Cnsc.111 CHƯƠNG IV CÁC PHƯƠNG PHÁP PHỤC HỒI VÀ SỬA CHỮA CHI TIẾT 4.1. Ý nghĩa kinh tế kỹ thuật của việc sửa chữa chi tiết Trong quá trình sử dụng các chi tiết đầu máy bị hao mòn làm cho hình dạng hình học, kích thước nguyên thủy và đặc tính lắp ghép của chúng thay đổi dẫn đến các bộ phận của đầu máy mất khả năng làm việc hoặc không đảm bảo an toàn khi sử dụng. Mục đích của việc sửa chữa là để phục hồi lại hình dáng, kích thước, đặc tính lắp ghép của các chi tiết và các cụm máy hay nói cách khác là phục hồi khả năng làm việc của chúng. Khi sửa chữa, thời hạn làm việc (tuổi thọ) của chi tiết được tăng lên và như vậy có thể tận dụng hết khả năng làm việc ban đầu của nó. Giá thành sử dụng cuả chi tiết sửa chữa được xác định bởi tuổi thọ của nó vì vậy giá trị sử dụng càng cao nếu tuổi thọ của chi tiết sửa chữa càng lớn. Giá thành sử dụng E sd của chi tiết sửa chữa có thể tính như sau:     0 0 E T EETT E sc sd     , đồng (4.1) trong đó: T - tuổi thọ trung bình của chi tiết khi sử dụng mà không sửa chữa, giờ (km); T sc - tuổi thọ trung bình của chi tiết với điều kiện có sửa chữa, giờ (km); E - giá thành của chi tiết mới, đồng ; E 0 - giá thành thanh lý của chi tiết (giá thành khi bán sắt vụn), đồng. Như ta đã biết trong quá trình lắp ráp đầu máy ở xưởng (hoặc đoạn) thường phải dùng ba loại chi tiết sau đây: - Các chi tiết sau khi kiểm tra thấy vẫn còn đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật, đó là những chi tiết cũ còn sử dụng được. - Các chi tiết có hư hỏng hoặc khuyết tật đã được phục hồi và sửa chữa. - Các chi tiết mới, đó là những chi tiết mua hoặc tự chế tạo. Giá thành và số lượng của mỗi chi tiết trên đây đều khác nhau. Theo kinh nghiệm ở các xưởng sửa chữa của Liên Xô (cũ) thì số lượng chi tiết còn dùng được chiếm khoảng 30 - 40%, số lượng các chi tiết phục hồi chiếm khoảng 20 - 40% và số lượng các chi tiết mới chiếm khoảng 20 - 50%. Không kể các chi tiết còn dùng được, giá thành chi tiết phục hồi giảm rất nhiều so với chi tiết mua mới và nó chiếm khoảng 20 - 30% giá thành chi tiết mới. Việc phục hồi khả năng làm việc của chi tiết dẫn đến tiết kiệm nguyên vật liệu. Trong nhiều trường hợp khi phục hồi bằng những phương pháp hiện đại tuổi thọ và tính năng làm việc của chi tiết đảm bảo không những như chi tiết mới mà còn có thể cao hơn 1,5 - 2 lần. Cnsc.112 Muốn phục hồi chi tiết có hiệu quả kinh tế cao phải đảm bảo yêu cầu sao cho chi phí sửa chữa nhỏ hơn trị số tăng giá thành sử dụng của chi tiết đạt được do sửa chữa. Điều kiện để sửa chữa chi tiết có lợi về mặt kinh tế được xác định bằng bất đẳng thức sau:     E EETT R sc sc 0    , (4.2) trong đó: R s.c - giá thành sửa chữa chi tiết, đồng. Hoặc còn có thể xác định như sau: m m sc sc L C L C  , (4.3) trong đó: C s.c - toàn bộ chi phí để phục hồi chi tiết, đồng; L s.c - thời gian sử dụng (tuổi thọ) của chi tiết sau khi sửa chữa; C m - giá tiền mua phụ tùng mới; L s.c - thời gian sử dụng của chi tiết. Ngoài ra khi sửa chữa phải chú ý tới giá thành ban đầu của chi tiết. Những chi tiết đắt tiền thì sửa chữa sẽ có lợi hơn. Do mòn không đều nên một số bề mặt làm việc của những chi tiết phức tạp có thể bị mòn không đáng kể và để phục hồi những bề mặt đó không cần phải chi phí nhiều vật liệu và lao động. Chẳng hạn giá thành của những con đội của bơm cao áp HK-10 có tất cả hai bề mặt làm việc chỉ chiếm 23-25% giá thành mua mới của nó, giá thành sửa chữa của một số chi tiết đắt tiền phức tạp và thậm chí khó sửa chữa như trục cam bơm cao áp cũng chỉ chiếm 6,5- 7,5% giá thành của trục mới. Muốn nâng cao tính kinh tế của các chi phí cho sửa chữa chi tiết thì phải giảm giá thành sửa chữa và tăng tuổi thọ của những chi tiết sửa chữa. Giá thành sửa chữa chi tiết có thể xác định như sau: R s.c = R t.l + R px + E v.l + R t.x , đồng (4.4) trong đó: R t.l - tiền lương cơ bản của công nhân sản xuất; R v.l - giá thành vật liệu chi phí cho sửa chữa chi tiết; R p.x - các chi phí của phân xưởng; R t.x - các chi phí chung của toàn xí nghiệp hoặc nhà máy. Nếu một chi tiết được phục hồi bằng những phương pháp khác nhau mà đảm bảo chất lượng như nhau, thì phương pháp có lợi về kinh tế nhất là phương pháp mà ở đó tỷ số giữa chi phí sửa chữa với trị số nâng cao tuổi thọ trung bình của chi tiết đạt được do sửa chữa là nhỏ nhất, có nghĩa là: min TT R sc sc , (4.5) Việc phục hồi chi tiết có lợi hay không còn thể hiện ở những mặt như chất lượng phục hồi, quy trình công nghệ, phương pháp phục hồi và các trang thiết bị sẵn có của xí nghiệp hay nhà máy sửa chữa. 4.2. Phục hồi chi tiết bằng các phương pháp nguội Cnsc.113 4.2.1. Phương pháp cạo Cạo là công việc gia công bằng tay cho các bề mặt chi tiết bằng dụng cụ nguội gọi là dao cạo. Phương pháp này được sử dụng tương đối rộng rãi để gia công các bề mặt cong, chủ yếu khắc phục độ ô van không đáng kể của lỗ các ổ trượt không tháo rời được hoặc để rà khít các bạc lót với cổ trục hoặc gối đỡ của các ổ. Nhiều khi còn dùng cạo để rà khít các mặt phẳng của các bề mặt tiếp xúc, đặc biệt của các mặt phẳng của các chi tiết lớn. Quá trình cạo được tiến hành như sau: Bề mặt cổ trục hoặc một chi tiết công nghệ nào đó được bôi một lớp bột màu mỏng, sau đó chi tiết cần cạo được đặt lên bề mặt của chi tiết công nghệ, hay ngược lại chi tiết công nghệ được đặt vào lỗ của chi tiết cần gia công, sau đó quay đi vài vòng. Như vậy trên bề mặt của chi tiết gia công sẽ xuất hiện những vết tiếp xúc bột màu và khi cạo sẽ cạo vào chỗ những vết tiếp xúc đó. Cứ như thế tiến hành lặp đi lặp lại nhiều lần cho tới khi các vết tiếp xúc lấm chấm hoa dâu phân bố đều trên bề mặt chi tiết cần gia công thì thôi. Đối với các bề mặt có độ chính xác trung bình thì trên diện tích 25x25 mm cần phải có khoảng 10-15 vết tiếp xúc và đối với các bề mặt có độ chính xác cao phải có 20 – 25 vết tiếp xúc. Nhược điểm của phương pháp này là năng suất lao động thấp, giá thành cao. Trong sửa chữa đầu máy khi rà khít các bạc lót của cổ trục treo động cơ điện kéo với các cổ trục và các gối đỡ trong thân máy người ta dùng phương pháp cạo, hoặc để khắc phục những hư hỏng nhỏ của lớp hợp kim ba-bít của các bạc lót cổ trục khuỷu và trục cam, v.v cũng dùng phương pháp này. 4.2.2. Phương pháp doa Gia công bằng dao doa (hay dao khoét) được sử dụng cơ bản để gia công lần cuối cho các lỗ của các ổ trượt không tháo rời được sau khi ép chúng vào thân máy hoặc để khắc phục độ ô van của các lỗ của một số chi tiết bị mòn. Khi doa hai lỗ trở lên cùng một lúc, muốn đạt được độ đồng tâm của chúng phải dùng các mũi dao có thể điều chỉnh được, có nghĩa là các mũi dao có phần dẫn hướng lắp trong trục dao hoặc lắp trên vành điều chỉnh ngắn với trục dao. Phương pháp này chỉ được sử dụng trong những trường hợp khi các ổ trượt đã lắp vào thân máy mà việc gia công các lỗ của chúng trên máy gặp khó khăn. 4.2.3. Phương pháp dũa Phương pháp gia công bằng đũa dùng để khắc phục độ ô van không lớn hoặc các khuyết tật cục bộ như vết xước, vết dập hoặc vết nứt nhỏ của các trục. 4.2.4. Phương pháp cấy chốt Phương pháp cấy chốt được sử dụng để khắc phục các vết nứt ở các bộ phận không quan trọng (không chịu tải) của chi tiết như trong các vách ngăn làm mát của blốc xylanh, trong thân các hộp giảm tốc hoặc máy tăng áp v.v , có nghĩa là ở những chỗ mà ở đó vết nứt không thể khắc phục được bằng phương pháp hàn, hàn gắn hoặc bằng chất ê-pốc- xi vì nguyên nhân công nghệ nào đó. Để tránh cho vết nứt khỏi phát triển thêm phải tiến hành khoan chặn hai đầu bằng hai lỗ khoan 1 và 2 (hình 4.1a). Sau đó tiến hành cắt ren trong các lỗ đó rồi cấy các chốt vào đấy; các đầu nhô lên của chốt được xén cho bằng mặt với bề mặt chi tiết. Dọc theo vết nứt giữa hai chốt dùng dao phay hoặc dũa một rãnh A sâu 1,5 - 2,0mm và có chiều rộng lớn hơn đường kính của chốt cấy một chút (hình 4.1b). Sau Cnsc.114 đó khoan các lỗ 3 và 5 (hình 4.1c), ta rô ren và lắp các chốt, phần chốt nhô lên được xén đi và chừa lại khoảng 5mm (hình 4.1đ, d) tiếp theo xảm các đầu đỏ (đập toè ra) cho tới khi đầy kín rãnh (hình 4.1đ). Tiếp đó khoan các lỗ 4 và 6 (hình 4.1e) và lặp lại quá trình như trên cho tới khi toàn bộ vết nứt được lấp đầy bởi các chốt găm chồng lên nhau. Mối xảm được đánh sạch cho bằng mặt với bề mặt chi tiết rồi hàn thiếc lên chốc. Chất lượng sửa chữa được đánh giá bằng cách ép nước. Hình 4.1. Sơ đồ phục hồi chi tiết có vết nứt bằng phương pháp cấy chốt Khi sửa chữa bằng phương pháp cấy chốt phải lưu ý mấy điểm sau đây: - Không được nong vết nứt và không được làm lỏng các chốt đã cấy lên tr- ước. Mỗi lỗ khoan tiếp theo kể từ lỗ thứ 3 cần phải chờm lên lỗ trước đã được cấy chốt một khoảng bằng 1/3 đường kính. - Chốt phải được chế tạo từ thanh đồng đỏ chiều dài khoảng 100-200mm. Ren của chốt phải dày hơn một chút so với ren của lỗ để khi lắp vào sẽ tạo ra lực căng nhất định. - Đường kính chốt không được lớn hơn chiều dày của chi tiết ở vùng có vết nứt. Thường dùng các loại chốt có đường kính 5-10mm. - Trước khi lắp chốt nên bôi một lớp keo lên phần ren của lỗ và của chốt. Phương pháp này tương đối đơn giản và tin cậy nhưng đắt tiền và lâu công, đòi hỏi thợ tay nghề cao vì vậy việc sử dụng bị hạn chế. a/ b/ c/ d/ e/ 1 2 A ®/ 4 3 6 5 1 2 Cnsc.115 4.3. Phục hồi chi tiết bằng các phương pháp gia công cơ khí 4.3.1. Phục hồi chi tiết bằng phương pháp lắp thêm chi tiết phụ Phục hồi các bề mặt bị mòn của chi tiết bằng phương pháp lắp thêm chi tiết phụ được sử dụng rộng rãi để phục hồi chi tiết theo kích thước sửa chữa và đặc biệt là để phục hồi kích thước danh nghĩa. Bằng phương pháp này còn có thể phục hồi các mặt làm việc của chi tiết phẳng bằng cách sử dụng các tấm có kích thước khác nhau táp lên chi tiết đó. Việc gia công các lỗ bị mòn của chi tiết để lắp ống lót được tiến hành bằng nhiều phương pháp khác nhau, thường là tiện trong sau đó mài hoặc không mài, khoan rộng lỗ và doa hoặc chỉ khoan rộng ra, chẳng hạn như khi phục hồi lỗ có ren. Các cổ trục có độ cứng không cao thường được tiện láng và sau đó mài, trong một số trường hợp chỉ tiện láng mà thôi. Việc chọn vật liệu để làm chi tiết phụ phải dựa vào vật liệu của chi tiết cần phục hồi. Ngoài ra đối với các chi tiết bằng gang thì có thể chế tạo chi tiết phụ không những bằng gang mà còn cho phép bằng thép (thường là thép 20). Bề mặt làm việc của chi tiết phụ cần phải thỏa mãn tất cả các yêu cầu về độ cứng như bề mặt làm việc của chi tiết được phục hồi. Vì vậy nếu cần thiết thì chi tiết phụ phải được gia công nhiệt luyện để đạt được các yêu cầu tương ứng. Phương pháp lắp ghép chi tiết phụ thường là lắp ghép có độ dôi. Trong một số trường hợp nếu dùng lắp trung gian thì có thể hàn chấm ở một vài điểm hoặc hàm theo toàn bộ chu vi hoặc dùng vít, gugiông để kẹp chặt. Việc kẹp chặt các tấm chi tiết phụ tiến hành nhờ các vít, đinh tán hoặc hàn theo chu vi. Khi sửa chữa khung giá thường dùng phương pháp hàn để ghép các tấm chi tiết phụ. Phục hồi các chi tiết chính như blốc xylanh, các te, thân các loại bơm bằng phương pháp lắp chi tiết phụ có thể đạt chất lượng cao nếu đảm bảo các yêu cầu công nghệ và chọn vật liệu của chi tiết phụ (nếu cần thì gia công nhiệt luyện), đảm bảo độ bóng của các bề mặt lắp ghép và bề mặt làm việc của chi tiết phụ sau khi gia công cơ hoàn chỉnh và đảm bảo trị số độ dôi của mối ghép. Trong thực tế sửa chữa có rất nhiều những trường hợp do chọn độ dôi không đúng nên ống lót (chi tiết phụ) chóng bị xoay và bị lỏng hoặc cả hai chi tiết đều bị phá hoại, thậm chí ngay trong quá trình ép do độ dôi quá lớn. Vật liệu ống lót kém chất lượng cũng như khi không gia công nhiệt luyện đều dẫn đến hư hỏng nhanh chóng. Chúng ta đều biết rằng độ dôi thực tế bao giờ cũng nhỏ hơn độ dôi quy chuẩn (cho loại mối ghép đã định), còn bề mặt tiếp xúc thực tế của các chi tiết lắp ghép thì nhỏ hơn bề mặt hình học do trên bề mặt chi tiết sau khi gia công cơ khí để lại các vết lõm, nhấp nhô. Từ đó thấy rằng để đảm bảo lắp ghép chắc chắn ống lót vào lỗ hoặc lên cổ trục cần phải gia công thật bóng bề mặt chi tiết và ống lót, còn trị số nhấp nhô thì phải được chú ý tới khi tính toán độ dôi thực tế. Thực nghiệm chứng minh rằng khi độ bóng bề mặt chi tiết tăng lên thì hệ số ma sát tăng lên và do đó làm cho mối ghép càng chắc chắn hơn. Tuy nhiên, không cần cố gắng để đạt được độ bóng lớn hơn 810 bởi vì các bề mặt quá bóng sẽ không đem lại kết quả mong muốn đối với độ bền của mối ghép. Có lợi nhất nên gia công chi tiết và ống lót theo dung sai lắp chặt có độ chính xác cấp 2 hoặc cấp 3. Cnsc.116 Trị số độ dôi tính toán (thực tế)  có thể xác định theo công thức cho trước hoặc lấy độ dôi trong bảng (quy chuẩn), t  trừ đi một trị số quy ước u, trị số này xét tới sự san bằng các độ nhấp nhô khi ép: u t   , (4.6) Với   21 2,1 hhu  , (4.7) trong đó: h 1 và h 2 - trị số nhấp nhô lớn nhất của bề mặt lắp ghép của các chi tiết, lấy trong bảng 4.1. Khi ép ống lót không đốt nóng hoặc không làm lạnh chi tiết thì nên bôi lên bề mặt ống lót một lớp dầu máy nhằm làm cho bề mặt khỏi bị kẹt và làm cho quá trình ép dễ dàng. Bảng 4.1. Độ sâu lớn nhất của các độ nhấp nhô ở các dạng gia công khác nhau Kiểu gia công Trị số h ( m  ) Kiểu gia công Trị số h ( m  ) Tiện Mài Thô 16 - 40 Thô 16 - 40 Trung bình 6 - 16 Trung bình 6 - 16 Tinh 2,5 - 6 Tinh 2,5 -6 Khoan Rất tinh 1,0-2,5 Trung bình + một lần doa 10 - 25 Chuốt 2 - 4 Tinh + một lần doa 6 - 10 Tinh + doa hai lần 2,5 - 6 Chừng nào việc kiểm tra độ bền lắp ghép ống lót vào lỗ hoặc lắp lên cổ trục của chi tiết này hoặc chi tiết khác không thể tiến hành bằng các phương tiện thông thường được, cho nên đối với các chi tiết cơ bản nên kiểm tra độ bền theo lực ép, và lực ép đó là tiêu chuẩn duy nhất để đánh giá độ bền. Lực ép xác định như sau: ldpfP nn   , (4.8) trong đó: P n - lực ép, daN; f n - hệ số ma sát khi ép; p - ứng suất nén trên bề mặt tiếp xúc, daN/cm 2 ; d- đường kính bề mặt lắp ghép của chi tiết, mm; l - chiều dài mối ghép, mm. Hệ số ma sát khi ép lấy theo bảng 4.2. Ứng suất nén p trên bề mặt tiếp xúc phụ thuộc vào độ dôi và liên hệ với nó bằng biểu thức sau đây: Cnsc.117 d E C E C p . 10. 2 2 1 1 3             , daN/cm 2 ; (4.9) trong đó: E 1 và E 2 - mô đuyn đàn hồi của chi tiết bị bao và chi tiết bao daN/mm 2 ; C 1 và C 2 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của các chi tiết lắp ghép và phụ thuộc vào tỷ số d d 1 ;  - độ dôi tính toán, m  ; d- đường kính của các chi tiết lắp ghép, mm. Trị số mô đuyn đàn hồi lấy theo bảng 4.3. Các trị số C 1 và C 2 tuỳ thuộc vào tỷ số các đường kính (hình 4.2) lấy theo bảng 4.4. Việc kiểm tra lực ép có thể tiến hành theo áp lực của dầu của đồng hồ. Khi ép ống lót sẽ bị biến dạng. Khi ép lên trục đường kính ngoài của ống lót sẽ tăng lên, còn khi ép ống lót vào lỗ đường kính trong của nó giảm xuống. Điều đó cần phải được lưu ý khi cho lượng gia công cơ của các bề mặt làm việc của ống lót sau khi ép chúng lên trục. Bảng 4.2. Hệ số ma sát khi ép Vật liệu chi tiết Kiểu lắp ghép Hệ số ma sát Bị bao Bao f f n Thép 30, 50 Thép 30, 50 Ép 0,06 - 0,13 0,06 - 0,22 Thép 30, 50 Gang Cì 28-48 Ép 0,07 - 0,12 0,06 - 0,14 Thép 30, 50 Đồng thau Ép - 0,05 - 0,10 Thép 30, 50 Thép 30, 50 Có đốt nóng 0,08 -0,19 - Thép 30, 50 Thép 30, 50 Có làm lạnh 0,07 - 0,16 - Thép 30, 50 Gang Cì 28-48 Có đốt nóng hoặc làm lạnh 0,07 - 0,09 - Ghi chú: f- hệ số ma sát ép ra khi máy ép ổn định còn chi tiết dịch chuyển. Bảng 4.3. Mô đuyn đàn hồi và hệ số dãn nở Vật liệu Mô đuyn đàn hồi E Hệ số dãn nở  = 10 -6 kG/cm 2 CM/m 2 Đốt nóng Làm lạnh Thép và thép đúc 20000- 21000 200 - 210 11 - 8,5 Gang đúc 7500 - 10500 75 - 105 10 - 8 Gang rèn 9000 - 15000 90 - 150 10 - 8 Đồng đỏ 8500 85 17 - 15 Đồng thau 8000 80 18 - 16 Cnsc.118 Bảng 4.4. Các trị số hệ số C 1 và C 2 Hệ số Hệ số d d 1 hoặc 2 d d C 1 C 2 d d 1 hoặc 2 d d C 1 C 2 0,0 0,70 - 0,5 1,37 1,97 0,1 0,72 1,32 0,6 1,83 2,43 0,2 0,78 1,38 0,7 2,62 3,22 0,3 0,89 1,49 0,8 4,25 4,85 0,4 1,08 1,68 0,9 0,25 9,83 d1 d2 d P P Hình 4.2. Sơ đồ mối ghép có độ dôi Khi ép bạc lót lên trục đường kính ngoài nó sẽ tăng lên một lượng:   22 22 3 2 2 2 10 2 ddE ddp    , m  (4.10) trong đó: d 2 - đường kính ngoài của ống lót, mm; d- đường kính trong của ống lót, mm. Khi ép ống lót vào lỗ đường kính trong sẽ giảm đi một lượng:   2 1 2 1 3 1 2 1 10 2 ddE ddp    , m  (4.11) trong đó: d - đường kính ngoài của ống lót, mm; d 1 - đường kính trong của ống lót, mm. Trong những trường hợp khi các chi tiết lắp ghép làm việc với các tải trọng lớn hoặc chế tạo từ những vật liệu có các hệ số dãn nở dài khác nhau và mối ghép Cnsc.119 phải chịu tác dụng của nhiệt độ cao hoặc khi phải lắp ghép với độ dôi lớn, thì khi ép nên đốt nóng chi tiết bao hoặc làm lạnh chi tiết bị bao. Việc đốt nóng ống lót khi ép còn tiến hành cả trong khi ép có độ dôi nhỏ nhằm làm cho quá trình ép được nhẹ nhàng và nâng cao độ bền của nó. Độ bền các mối ghép có đốt nóng, trong các điều kiện như nhau, lớn hơn 3 lần so với các mối ghép ép nguội, còn trị số độ dôi trung bình lớn gấp 2 lần do các độ nhấp nhô của bề mặt chi tiết không bị là phẳng như khi ép nguội. Khi lắp ép có đốt nóng cần phải biết nhiệt độ cần đốt nóng chi tiết bao hoặc cần làm lạnh chi tiết bị bao. Nhiệt độ đốt nóng chi tiết bao hoặc làm lạnh chi tiết bị bao xác định theo điều kiện: dt 10. 3    , (4.12) Từ đó d t . 10. 3     , (4.13) trong đó:  -trị số độ dôi lắp ghép lớn nhất, m  ;  - hệ số dãn nở (co hẹp) khi đốt nóng (làm lạnh) lấy theo bảng 4.3; d- đường kính mối ghép, mm; t - nhiệt độ đốt nóng hoặc làm lạnh, 0 C. Trị số t nhận được cần phải tăng thêm khi đốt nóng và giảm đi khi làm lạnh độ 20 - 30% nhằm bù trừ sự thay đổi nhiệt độ trong quá trình đưa ống lót tới và lắp lên chi tiết. Hình dạng các gờ có ảnh hưởng tới lực ép và sự xuất hiện vết xước, còn ống lót, tùy thuộc vào ép ống lót lên trục hay ép vào lỗ cần phải có góc vát 30-45 0 . Phương pháp phục hồi các lỗ hình trụ và lỗ ren bằng cách lắp thêm chi tiết phụ là phương pháp tin cậy và phổ biến. Tuy nhiên, phương pháp đó còn có những nhược điểm sau đây: 1. Ép bạc lót lên trục làm giảm độ bền mỏi của trục, điều đó rất quan trọng đối với các chi tiết làm việc với tải trọng đổi dấu. 2. Phương pháp này đắt tiền, bởi vì không những phải gia công sơ bộ bề mặt bị mòn của chi tiết mà còn phải chế tạo chi tiết phụ mà sau khi ép đòi hỏi phải gia công tinh lần nữa. 4.3.2. Phục hồi chi tiết theo kích thước sửa chữa Đây là phương pháp sửa chữa nhằm phục hồi hình dạng hình học đúng đắn và độ bóng bề mặt chi tiết mà không cần phải đảm bảo kích thước ban đầu, hay nói khác kích thước danh nghĩa của nó. Nhờ gia công cơ khí, lớp bề mặt bị mòn của chi tiết được phá bỏ và chi tiết nhận được một kích thước mới, lớn hơn, hoặc nhỏ hơn kích thước danh nghĩa. Khi gia công cơ khí, kích thước danh nghĩa bị thay đổi (về phía thịt của chi tiết) do đó không thể lắp ghép chúng với những chi tiết mới có kích th- ước danh nghĩa. Vì vậy, khi lắp ráp phải dùng những chi tiết phụ tùng có kích thước sửa chữa tương ứng đã được chế tạo sẵn hoặc phải phục hồi chi tiết lắp ghép sao cho chúng có kích thước tương ứng với những chi tiết cơ bản. Trong sửa chữa thường dùng hai loại kích thước sửa chữa: kích thước sửa chữa quy chuẩn (định trước) và kích thước sửa chữa tự do (không định trước). Cnsc.120 Kích thước sửa chữa quy chuẩn sử dụng rộng rãi đối với các chi tiết như píttông, xécmăng, chốt pittông, con đội, các bạc lót. Những chi tiết có kích thước sửa chữa như trên được chế tạo hàng loạt ở các nhà máy chế tạo phụ tùng và được sử dụng rộng rãi trong các xí nghiệp sửa chữa. Ngoài ra, các nhà máy còn tiến hành phục hồi theo kích thước sửa chữa các chi tiết khác như blốc xylanh (sơ mi xylanh), trục khuỷu, lỗ dẫn hướng trục cam và bạc lót, xupáp và ống dẫn hướng của chúng, v.v Ưu điểm của phương pháp phục hồi theo kích thước sửa chữa quy chuẩn so với kích thước sửa chữa tự do là nó cho phép chế tạo sẵn các chi tiết và tiến hành sửa chữa bằng phương pháp lắp lẫn, do đó giảm thời gian sửa chữa một cách đáng kể. Khi gia công chi tiết theo kích thước sửa chữa quy chuẩn, không những chỉ phải phá bỏ lớp bề mặt bị hao mòn của chi tiết để phục hồi hình dạng hình học đúng đắn, mà còn phải tiếp tục gia công cho tới khi nào đạt được kích thước sửa chữa mới thôi. Đối với loại kích thước sửa chữa không quy chuẩn (tự do) việc gia công được tiến hành cho tới khi đạt được hình dạng hình học đúng đắn và độ bóng cần thiết của bề mặt làm việc của chi tiết; tùy thuộc vào đặc tính và trị số hao mòn của chúng mà chi tiết có thể nhận những kích thước khác nhau. Chi tiết lắp ráp với chi tiết được phục hồi cũng phải có kích thước tương ứng. Như vậy, lắp ráp các mối ghép có kích thước sửa chữa tự do có liên quan tới phương pháp sửa lắp và sử dụng trong sản xuất sửa chữa nhỏ và đơn chiếc. Trong phương pháp này không thể chế tạo trước những chi tiết có kích thước nhất định, tuy nhiên, có thể chế tạo chúng ở dạng bán thành phẩm với độ dư gia công nhất định để sửa lắp. Trị số kích thước sửa chữa mới của chi tiết phụ thuộc vào độ hao mòn của nó và lượng dư gia công. Trị số hao mòn có thể đo trực tiếp. Lượng dư gia công lắp dựa theo đặc tính gia công, kiểu loại trang thiết bị, kích thước và vật liệu chi tiết. Khi lấy lượng dư gia công phải chú ý tới trị số biến dạng của hình dạng hình học, tới độ ô van và độ côn. Lượng dư gia công cần phải đảm bảo để nhận được hình dạng hình học đúng đắn của chi tiết bị mòn sau khi gia công cơ và không để lại dấu vết mòn nào trên bề mặt làm việc của nó. Nếu ký hiệu: d n - đường kính danh nghĩa (nguyên thủy) của cổ trục; d sc1 , d sc2 , d scn - kích thước sửa chữa cổ trục; i max - trị số độ mòn lớn nhất về một phía của cổ trục; a - lượng dư gia công về một phía của cổ trục. Khi đó kích thước sửa chữa sẽ là: d sc1 = d n - 2 (i max + a) d sc2 = d sc1 - 2 (i max + a) = d n - 4(i max + a) (4.14) d scn = d scn-1 - 2(i max + a) = d n - 2.n(i max + a) Kích thước sửa chữa cuối cùng xác định bởi kích thước cho phép nhỏ nhất của cổ trục, nếu nhỏ hơn kích thước đó điều kiện độ bền sẽ không đảm bảo. Các kích thước giới hạn cho phép của các chi tiết khác nhau xác định bởi độ bền của chi tiết, chiều dày của lớp thấm các bon hoặc lớp tôi và kích thước của chi tiết lắp ghép. [...]... ngắn càng tốt Trên bảng 4. 9 ghi chế độ hàn các chi tiết nhơm và hợp kim nhơm tùy thuộc vào chiều dày chi tiết và đường kính que hàn với điện áp nhỏ hơn 60 V Bảng 4. 9 Chế độ hàn đối với các chi tiết nhơm và hợp kim nhơm Bề dày kim loại hàn, mm 1,5 - 4, 0 4- 6 Đường kính que hàn, mm 2,5 - 4, 0 5 - 6,3 Cường độ dòng điện que hàn, A 90 - 180 220 - 240 6 - 10 hơn 10 4- 5 4- 6 180 - 250 200 - 250 Số lượt hàn, lần... tốt Đường kính que hàn được chọn phụ thuộc vào bề dày chi tiết hàn, số liệu cụ thể xem bảng 4. 7 Bảng 4. 7 Lựa chọn đường kính que hàn Bề dày vật hàn, mm Đường kính cực hàn, mm Bề dày vật hàn, mm Đường kính cực hàn, mm 3-5 4- 6 12 - 15 8 - 10 5-8 5-6 15 - 20 10 - 12 8 - 10 6-7 20 và hơn nữa 12 - 15 10 - 12 7-8 - - Chất trợ dung được đưa vào vùng hàn nhờ que hàn, bột xỉ và các phần khơng hòa tan của ơxyt...Số kích thước sửa chữa của trục (hay số lần sửa chữa) : d  d scn n n , (4. 15)  Ở đây, hiệu của đường kính danh nghĩa và đường kính giới hạn dn - dscn chỉ độ giảm kích thước cổ trục mà khơng phá hoại độ bền của nó trong các lần sửa chữa Độ giảm đường kính cổ trục sau 1 lần sửa chữa do mài mòn và do lượng dư gia cơng được ký hiệu là  và gọi là khoảng sửa chữa:  = 2 (imax + a), (4. 16) Hồn tồn tương... Silic S Măngan Mn Lưu huỳnh S Phơt pho P Crơm Niken Cr Ni dụng Khơng q A 3-3 ,6 3-3 ,5 0, 5-0 ,8 0,08 0, 2-0 ,5 0,05 0,03 B 3-3 ,6 3, 6 -4 ,8 0, 5-0 ,8 0,08 0, 3-0 ,5 0,05 0,03 Hàn nóng Hàn nóng và hàn nguội Chất trợ dung thường là burax hay hỗn hợp gồm 50% burax, 47 % bicácbênát và 3% silic oxyt Sau khi hàn xong cần ủ chi tiết trong thời gian 10 - 12 phút ở nhiệt độ 6000 650 C và sau đó làm nguội chậm đều bằng cách... A.Ph.Trơ-it-xki, góc biên trong phun kim loại có trị số khoảng 2 3 -4 50 (0, 4- 0 ,78 rad) và lớn hơn nữa Độ bền liên kết phần tử là loại độ bền yếu nhất trong 4 loại liên kết của chất rắn (độ bền liên kết đo bằng năng lượng cần để phá vỡ tồn bộ liên kết đó, năng lượng này tính cho 1 mơl và tính bằng kilơcalo hoặc electrơnoat) Theo A.I Brơt-xki, liên kết hóa học có năng lượng 1-1 0 eV, liên kết phân tử 0,00 1-0 ,1... hàn vào dung dịch, lấy ra ngồi để khơ trong 2 - 3 giờ ở nhiệt độ bình thường rồi cho vào lò sấy ở nhiệt độ 15 0-2 500C trong thời gian từ 0,5 - 1,5 giờ Bề dày lớp thuốc bọc phụ thuộc vào đường kính quen hàn như sau: Đường kính que hàn, mm: Bề dày thuốc bọc, mm: 3 0,2 5-0 ,30 4 0, 3-0 ,5 5 0, 5-0 ,75 6 0,7 5-1 ,6 Kim loại dùng làm que hàn thường là các hợp kim nhơm có 5-6 % silic và tốt nhất là chọn thế nào để hợp... thước sửa chữa là phương pháp thơng dụng và phổ biến và tương đối rẻ tiền so với các phương pháp khác Tuy nhiên nó còn có một số nhược điểm chẳng hạn như nó phá vỡ tính lắp lẫn của các chi tiết và tính lắp lẫn đó chỉ còn tồn tại đối với một kích thước sửa chữa nhất định mà thơi dsc dsc a a i min a a i max dn i max i max dn Hình 4. 3 Sơ đồ tính tốn kích thước sửa chữa của trục và lỗ a Trục; b Lỗ 4. 4 Hàn... được tất cả các dạng cấu trúc tơi của kim loại hàn đắp có độ cứng và chống mòn cao; - Cơ khí hóa được q trình hàn, khơng phụ thuộc vào tay nghề cơng nhân; - Cho phép sửa chữa những chi tiết tròn có đường kính nhỏ cỡ 1 0-1 5mm mà khơng thể sửa chữa bằng hàn đắp tự động có bột hàn; - Năng suất cao khi phủ những lớp mỏng; - Khi hàn nhờ phương pháp sinh hồ quang bắt buộc nên có thể dùng nước làm nguội, và... đóng vai trò của một chất trợ dung, thành phần của nó xem bảng 4. 8 Bảng 4. 8 Thành phần của thuốc hàn Các loại hóa chất Kali clorua (KCl) Natri clorua (NaCl) Liti Clorua (LiCl) Natri Florua (NaF) Kali florua (KF) 1 27,2 18,2 - Thành phần thuốc hàn, % 2 3 50 50 15 30 - 4 50 35,5 10,0 1,5 3,0 Cnsc.127 Kroiơlit Sunfua natri 45 ,5 9,1 35 - 20 - - Để bọc thuốc cho que hàn, các chất được nghiền nhỏ và khuấy... lên Cnsc. 143 - Phun kim loại có thổi khí nitơ cũng làm tăng độ bền bám nhưng mức độ thấp hơn so với trường hợp sử dụng các lớp lót và có đốt nóng cao tần 4. 6 .4 Trang bị phun kim loại, q trình cơng nghệ phun Để tiến hành các cơng việc về phun kim loại cần phải có những trang thiết bị cơ bản sau đây: Máy phun kim loại, biến áp, máy nén khí và bình chứa, bộ phận lọc khí (ngưng tụ hơi ấm và đầu) , máy tiện . 1,5 - 4, 0 2,5 - 4, 0 90 - 180 1 Hàn có lót đệm 4 - 6 5 - 6,3 220 - 240 1 Nếu bề dày chi tiết là 6mm thì phải đốt nóng tới 200 0 C 6 - 10 4 - 5 180 - 250 1 Đốt nóng đến 200 0 C hơn 10 4 - 6. 30, 50 Ép 0,06 - 0,13 0,06 - 0,22 Thép 30, 50 Gang Cì 2 8 -4 8 Ép 0,07 - 0,12 0,06 - 0, 14 Thép 30, 50 Đồng thau Ép - 0,05 - 0,10 Thép 30, 50 Thép 30, 50 Có đốt nóng 0,08 -0 ,19 - Thép 30, 50. 10 -6 kG/cm 2 CM/m 2 Đốt nóng Làm lạnh Thép và thép đúc 2000 0- 21000 200 - 210 11 - 8,5 Gang đúc 7500 - 10500 75 - 105 10 - 8 Gang rèn 9000 - 15000 90 - 150 10 - 8 Đồng đỏ 8500 85 17 -