Đang tải... (xem toàn văn)
MỞ ĐẦU Đường mía là một loại gia vị không thể thiếu trong cuộc sống hằng ngày của con người. Nhưng để sản xuất loại đường này thì cần phải trải qua nhiều công đoạn.Và cô đặc là một quá trình không thể thiếu trong quy trình sản xuất loại đường này. Bản chất cô đặc là quá trình bốc hơi nước với mục đích làm tăng nồng độ chất khô nhằm tạo điều khiện cho các quá trình tiếp theo được thuận lợi.Chính vì sự quan trọng của cô đặc nên thông qua đồ án “ Thiết kế hệ thống thiết bị cô đặc đường mía 3 nồi xuôi chiều có buồng đốt treo” em có thể tìm hiểu thêm về cô đặc nhiều nồi.
Đồ Án Thiết Bị MỞ ĐẦU Đường mía là một loại gia vị không thể thiếu trong cuộc sống hằng ngày của con người. Nhưng để sản xuất loại đường này thì cần phải trải qua nhiều công đoạn.Và cô đặc là một quá trình không thể thiếu trong quy trình sản xuất loại đường này. Bản chất cô đặc là quá trình bốc hơi nước với mục đích làm tăng nồng độ chất khô nhằm tạo điều khiện cho các quá trình tiếp theo được thuận lợi. Chính vì sự quan trọng của cô đặc nên thông qua đồ án “ Thiết kế hệ thống thiết bị cô đặc đường mía 3 nồi xuôi chiều có buồng đốt treo” em có thể tìm hiểu thêm về cô đặc nhiều nồi. Và qua đây em cũng xin cảm ơn thầy đã tận tình giúp đỡ, hướng đẫn để em có thể hoàn thành được đồ án này. Đồ Án Thiết Bị PHẦN 1 TỔNG QUAN 1.1. NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN: Thiết kế hệ thống cô đặc dung dịch mía đường bằng hệ 3 nồi xuôi chiều, loại buồng đốt treo. • Năng suất nhập liệu: 16000 Kg/h • Nồng độ đầu: 14% khối lượng • Nồng độ: 61% khối lượng • Áp suất hơi đốt: 2.9 at • Áp suất ngưng tụ: 0,3 at 1.2. Nguyên liệu và sản phẩm 1.2.1. Đặc điểm nguyên liệu Nguyên liệu cho công đoạn cô đặc đường saccharoza là nước mía đã được làm sạch, loại bỏ các tạp chất, tẩy màu, tẩy mùi. Sau công đoạn làm sạch nước mía có pH khoảng 6,5- 6,8. Thành phần chính của nước mía là đường saccharoza, một phần nhỏ là các đường đơn (glucoza, fructoza ) và một số các chất vô cơ, hữu cơ khác (axit amin, HNO 3 , NH 3 , protein…). Do có hàm lượng đường cao, nước mía là môi trường thuận lợi cho vi sinh vật phát triển nên trong quy trình sản xuất đường, nước mía phải được chứa đựng trong, vận chuyển, xử lý trong các thiết bị kín, liên tục. Đường saccharoza không bền về nhiệt, ở nhiệt độ cao và pH axít, nó dễ bị biến đổi thành các đường đơn, các hợp chất có màu làm giảm hiệu suất thu hồi đường và giảm giá thành sản phẩm. Vì vậy trong quá trình sản xuất, người ta luôn tìm cách giảm nhiệt độ vẫn bảo và giảm thời gian dung dịch tiếp xúc với nhiệt độ cao. 1.2.2. Đặc đểm sản phẩm Sản phẩm ở dạng dung dịch, gồm: - Dung môi: nước Đồ Án Thiết Bị - Ccas chất hòa tan: có nồng độ cao. 1.2.3. Biến đổi nguyên liệu và sản phẩm Trong quá trình cô đặc, tính chất cơ bản của nguyên liệu và sản phẩm biến đổi không ngừng. Biến đổi tính chất vật lý Thời gian cô đặc tăng làm cho nồng độ dung dịch tăng dẫn đến tính chất dung dịch thay đổi. - Các đại lượng giảm: hệ số dẫn nhiệt, nhiệt dung riêng, hệ số cấp nhiệt, hệ số truyền nhiệt. - Các đại lượng tăng: khối lượng dung dịch, độ nhớt, tổn thất nhiệt do nồng độ, nhiệt độ sôi. Biển đổi tính chất hóa học Thay đổi pH môi trường: thường là giảm pH do các phản ứng phân hủy amit ( vd: asparagin ) của các cấu tử tạo thành acid. Đóng cặn: do trong dung dịch chứa một số muối Ca 2+ ít hòa tan ở nồng độ cao, phân hủy muối hữu cơ tạo kết tủa. Phân hủy một số vitamin. Biển đổi sinh học Tiêu diệt vi sinh vật ( ở nhiệt độ cao). Hạn chế khả năng hoạt động của các vi sinh vật ở nồng độ cao. 1.2.4 Yêu cầu chất lượng sản phẩm và giá trị sinh hóa Thực hiện một chế độ hết sức nghiêm ngặt để: - Đảm bảo các cấu tử quý trong sản phẩm có mùi, vị đặc trưng được giữ nguyên. - Đạt nồng độ và độ tinh khiết yêu cầu. - Thành phần hóa học chủ yếu không thay đổi. 1.3. SƠ LƯỢC VỀ CÔ ĐẶC: 1.3.1. Khái niệm: Cô đặc là phương pháp thường được dùng để tăng nồng độ một cấu tử nào đó trong dung dịch 2 hay nhiều cấu tử. tùy theo tính chất của cấu tử khó Đồ Án Thiết Bị bay hơi hay dễ bay hơi ta có thể tách một phần dung môi (cấu tử dễ bay hơi hơn) bằng phương pháp nhiệt độ (đung nóng) hay bằng phương pháp kết tinh. Trong đồ án này ta dùng phương pháp nhiệt. trong phương pháp nhiệt, dưới tác dụng của nhiệt (đun nóng), dung môi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái hơi khi áp suất riêng phần của nó bằng áp suất bên ngoìa tác dụng lên bề mặt thoáng của dung dịch ( tức khi dụng dịch sôi). Để cô đặc các dung dịch không chịu được nhiệt độ cao (như dung dịch đường) đòi hỏi phải cô đặc ở nhiệt độ đủ thấp ứng với áp suất cân bằng ở mặt thoáng thấp. 1.3.2. Phân loại thiết bị cô đặc: Thiết bị cô đặc được chia làm 3 nhóm: - Nhóm 1: Dung dịch được đối lưu tự nhiên hay tuần hoàn tự nhiên. Thiết bị dạng này dùng để cô đặc các dung dịch khá loãng, độ nhớt thấp, đảm bảo sự tuần hoàn tự nhiên của dung dịch dễ dàng qua bề mặt truyền nhiệt. - Nhóm 2: Dung dịch đối lưu cưõng bức hay tuần hoàn cưỡng bức. Thiết bị trong nhóm này được dùng cho các dung dịch khá sệt, độ nhớt cao, giảm được sự bám cặn hay kết tinh từng phần trên bề mặt truyền nhiệt. - Nhóm 3: Dung dịch chảy thành nàng mỏng, màng có thể chảy ngược xuôi xuống. Thiết bị nhóm này chỉ cho phép dung dịch chảy thành màng qua bề mặt truyền nhiệt một lần tránh sự tác dụng nhiệt độ lâu làm biến chất một số thành phần của dung dịch. Đối với mỗi nhóm thiết bị đều có thể thiết kế buồng đốt trong hay buồng đốt ngoài. Tùy theo điều kiện của dung dịch mà ta có thể sử dụng cô đặc ở điều kiện chân không, áp suất thường hay áp suất dư. 1.3.3. Hệ thống cô đặc chân không nhiều nồi xuôi chiều Trong thực tế sản xuất khi cần cô đặc một dung dịch từ nồng độ khá loãng lên nồng độ khá đặc thì người ta dùng các hệ cô đặc nhiều nồi công nghiệp thông dụng: hệ xuôi chiều và ngược chiều. Hệ xuôi chiều thích hợp để cô đặc các dung dịch mà chất tan dễ biến tính và nhiệt độ cao như dung dịch nước đường hay dung dịch nước trái cây, thực phẩm. Vì trong hệ xuôi chiều các nồi đầu có áp suất và nhiệt độ cao hơn các nồi sau nên sản phẩm được hình thành ở nồi có nhiệt độ thấp nhất. Đồ Án Thiết Bị Những yêu cầu đối với thiết bị cô đặc: - Khoảng không gian nước mía cần nhỏ nhất, không có khoảng không chết. - Nước mía lưu lại trong nồi với thời gian nhỏ nhất. - Có hệ số truyền nhiệt lớn. - Hơi đốt phải đảm bảo phân bố đều trong không gian bên ngoài giữa các ống của dàn ống ( đảm bảo nhiệt phân bố đều cho các ống của dàn ống ). - Tách ly hơi thứ cấp tốt, đảm bảo hơi thứ cấp sạch để cho ngưng tụ (không làm bẩn bể mặt ngưng )lấy nhiệt cấp cho nồi tiếp theo. - Đảm bảo thoát khí không ngưng tốt. Vì khí không ngưng ở phòng đốt cần thoát ra bình thường. Sự tồn tại của khí không ngưng trong phòng đốt sẽ làm giảm hệ số cấp nhiệt của hơi và do đó giảm năng suất bốc hơi. - Đảm bảo thoát nước ngưng dễ dàng. Việc thoát nứoc ngưng tụ có liên quan chặt chẽ đến tốc độ bốc hơi. Nếu có một nồi nào đó thoát nước ngưng không tốt, nước ngưng đọng lại nhiều trong phòng đốt, làm giảm lượng hơi đốt vào phòng và ảnh hưởng đến tốc độ bốc hơi. - Thiết bị đơn giản, diện tích đốt dễ làm sạch. - Thao tác khống chế đơn giản, tự động hóa dễ dàng. 1.4. Quy trình công nghệ 1.4.1. Quy tình công nghệ: 1.4.2. Nguyên lý hoạt động của thiết bị cô đặc Nguyên liệu được nhập liệu vào nồi cô đặc sẽ trao đổi nhiệt với hơi thông qua các ống ruyền nhiệt sẽ sôi và trở nên nhẹ hơn vầ được tuần hoàn trở lên phía buồng bốc. Tại đây,xảy ra quá trình đối lưu giữa hơi đốt và dung dịch, hơi nước được tách ra khỏi dung dịch, dung dịch di chuyển xuống đáy thiết bị rồi lại được đẩy lên trên. Sau nhiều lần như vậy, hơi nước tách khỏi dung dịch càng nhiều nồng độ dung dịch càng tăng, độ nhớt dung dịch tăng. Do đó, tốc độ chuyển động dung dịch càng chậm lại về sau. Quá trình kết thúc khi dung dịch đã đạt được nồng độ theo yêu cầu. Đồ Án Thiết Bị Tốc độ chuyển động tuần hoàn càng tăng thì hệ số cấp nhiệt về phía dung dịch càng tăng, quá trình bốc hơi xảy ra càng mạnh mẽ, nồng độ chất tan càng nhanh chóng đạt yêu cầu và ngược lại. Tuy nhiên sẽ hao phí năng lượng khuấy. 1.4.3. Nguyên tắc hoạt động của hệ thống Dung dịch từ bể chứa nhuyên liệu được bơm lên bồn cao vị, từ bồn cao vị dung dịch chảy qua lưu lượng kế xuống thiết bị gia nhiệt và được gia nhiệt đến nhiệt độ sôi rồi đi vào nồi cô đặc thứ 1 để thực hiện quá trình bốc hơi. Dung dịch sau khi cô đặc ở nồi 1 được dẫn ra ở phía dưới để đi vào nồi cô đặc 2. Hơi thứ được đi ra theo của phía trên của thiết bị nồi 1 được làm hơi đốt cho nồi 2 và hơi thứ nồi 2 làm hơi đốt cho nồi 3. Khí không ngưng theo ống dẫn ở phía dưới thiết bị. Quá trình cô đặc tiếp tục diễn ra trong các nồi 2, nồi 3. Dung dịch sau khi cô đặc đến nồng độ theo yêu cầu được tháo liệu đi vào bể chứa. Hơi thứ và khí không ngưng sinh ra ở nồi 3 đi vào thiết bị baromet, một phần ngưng tụ thành lỏng chảy ra ngoài bồn chứa, phần không ngưng qua bộ phận tách lỏng để chỉ còn khí khô được bơm chân không hút ra ngoài. Nguyên lý làm việc của nồi cô đặc: phần dưới của thiết bị là buồng đốt gồm có nhiều ống truyền nhiệt. Hơi đốt đi trong ống còn dung dịch đi ngoài ống. Đồ Án Thiết Bị PHẦN 2 CÂN BẰNG VÂT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG 2.1. CÂN BẰNG VẬT CHẤT Đối với số liệu của cả hệ thống: Năng suất nhập liệu: G đ = 16000kg/h Nồng độ dung dịch nhập liệu: x đ = 0,14 Nồng độ dung dịch sản phẩm: x c = 0,61 2.1.1. Xác định lượng hơi tứ bốc ra khỏi hệ thống (W): Phương trình cân bằng vật liệu cho toàn hệ thống: d c G G W = + (1) Viết cho cấu tử phân bố: d d c c w G x G x W x× = × + × Xem như lượng hơi thứ không mất mát, ta có: d d c c G x G x× = × (2) Vậy, từ (1) và (2) lượng hơi bốc ra của toàn hệ thống được xác định: 14 1 16000 1 61 d d c x W G x = − = − ÷ ÷ =12327,87 (kg/h) 2.1.2. Xác định nồng độ cuối của mỗi nồi: Ta có: 1 2 3 W W W W= + + Lượng hơi thứ bốc ra ở mỗi nồi là khác nhau: - Giả thiết tỉ lệ hơi thứ bốc lên: 1 2 2 3 1 W W m W W = = = , 2,11 ≤≤ m Vậy ta tính được: W 1 = 4109,29 (kg/h) W 2 = 4109,29 (kg/h) Đồ Án Thiết Bị W 3 = 4109,29 (kg/h) - Nồng độ x i của sản phẩm tại các nồi: Nồi 1: 1 1 14 16000 18,84 16000 4109,29 d d d G x x G W = = = − − % Nồi 2: 2 1 2 14 16000 28,79 16000 4109,29 4109,29 d d d G x x G W W = = = − − − − % Nồi 3: 3 1 2 3 14 16000 61 16000 4109,29 4109,29 4109,29 d d d G x x G W W W = = = − − − − − − % Suất lượng dung dịch ở các nồi: Nồi 1: 1 16000 d d G G = = kg/h Nồi 2: 112 WGGG dcd −== 2 2 2 1 2c d d G G W G W W= − = − − Nồi 3: 3 2 1 2d c d G G G W W= = − − 3 3 3c d d G G W G W Σ = − = − 2.2. CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG 2.2.1. Xác định áp suất của mỗi nồi: Gọi P 1 , P 2 , P 3 , P nt : là áp suất ở nồi 1, 2, 3 và thiết bị ngưng tụ. ∆ P 1 : hiệu áp suất của nồi 1 so với nồi 2. ∆ P 2 : hiệu áp suất của nồi 2 so với nồi 3. ∆ P 3 : hiệu áp suất của nồi 3 so với thiết bị ngưng tụ. ∆ P :Hiệu số áp suất của cả hệ thống: Giả sử rằng sử dụng hơi đốt để dùng bốc hơi và đun nóng là hơi nước bão hòa. Ta có: 1 nt P P P∆ = − = 2,9 - 0,3 =2,6 (at). 1 2 3 2,6P P P P∆ = ∆ + ∆ +∆ = (at). Đồ Án Thiết Bị - Giả thiết phân phối hiệu áp suất giữa các nồi: 1 2 2 3 2,1 P P P P ∆ ∆ = = ∆ ∆ Suy ra: ∆ P 1 = 1,527 (at) ∆ P 2 = 0,727 (at) ∆ P 3 = 0,346 (at). 2.2.2. Xác định nhiệt độ trong các nồi: Gọi: t hd1 , t hd2 , t hd3 , t nt :nhiệt độ đi vào nồi 1, 2, 3 thiết bị ngưng tụ. t ht1 , t ht2 , t ht3 :nhiệt độ hơi thứ ra khỏi nồi 1, 2, 3. Giả sử tổn thất nhiệt độ do trở lực trên đường ống gây rakhi chuyển từ nồi 1 sang nồi 2 là 1 0 C. t ht1 = t hd2 + 1 t ht2 = t hd3 + 1 t ht3 = t nt + 1 Tra bảng I.250, STQTTB, T1/Trang 312. I. 251, STQTTB, T1/Trang 314. Bảng 2.1: Tóm tắt nhiệt độ, áp suất (giả thiết) của các dòng hơi: Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3 Thiết bị ngưng tụ Áp suất (at) Nhiệt độ ( 0 C) Áp suất (at) Nhiệt độ ( 0 C) Áp suất (at) Nhiệt độ ( 0 C) Áp suất (at) Nhiệt độ ( 0 C) Hơi đốt 2,9 131,6 1,373 108,09 0,646 87,25 0,3 68,7 Hơi thứ 1,42 109,09 0,67 88,25 0,31 69,7 Đồ Án Thiết Bị 2.2.3. Xác định tổn thất nhiệt độ: 2.2.3.1. Tổn thất nhiệt độ do nồng độ gây ra ( ∆ ’): Ở cùng một áp suất, nhiệt độ sôi của dung dịch lớn hơn nhiệt độ sôi của dung môi nguyên chất. Hiệu số của nhiệt độ sôi của dung dịch và dung môi nguyên chất gọi là tổn thất nhiệt độ do nồng độ gây ra. Ta có: '∆ = t 0 sdd – t 0 dmnc ( ở cùng áp suất) Áp dụng công thức Tisenco: 2 0 ' ' 16,2 T r ∆ = ∆ × × Trong đó: T s : là nhiệt độ sôi của dung môi nguyên chất ( 0 K) Với 273 ' i T t = + (t’ i : nhiệt hóa hơi của nồi thứ i) '∆ : tổn thất nhiệt độ do nồng độ ở áp suất thường gây ra. r : ẩn nhiệt hóa hơi của nước ở áp suất làm việc (J/kg). Bảng 2.2: Hình V1.2 tổn thất nhiệt độ do nồng độ gây ra của dung dịch Đường phụ thuộc vào nồng độ ở áp suất thường/Trang 60. Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3 Nồng độ dung dịch (% khối lượng) 18,84 28,79 61 0 '∆ ( 0 C) 0,253 0,455 3,2 Bảng 2.3: Tra bảng I.251, STQTTB,T1/Trang 314 Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3 Áp suất hơi thứ (at) 1,42 0,67 0,31 Nhiệt hóa hơi r (J/kg) 2236.10 3 2289,9.10 3 2334,4.10 3 Nồi 1: [...]... 2596484,817 = 34 07,125 762, 075 Ni 3: D3 r3 4120, 671.2291600 = = 26 230 36, 018 36 00 36 00 Q3 = K3 = 1 1 1 + 0, 742.1 03 + 12451,516 1205, 202 Q 3 Suy ra: K = 3 n =3 Nờn Qi i =1 i K = = 861,580 26 230 36, 018 = 30 44, 449 861,580 Q1 Q2 Q3 + + = 4169, 049 + 34 07,125 + 30 44, 449 = 10620, 6 23 K1 K 2 K 3 4169, 049 Vy: thi = 55,847 10620, 6 23 = 21,922 1 thi2 = 55,847 34 07,125 = 17,916 10620, 6 23 thi3 = 55,847 30 44, 449... A2 = 182 ,35 5 Tra bng I.250, STQTB, T1/ T3 13 r1,n1 = 2 239 ,34 8.1 03 ( J / Kg ) 1,n2 = 2, 04.182 ,35 5 4 2 239 ,34 8.1 03 = 1 139 9, 080 (W / m2 ) 2.1, 27 n Thit B q1,n2 = 1, n1 t1 = 1 139 9, 080.1, 27 = 14476, 832 Ni 3 Chn t1 = 0, 73 tT1 = T3 t1 = 87, 25 0, 73 = 86,52 ( o C ) tm1 = 0,5 ( 86,52 + 87, 25 ) = 86,885 ( o C ) A3 = 172,4 43 Tra bng I 250 STQTTB, T1/T3 13 r1,n3 = 2, 04.172, 4 43 4 2291, 6.1 03 = 12451,516... pht1 = 0 ,31 .98100 = 3, 04.104 ( N / m2 ) 2 ,33 4 0,5 Vy n ,n = 0,145(7 ,39 1) (3, 04.10 ) = 2672, 288 (w/m2.) 3 Tra bng I.294.STQTTB,T1/T311 3 2 àn = 0 ,38 9.10 ( N s / m ) 3 Cn = 4188,908 (J/kg.) 3 n = 0, 669 (w/m2.) 3 2 n = 976 ,36 9(kg / m ) 3 bỡnh : n Thit B n3 = ( 0, 432 0,565 1294,64 2 2989, 476 0 ,38 9.10 3 0, 435 ) [( ) ( ).( )] =0,451 0, 669 976 ,36 9 4188,908 1, 729.10 3 Nờn : 2,n = 3 n,n =... 16000.109,56 (39 53, 722 38 72, 038 ) + 4174, 137 (2694 ,36 2 38 72, 038 .109,56) 0,95.(2728240 4269 ,36 . 131 , 6) = 46 73, 833 kg / h = Lỳc ny: Nng dung dch trong cỏc ni: x1 = Gd x2 = Gd x3 = Gd xd 14 = 1600 = 18,94% Gd w1 16000 4174, 137 xd 14 = 1600 = 29, 07% Gd w1 w 2 16000 4174, 137 4120, 671 xd 14 = 1600 = 61% Gd w1 w 2 w 3 16000 4174, 137 4120, 671 4 033 , 062 n Thit B PHN 3 TNH TON TRUYN NHIT 3. 1 Tớnh... (m3/m3h) Vkgh1 = W1 4174, 137 = = 3, 42(m3 ) h1.u tt 0,8 03. 1520 H kgh = 4 .3, 42 = 0, 756(m) 3, 14.2, 42 Ni 2: p sut hi th : P1ht = 0,67 (at) Nhit hi th : t1ht =88,250C ht1 = 0 ,39 8( Kg / m3 ) (I.250,STQTTB,T1/Trang 31 2) Tra th ta c : f=1,02 (VI .3, STQTTB,T2/Trang 72) Vy utt= 1,02.1600 = 1 632 (m3/m3h) Vkgh1 = W1 4120, 671 = = 6 ,34 4(m3 ) h1.u tt 0 ,39 8.1 632 n Thit B H kgh = 4.6 ,34 4 = 1, 4 03( m) 3, 14.2,... 42.98100 = 1 ,39 .105 ( N / m 2 ) 2 ,33 5 0,5 Vy n ,n = 0,145(6, 282) (1 ,39 .10 ) = 39 12, 4 03 (w/m2.) 1 Tra bng I.294.STQTTB,T1/T311 3 2 àn = 0, 260.10 ( N s / m ) 1 Cn = 4 232 , 428 (J/kg.) 1 n = 0, 684 (w/m2.) 1 2 n = 951 ,32 6(kg / m ) 1 n1 = ( 0,548 0,565 1078,176 2 38 72, 038 0, 26.10 3 0, 435 ) [( ) ( ).( )] =0,794 0, 684 951 ,32 6 4 232 , 428 0 ,38 9.10 3 Nờn : 2,n = 1. n,n = 0, 794 .39 12, 4 03 = 31 06, 448... 2 73) ' = ' ì 2ì 1 16, 0 2 ( 109, 09 + 2 73) = 0, 2 53 ì 2 ì 16, 2 236 ì 10 r1 2 = 0, 268 (0C) 3 Ni 2: ( t ' + 2 73) ' = ' ì 2ì 2 16, 0 2 r2 ( 88, 25 + 2 73) = 0, 455 ì 2 ì 16, 2289,9 ì 3 10 2 = 0, 420 (0C) Ni 3: ( t ' + 2 73) ' = ' ì 2ì 3 16, 0 r3 2 ( 69, 7 + 2 73) = 3, 2 ì 2 ì 16, 233 4, 4 ì 10 2 3 = 2, 608 (0C) Vy, tn tht nhit do nng trong ton h thng: ' = '1 + '2 + '3 = 0, 268 + 0, 420 + 2, 608 = 3, ... t2,n2 2, n2 = 6, 93. 2072, 62 = 1 436 3, 257(w/m 2 ) Nờn ta cú : 2 = 14476, 832 1 436 3, 257 = 0, 79% . trọng của cô đặc nên thông qua đồ án “ Thiết kế hệ thống thiết bị cô đặc đường mía 3 nồi xuôi chiều có buồng đốt treo em có thể tìm hiểu thêm về cô đặc nhiều nồi. Và qua đây em cũng xin cảm ơn. đẫn để em có thể hoàn thành được đồ án này. Đồ Án Thiết Bị PHẦN 1 TỔNG QUAN 1.1. NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN: Thiết kế hệ thống cô đặc dung dịch mía đường bằng hệ 3 nồi xuôi chiều, loại buồng đốt treo. • Năng. STQTTB,T1/Trang 31 4 Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3 Áp suất hơi thứ (at) 1,42 0,67 0 ,31 Nhiệt hóa hơi r (J/kg) 2 236 .10 3 2289,9.10 3 233 4,4.10 3 Nồi 1: Đồ Án Thiết Bị ( ) ( ) 2 2 1 0 3 1 ' 2 73 109,09 2 73 '