Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôI 1.1.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật: - Chi tiết "Trụcgá" là chi tiết định vị dạng trục rỗng dùng để gá đặt các chi tiết gia công trên các máy tiện, máy mài hoặc máy phay khi chuẩn là lỗ đã qua gia công. Quá trình làm việc chi tiết chịu uốn, nén, xoắn, va đập, ma sát, mài mòn Tải trọng tác dụng tải trọng động (thuộc loại trung bình). Hình thức gia tải có thể là từ từ hoặc tăng đột ngột. Môi trờng làm việc trong không khí. Do đó chi tiết bị phá huỷ có thể do bền hoặc do mỏi. - Chi tiết có kích thớc khuôn khổ: Chiều dài: 160 mm. Đờng kính ngoài: 35 mm. Đờng kính trong: 26 mm. Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lợng trung bình. - Kết cấu của chi tiết gồm 2 phần hoàn toàn đối xứng nhau: + Phần mặt trụ ngoài 35 010,0 027,0 có cấp chính xác IT6, cấp độ nhám bề mặt Ra =0,32(Cấp 9) + Phần mặt trụ trong 26 023,0 0 + có cấp chính xác IT7, cấp độ nhám bề mặt Rz =20 (Cấp 5 ) + Phần lỗ ren M12x1,5 (là loại ren hệ met, ren bớc lớn). + Trên mặt trụ ngoài có một lỗ 8 0045,0 0045,0 + có cấp chính xác IT6, cấp độ nhám Rz = 20(Cấp 5) Ngoài ra chi tiết còn đợc vát mép hai đầu. - Các bề mặt làm việc chủ yếu: Phần mặt trụ ngoài 35. Phần lỗ ren M12. - Mặt trụ ngoài 35 có cấp chính xác IT6 và cấp độ nhám bề mặt Ra = 0,32 là yêu cầu hoàn toàn hợp lý bởi vì chúng còn phải lắp ghép với các chi tiết khác trong qua trình gá đặt. - Lỗ 26 có yêu cầu cấp chính xác IT7 và cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 (Cấp 5) là yêu cầu hoàn toàn hợp lý nhằm đảm bảo lắp ghép chính xác cũng nh độ kín khít, độ đồng tâm của 2 chi tiết lắp ghép. - Cấp độ nhám bề mặt các bề mặt còn lại là Rz = 20 (Cấp 5 ) là yêu cầu hơi cao vì các bề mặt đó đều là các bề mặt không làm việc yêu cầu nh vậy sẽ tăng chi phí gia công cắt gọt làm tăng giá thành sản phẩm. Tuy nhiên để nâng cao tính thẩm mỹ và khả năng chịu lực của chi tiết yêu cầu này có thể chấp nhận đợc. 4 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 - Dung sai độ trụ của mặt trụ ngoài 35 là 0,01; dung sai độ tròn là 0,02 là yêu cầu hợp lý bởi điều kiện làm việc của trục gá yêu cầu độ chính xác rất cao(IT6, Ra= 0,32). - Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa. - Trang thiết bị sản xuất tuỳ chọn. - Yêu cầu độ cứng: 48 52 HRC. Để đạt đợc độ cứng đó ta tiến hành nhiệt luyện bằng phơng pháp hoá nhiệt luyện(tôi và ram thấp). Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện bởi vì nhằm đảm bảo cơ tính của chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc, mà trong các phơng pháp nhiệt luyện thì phơng pháp hoá nhiệt luyện là phơng pháp đảm bảo đồng thời cơ tính tổng hợp và tính công nghệ cao nhất 1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm: - Chi tiết có dạng hình trụ rỗng chiều dài là 160 mm và đờng kính ngoài là 35 mm và đờng kính lỗ trong là 26 mm do đó chi tiết có độ cứng vững cao. - Chi tiết không yêu cầu độ đồng tâm giữa mặt trụ trong và mặt trụ ngoài cũng nh 2 mặt trụ ở 2 đầu nên để giải quyết vấn đề đó ta sử dụng chuẩn tinh thống nhất là mặt trụ ngoài 35 mm để gia công các mặt trụ khác. - Các rãnh thoát dao của chi tiết nhằm giảm tập trung ứng suất trên trục đồng thời để bảo vệ đá mài không bị mẻ khi gia công mài trục. Hình dáng, kích thớc các rãnh thoát dao hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số lợng dao, tăng hiệu quả kinh tế. - Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm các rãnh tròn mà thay bằng mặt vát(1x45 0 ) bởi vì khi đó gia công thuận tiện hơn, kinh tế hơn so với làm rãnh tròn (vì phải có dao định hình). Đồng thời hình dáng, kích thớc các mặt vát hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số lợng dao, tăng hiệu quả kinh tế. - Để gia công 2 lỗ ren M12 trớc hết ta khoan mồi sau đó tarô. Để đảm bảo khoan lỗ trùng với đờng tâm chi tiết ta định vị và kẹp chặt chi tiết trên mâm cặp 3 chấu có chốt tỳ hạn chế bằng 5 bậc tự do. - Để gia công lỗ 8 mm trên mặt trụ ngoài đảm bảo khoan lỗ vuông góc với đờng tâm và không bị nghiêng khi gia công(làm gãy mũi khoan và giảm độ chính xác) ta sử dụng đồ gá chuyên dùng (2 khối V ngắn và một chốt tỳ hạn chế bằng 5 bậc tự do). 1.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi: 1.3.1. Phân tích vật liệu: - Chọn vật liệu chế tạo phôi ngời ta thờng căn cứ vào: Dạng sản xuất. Điều kiện làm việc của chi tiết. Tính công nghệ của chi tiết. 5 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 Tính chất cơ lý của chi tiế . Giá thành của sản phẩm. Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lợng và giá thành rẻ nhất. - Yêu cầu vật liệu phải có: Cơ tính tổng hợp (giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn ) Tính công nghệ tốt (tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn ) - Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai. Do đó có thể sử dụng loại thép hoá tốt (thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ). Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết: Nhóm thép các bon (thuộc thép hoá tốt): Rẻ. Tính công nghệ tốt. Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều. Cơ tính không cao. ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động cơ Điển hình: C45. Nhóm thép Crôm : Cơ tính tổng hợp cao. Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong. Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon . Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon. ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc Điển hình: 40Cr ( tốt nhất trong nhóm này ). Nhóm thép Crôm Măng gan và Crôm Măng gan Silic: Tơng đối đắt . Cơ tính khá cao. Tính công nghệ tốt. ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tơng đối cao: các trục, các kết cấu chịu lực 6 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 Điển hình : 30CrMnSi. Thành phần hoá học một số mác thép hoá tốt Mác thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%) 40 Cr 0,37- 0,44 0,17 - 0,37 0,50 - 0,80 0,80 - 1,10 0,25 0,004 C 45 0,42- 0,49 0,17 - 0,37 0,50 - 0,80 0,25 0,25 0,004 30CrMnSi 0,28- 0,35 0,90 - 1,20 0,80 - 1,10 0,80 - 1,10 0,25 0,035 - Kết luận: Qua phân tích ta chọn phôi là thép C45 là hoàn toàn hợp lý 1.3.2. Chọn phôi: - Để chế tạo chi tiết trục gá có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau: Phôi thanh(phôi cán). Phôi đúc (đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại). Phôi cán ống (phôi cán hình). Phôi rèn tự do. Phôi dập. Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi. 1.3.2.1. Phôi thanh: - Ưu điểm: Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi. Phù hợp chi tiết dạng trục trơn. Chế tạo chi tiết nhanh. - Nhợc điểm: Hệ số sử dụng kim loại thấp . Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (máy, dao, nguyên công) làm tăng chi phí sản xuất. Chất lợng sản phẩm thấp. - áp dụng: Thờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít. Dạng sản xuất thờng dùng: đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ. 1.3.2.2. Phôi đúc (đ úc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ): a) Phôi đúc trong khuôn cát: - Ưu điểm: Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết. 7 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 Quá trình công nghệ đơn giản. Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu t ít. - Nhợc điểm: Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi. Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lợng bề mặt, cơ tính thấp, lợng d gia công lớn. Độ chính xác của phôi thấp. Hệ số sử dụng kim loại trung bình. - áp dụng: Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc. b)Phôi đúc trong khuôn kim loại: - Ưu điểm: Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít. Độ chính xác cao. Hệ số sử dụng kim loại cao. Năng suất cao. - Nhợc điểm: Chế tạo khuôn phức tạp. Giá thành cao. - áp dụng: Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. 1.3.2.3. Phôi cán ống (phôi cán hình): - Ưu điểm: Phôi có hình dạng gần giống chi tiết. Hệ số sử dụng kim loại cao. Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít. Năng suất cao. Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá. - Nhợc điểm: Đòi hỏi đầu t máy móc làm kinh phí đầu t lớn. -áp dụng: 8 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt. 1.3.2.4. Phôi rèn tự do: - Ưu điểm: Phơng pháp đơn giản. Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc ). Hệ số sử dụng kim loại trung bình. - Nhợc điểm: Lao động nặng nhọc. Chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân. Độ chính xác kích thớc và chất lợng bề mặt thấp. Năng suất thấp. - áp dụng: Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa. 1.3.2.5. Phôi dâp: - Ưu điểm: Năng suất cao. Phôi có hình dạng gần giống chi tiết. Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít. Hệ số sử dụng kim loại cao. Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít. Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá. - Nhợc điểm: Chi phí đầu t khuôn và máy lớn . - áp dụng: Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. - Chọn phôi ngời ta thờng căn cứ vào: Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi. Kích thớc, hình dáng, kết kấu của chi tiết. Dạng sản xuất và sản lợng của chi tiết. Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phơng pháp chế tạo phôi. Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy. 9 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 - Yêu cầu khi chọn phôi: Lợng d gia công nhỏ nhất. Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy. Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ. Rẻ tiền. Nhằm mục đích đạt chất lợng tốt và giá thành rẻ nhất. - Nhận xét: + Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động trung bình do đó chi tiết phải có cơ tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc trong khuôn cát. + Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi đúc trong khuôn cát. + Kết cấu của chi tiết dạng trục trơn và có lỗ lớn, đồng thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên có thể sử dụng phôi cán (phôi thanh). K ế t l u ậ n : Q u a p h â n t í c h t í n h c ô n g n g h ệ v à đ i ề u k i ệ n l à m v i ệ c c ủ a c h i t i ế t t a c h ọ n p h ô i t h a n h Phần 2: Thiết kế quá trình công nghệ 2.1 Xác định đ ờng lối công nghệ: - Ta biết rằng số lợng các nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên công - Trong thực tế có 2 phơng pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công . - Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phân tán nguyên công (bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít nguyên công trong quy trình công nghệ). Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta.Tuy nhiên áp dung phơng pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy,số ngời, cũng nh khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý. 2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ: - Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất .Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý 10 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 ứng với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các phơng pháp gia công cho các bề mặt thờng căn cứ vào các đặc điểm sau: Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công. Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt. Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công. Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công. Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị cơ sở. Ph ơng pháp gia công các bề mặt chủ yếu nh sau: Gia công bề mặt trụ ngoài 35: + Các phơng pháp gia công chủ yếu: tiện, mài + Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT6, cấp độ nhám bề mặt Ra = 0,32 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp. + Chọn các bớc gia công: Tiện thô Tiện tinh Nhiệt luyện Mài (mài tròn ngoài). Gia công lỗ 26: + Các phơng pháp gia công chủ yếu: khoan, khoét, tiện, doa, mài + Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT7, cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp. +Chọn các bớc gia công: Khoan Khoét Doa Nhiệt luyện. Gia công các ren lỗ M12 : + Các phơng pháp gia công cắt ren trong chủ yếu: tiện, ta rô + Chọn các bớc gia công: Khoan mồi Ta rô Nhiệt luyện. Gia công lỗ 8 : + Các phơng pháp gia công chủ yếu: khoan, doa + Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT6, cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp. +Chọn các bớc gia công: Khoan Doa Nhiệt luyện - Cấu trúc các nguyên công: Nguyên công 1: Tiện đạt kích thớc. 11 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 Nguyên công 2: Gia công mặt trụ ngoài (35 mm). Nguyên công 3: Gia công lỗ (26 mm) và lỗ ren M12. Nguyên công 4: Tiện móc (26,3 mm), doa (26 mm), tiện mặt đầu, vát mép. Nguyên công 5: Gia công lỗ (8 mm). Nguyên công 6: Nhiệt luyện. Nguyên công 7: Mài thô mặt trụ ngoài(35,4 mm). Nguyên công 8: Mài tinh mặt trụ ngoài(35 mm). 2.3.Thiết kế nguyên công: 2.3.1 Nguyên công 1: tiện đạt kích thớc. a) Đồ gá: Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm. b) Định vị: - Định vị mặt trụ 35 bởi mâm cặp 3 chấu tự định tâm( hạn chế 4 bậc tự do). c) Kẹp chặt: - Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của mâm cặp 3 chấu. d) Thiết bị công nghệ: Máy tiện ren vít vạn năng 1A616 - Bảng 9.4-[IV], trg17 STT Thông số Giá trị Đơn vị 1 Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công 320 mm 2 Khoảng cách hai đầu chống tâm 710 mm 3 Phạm vi tốc độ trục chính 9 ữ1800 vg/ph 4 Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công đợc trên bàn dao 180 mm 5 Công suất máy 4 kW 6 Đờng kính lớn nhất của vật liệu luồn qua lỗ trục chính 34 mm 7 Số cấp tốc độ của trục chính 21 8 Phạm vi ren cắt đợc(hệ met) 0,5 ữ 24 mm e) Dụng cụ: Dụng cụ đo: thớc dài, bộ lấy dấu Dụng cụ cắt: Tra bảng 4.10 [II], trg299, chọn dao tiện cắt đứt bằng thép gió P18 có các thông số cơ bản nh sau: H = 25 mm, B = 16 mm, L = 140 mm, a = 3 mm, l = 60 mm, r = 0,2 mm. f) Số lợng và trình tự các bớc công nghệ: - Số lần gá: 1 - Số bớc công nghệ: 1 12 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 Cho dao tiến từ từ để tiện đạt kích thớc L = 162 mm. g) Sơ đồ gia công: Nh hình vẽ. Hình 1: Sơ đồ gia công tiện cắt đứt 2.3.2. Nguyên công 2: gia công mặt trụ ngoài. a) Đồ gá: -Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm. b) Định vị: - Định vị mặt trụ 35 bởi mâm cặp 3 chấu tự định tâm( hạn chế 4 bậc tự do). c) Kẹp chặt: - Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của mâm cặp 3 chấu. d)Thiết bị công nghệ: Máy tiện ren vít vạn năng 1A616 - Bảng 9.4-[IV], trg17 (nh nguyên công 1) e) Dụng cụ: Dụng cụ đo: Panme đo ngoài, đồng hồ so. Dụng cụ cắt: Tra bảng 4.5 [II], trg296, chọn dao ngoài thân thẳng gắn các mảnh thép gió P18 có các thông số cơ bản nh sau: H = 25 mm, B = 16 mm, L = 140 mm, c = 8 mm, l = 50 mm, r = 1,0 mm, m =9mm, =45 o f)Số lợng và trình tự các bớc công nghệ: - Số lần gá: 2 Lần gá 1: * Bớc 1: Tiện thô 35 mm. * Bớc 2: Tiện tinh 35 mm. Lần gá 2: đổi đầu và tiến hành tơng tự lần gá 1. g) Sơ đồ gia công: 13 [...]... lợng và trình tự các bớc công nghệ: - Số lần gá: 1 - Các bớc công nghệ: * Bớc 1: Khoan lỗ 7,8 mm * Bớc 2: Doa lỗ 8 mm g)Sơ đồ gia công : Nh hình vẽ Hình 5: Sơ đồ gia công lỗ 8 mm 2.3.6 Nguyên công 6: nhiệt luyện Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết sau khi gia công đạt độ cứng 48 52 HRC Quá trình làm việc chi tiết chịu uốn, nén, xoắn, va đập, ma sát, mài mòn nên đòi hỏi ngoài yêu cầu về độ cứng chi tiết còn... (hình 7) 2.4.Xác định lợng d gia công cho các bề mặt: - Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào : D ơng Văn Hậu Lớp Vật liệu chi tiết Phôi và phơng pháp chế tạo phôi Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt Kích thớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công - Các công thức tính toán : Dmax i = Di +Di Dmin i = Di - Di Di-1 = Di + 2.a (Với... n = 9 mm, l = 12 mm, R = 1,0 mm f) Số lợng và trình tự các bớc công nghệ : - Số lần gá : 2 Lần gá 1: * Bớc 1: Tiện móc * Bớc 2: Doa lỗ 26 * Bớc 3: Tiện mặt đầu * Bớc 4: Vát mép Lần gá 2: đổi đầu tiến hành tơng tự lần gá 1 g) Sơ đồ gia công: nh hình vẽ Hình 4: Sơ đồ gia công doa lỗ 26 mm, tiện mặt đầu và vát mép 2.3.5.Nguyên công 5: gia công lỗ 8 a) Đồ gá: Sử dụng 2 khối V ngắn b) Định vị: - Định... đây chi tiết cần gia công khoan 1 lỗ 8 cách đầu phải một khoảng cách là 25 mm.Ta chọn chuẩn là mặt phẳng bên phải của chi tiết 22 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy D ơng Văn Hậu Lớp CNCT Đạn 35 Khi chọn chuẩn, mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu - Chất lợng của chi tiết trong quá trình gia công - Nâng cao năng suất và giảm giá thành Đây là chuẩn tinh bởi vì tất cả các bề mặt của chi tiết. .. xoay bàn quay 14 bằng cách sử dụng các bạc thay nhanh khi chuyển từ nguyên công khoan lỗ sang nguyên công doa lỗ - Sau khi gia công xong chi tiết ta tiến hành tháo chi tiết ra bằng cách tháo tay vặn 3, tháo thanh kẹp 7, nhấc chi tiết ra khỏi vị trí gia công -Quá trình gia công các chi tiết khác hoàn toàn tơng tự nh trên 29 ... 3:tính toán Thiết kế đồ gá T0(ph) 0,367 0,419 Đồ gá khoan đợc dùng trên máy tiện để xác định vị trí tơng quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ nh khoan, khoét, ta rô nhằm nâng cao năng suất và độ chính xác gia công đồng thời giảm nhẹ sự căng thẳng cũng nh cải thiện điều kiện làm việc của của công nhân, không cần bậc thợ cao 3.1 .Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan:... không bị xô dịch khi có tác động lực cắt Đảm bảo độ cứng vững của hệ thống công nghệ không bị rung động + Yêu cầu đối với lực kẹp: Không đợc phá vỡ định vị ban đầu Lực kẹp phải vừa đủ để tránh chi tiết bị dịch chuyển trong quá trình gia công và gây biến dạng cho chi tiết Kết cấu gọn nhẹ dễ thao tác Không đợc làm hỏng bề mặt gia công Thao tác nhanh dễ dàng Các cơ cấu của cơ cấu kẹp không đợc cản trở... ơng Văn Hậu Lớp Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy CNCT Đạn 35 Nh hình vẽ Hình 2: Sơ đồ gia công tiện mặt trụ ngoài 2.3.3.Nguyên công 3: gia công lỗ và tarô lỗ ren M12 a) Đồ gá: -Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm b) Định vị: - Định vị mặt trụ ngoài 35 bởi mâm cặp 3 chấu và một chốt tỳ(hạn chế 5 bậc tự do) c) Kẹp chặt: - Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của mâm cặp 3 chấu d )Thiết bị công nghệ: Máy tiện ren vít... trụ ngoài trên máy mài vô tâm * Thiết bị công nghệ: Máy mài vô tâm 3184 (Bảng 9.54-[IV] ,trg 101) STT 1 2 3 4 5 6 7 8 Thông số Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công Phạm vi đờng kính gia công Chi u dài lớn nhất gia công Tốc độ đá mài Tốc độ đá dẫn Công suất máy Đờng kính ngoài lớn nhất của đá mài Đờng kính ngoài nhỏ nhất của đá mài Giá trị 75 3 ữ75 220 1300 130 14 500 400 * Dụng cụ: Dụng cụ đo:... đợc: Mx = 2,96 Nm; P0 = 628 N - Công suất cắt Ne (kW) Ne = Mx.n/9750 = 0,19(kW) n = 1000v/ D = 612,3(vòng /ph) Căn cứ vào công suất cắt, đờng kính mũi khoan ta chọn máy khoan đứng K125(Bảng 9.21-[IV], trg45) 3.1.4 Xác định lc kẹp cần thiết: - Khi khoan xuất hiện mômen xoắn Mc, lực chi u trục P0 Mômen xoắn không làm xoay chi tiết quanh trục mà nó chỉ có thể làm chi tiết bị trợt(trong trờng hợp xấu . nghề của công nhân một cách hợp lý. 2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ: - Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là. Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi. Phù hợp chi tiết dạng trục trơn. Chế tạo chi tiết nhanh. - Nhợc điểm: Hệ số sử dụng kim loại thấp . Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do. liệu chi tiết . Phôi và phơng pháp chế tạo phôi. Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt . Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt . Kích thớc, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công