nghệ đi ra từ reformer thứ cấp được dùng để hâm nóng các dòng công nghệ khác nhau và tạo ra hơi nước siêu cao áp. 3.1. Quá trình chuyển hóa CO: 3.3.1. Mục đích: Chuyển hóa khí CO có trong nguyên liệu thành CO 2 để cung cấp cho quá trình tổng hợp urê. CO + H 2 O ↔ CO 2 + H 2 Sơ đồ công nghệ của quá trình chuyển hóa CO: SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 10 [...]... Nhập các thông số cho các dòng và modun • sau khi thấy tất cả các dòng và modun đều chuyển thành màu xanh thì chạy và xuất kết quả SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 23 Đồ án công nghệ Chương 5 : KẾT QUẢ MÔ PHỎNG VÀ SO SÁNH VỚI SỐ LIỆU THỰC TẾ CỦA NHÀ MÁY Quá trình mô phỏng được tiến hành theo các số liệu trong bản vẽ PFD của nhà máy, nên số liệu kết quả mô phỏng so với thực tế là tương... Mô phỏng một nhà máy, quá trình đang có để có thể tối ưu hóa lợi nhuận và cải thiệt chất lượng sản phẩm SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 22 Đồ án công nghệ • Thiết kế quy trình mới • Nghiên cứu việc chuyển đổi chế độ hoạt động của nhà máy, các phương án mới trong nhà máy • Giải quyết sự cố trong quá trình vận hành của nhà máy, thông qua sự kiểm tra các thông số bất thường trong nhà máy. .. toàn bộ lượng CO2, CO thành CH4, nhằm tránh trường hợp khí gây ngộ độc xúc tác cho quá trình tổng hợp NH3 SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 32 Đồ án công nghệ Kết quả của quá trình mô phỏng: Kết quả thực tế của nhà máy: Hàm lượng CO, CO2 đầu ra bằng không, đảm bảo yêu cầu công nghệ đặt ra SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 33 Đồ án công nghệ Như vật quá trình chuẩn bị khí tổng... quá trình khử lưu huỳnh: SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 24 Đồ án công nghệ Sản phẩm đã khử lưu huỳnh trộn với dòng Process Steam có thành phần: Số liệu thực tế của nhà máy: Nhận xét: Sai số của mô phỏng so với thực tế rất nhỏ (< 5%) SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 25 Đồ án công nghệ Các hợp chất của lưu huỳnh trong nguyên liệu tuy với môt lượng nhỏ nhưng rất phức tạp,... toán, mô phỏng để có thể kiểm tra một cách nhanh chóng và chính xác Điều này còn có ý nghĩa hơn đối với ngành công nghệ hóa lọc dầu, phần mềm mô phỏng sẽ giúp các kỹ sư tính toán thiết kế một cách chính xác, nhanh chóng, vận hành hiệu quả và dễ dàng kiểm tra các thông số, biết được các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sản xuất của nhà máy Trong hóa học thì có rất nhiều các phần mềm mô phỏng tính toán:... tối ưu và giảm hoạt tính xúc tác 3.7.5 Làm lạnh: Mục đích của công đoạn này là làm lạnh các quá trình như :ngưng tụ amoniac, làm lạnh khí make-up, khí phóng không(let down gas) và khí trơ SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 20 Đồ án công nghệ Chương 4 4.1 GIỚI THIỆU PHẦN MỀM PROII Giới thiệu chung về phần mềm mô phỏng: Trong quá trình thiết kế, sản xuất, vận hành tất cả các nhà máy trong... SIMSCI- Mỹ) • HYSYS (HYPROTECH - Canada) • ASPEN PLUS (ASPENTECH - Mỹ) • DESIGN II ( CHEMSHARE - Mỹ) • DYNSYM (SIMSCI- Mỹ) Trong đó thì phần mềm PROII được dùng phổ biến nhất 4.2 Giới thiệu về phần mềm PROII: Phần mềm PROII là phần mềm chuyên dùng cho ngành công nghệ hóa lọc dầu, phần mềm này mô phỏng tính toán thiết kế khá chính xác PROII mô phỏng được hầu hết tất cả các quá trình trong công nghệ hóa... nhiệt độ thấp R-2005: Chuyển hóa toàn bộ lượng CO thành CO2 SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 29 Đồ án công nghệ 5.2.1 Chuyển hóa CO ở nhiệt độ cao: Sản phẩm sau khi ra khỏi R-2004: Số liệu thực tế của nhà máy: Nhiệt độ sản phẩm ra là 4320C là đúng so với thực tế SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 30 Đồ án công nghệ Thành phần, lưu lượng sản phẩm ra đảm bảo gần giống với số... 10-E-3006 và phần nước ngưng được tách ở 10-V-3003 CO2 rời khỏi 10-V-3003 được đưa đến phân xưởng sản xuất Urê tại áp suất 0.18 barg SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 13 Đồ án công nghệ 3.5 Methan hóa: 3.5.1 Mục đích: Chuyển hóa CO, CO2 còn lại trong dòng khí sau khi qua công đoạn chuyển hóa CO thành khí methane để tránh làm ngộ độc xúc tác 3.5.2 Nguyên liệu và sản phẩm: Nguyên liệu vào của... tục tránh làm hỏng máy nén Và tiến hành trao đổi nhiệt với dòng sản phẩm đi ra từ tháp tổng hợp.Do hiệu suất của phản ứng thấp ( khoảng 25%) nên hỗn hợp ra khỏi tháp tổng hợp được làm lạnh rồi tách NH3, còn phần lớn được hồi lưu về lại tháp Số liệu mô phỏng cho sản phẩm ra khỏi thiết bị tổng hợp R-5001: SVTH: Công Bình – Nguyễn Dương – Thúy Nga Trang 34 Đồ án công nghệ Số liệu thực tế: Số liệu mô phỏng . Đồ án công nghệ. Lịch sử hình thành và phát triển: 2 1.1. Các phân xưởng sản xuất chính của nhà máy: 2 1.2.1. Phân xưởng amoniac: 2 1.2.2. Phân xưởng Urê: 2 Sản xuất. Long và Nam Côn Sơn, là nhà máy phân bón lớn và hiện đại đầu tiên của Tổng công ty dầu khí Việt Nam. Nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ có công suất 760.000 đến 800.000 tấn đạm Urê/năm. 1.1. Các phân. Urê/năm. 1.1. Các phân xưởng sản xuất chính của nhà máy: 1.2.1. Phân xưởng amoniac: Sản xuất NH 3 và CO 2 để cung cấp cho xưởng tổng hợp Urê, và NH 3 thành phẩm. 1.2.2. Phân xưởng Urê: Sản xuất