C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi Học trình iii Công nghệ gia công chi tiết điển hình Trong chế tạo máy có nhiều các loại chi tiết gi công có thể tập hợp thành một số lớn các chi tiết và nhòm máy thành một số loại có hạn, có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá trình công nghệ điển hình có dấu hiệu đặc trưng cho từng loạicó dấu hiệu đặc trưng cho từng loại - Những chi tiết cùng loại, cùng nhóm có chức năng và quy trình công nghệ tương tự nhau. Thực tế người ta phân loại chi tiết thành các dạng sau. - Dạng hộp - Dạng bạc. - Dạng trục - Dạng bánh răng. - Dạng căng. Khi làm công tác chuẩn bị sản xuất cần phải xem xét chi tiết thuộc loai nào trong các dạng điển hình để định hướng và thiết kế qúa trình công nghệ theo dạng chi tiết điển hình tương ứng. 1. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp. Trong tất cả các loại máy công cụ, máy phát động lực, máy đi biển các máy chuyên dùng hộp số hộp giảm tốc…vv đều có chi tiết dạng hộp. Hộp là chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm, hộp bao gồm các chi tiết hình khối rỗng ( xung quanh có thành vách) làm nhiệm vụ chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp (Cụm, bộ phận ) cảu các chi tiết khác lên nó, tạo tành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của máy. Đặc điểm của chi tiết dạng hộp là: Có nhiều thành vách, độ dày của chúng cũng khác nhau. Trên mặt có nhiều mặt gi công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không gia công. Có nhiều lỗ cần phảI gia công chính xác để lắp ghép. Tuỳ công dụng mà lỗ được chia ra. - Lỗ chính xác: Dùng để đỡ các đầu trục,: lỗ chính. - Lỗ không chính xác: Dùng để kẹp chặt các bộ phận với nhau, lỗ phụ. 1 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi Hộp là chi tiết phức tạp khó gia công, khi chế tạo phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật khác nhau. 1.1.Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi tạp chi tiết dạng hộp. Hộp có nhiều bề mặt chính xác như: mặt đáy, mặt lỗ, với độ chính xác khá cao. Ngoài các bề mặt trên, hộp còn có các bề mặt nắp đậy, lỗ bắt bu lông…với độ chính xác không yêu cầu cao. Những yêu cầu kỹ thuật cơ bản của hộp gồm: - Độ không phẳng và độ không song song của bề mặt chính trong khoảng 0.05 - 0.1mm trên toàn bộ chiều dài, độ nhám bề mặt Ra = 5 - 1.25 (Cấp 5 đến cấp 7). - Các lỗ có độ chính xác cấp 1-3, độ nhám bề mặt Ra = 2.5 - 0.63, đôI khi đạt được Ra = 0.32 - 0.16. Sai số hình dáng là lỗ 0.5 - 0.7 dung sai đường kính lỗ (0.5 -0.7)ọ D . - Dung sai koảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó. Nếu lỗ lắp trục bánh răng thì dung sai = 0.02 - 0.1mm. Dung sai độ không song bằng bằng dung sai koảng cách tâm. Độ không vuông góc của các tâm lỗ khi lắp bánh răng côn và trục vít là 0.02 -0.06mm. - Dung sai độ không đồng tâm của lỗ bằng 1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất. - Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0.01 - 0.05mm trên 100mm bán kính. 1.2.Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết hộp. Tính công nghệ của chi tiết dạng hộp không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động để chế tạo hộp, mà còn ảnh hưởng tới việc tiru hao vật liệu, vì vậy nhay từ khi thiết kế phảI chú ý đến kết cấu chi tiết. - Hộp phải đủ cứng vững khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế tạo căt cao, năng suất cao. - Các bề mặt làm chuẩn phảI có đủ diện tích nhất định, phảI cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phảI cho phép thực hiện qúa trình gá đặt nhanh. 2 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi - Các bề mặt gia công của hộp không được có vấu lồi, lõm, phảI thuận lợi cho việc phảI gia công đồng thời nhiều dao. - Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rảnh hoặc có dạng định hình, bề mặt lỗ không được đứt quảng, các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần vào phía trong. Lỗ nên ngắn và thông suốt - Không nên bố trí lỗ nghiêng so với mặt phẳng của vách để khi gia công tránh hiện tượng dao đi lệch hướng. - Các lỗ kẹp chặt phảI là lỗ tiêu chuẩn. 1.3.Vật liệu phôi. Vật liệu chế tạo chi tiết dạng hộp thường là gang xám, thép đúc, hộp kim nhôm và thép tấm hàn. Tuỳ theo điều kiện làm việc, số lượng chi tiết mà phôI được chế tạo bằng nhiều cách khác nhau. - Phôi đúc: Gồm cả gang, thép, hợp kim nhôm là những loại phôI phổ biến nhất để chế các chi tiết dạng hộp. PhôI đúc thường được thực hiện bằng các phương pháp sau: + Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay. + Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy, đạt độ chính xác năng suất cao, luợng dư gia công nhỏ. Phù hợp sản xuất hành loạt hàng khối. + Đúc trong khuôn vỏ mỏng đạt độ chính xác cao (0.3 - 0.6)mm tính chất cơ học tốt, phương pháp này phù hợp với các chi tiết hộp cỡ nhỏ. + Đúc áp lực: Các chi tiết nhỏ, hình thù phức tạp. Phôi đúc có một số khuyết tật nếu tính công nghệ không tốt, vật đúc có ứng suất dư. - Phôi hàn: Chế tạo từ thép tấm rồi hàn thành hộp, thời gian chuẩn bị phôi nhanh. Nhưng có ứng suất dư sau khi gia công. - PhôI dập: Được dùng với các chi tiết hộp cỡ nhỏ, có hình thù đơn giản ở dạng sản xuất loạt lớn, khối. PhôI có cơ tính tốt, năng suất cao. 3 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi 1.4.Quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp. a) Chuẩn định vị: Gia công hộp chủ yếu gia công các bề mặt lỗ. Để gia công được nhiều lõ khác nhau qua các giai đoạn gia công thô tinh v…v. Cần chọn chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn tinh thống nhất thường là mặt phẳng đáy ( hoặc mặt khác) cùng với hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. Lỗ chuẩn phụ phải gia công tinh đến đọ chính xác cấp 7 (H7), với khoảng cách 2 lỗ càng xa càng tốt. Khi dùng chuẩn thống nhất chi tiết được định vị , đủ 6 bậc tự do. Mặt phẳng định vị 3 bậc tự do, 1 lỗ định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị nốt bậc tự do còn lại trên bề mặt lỗ thứ hai. Có thể dùng lõ sau này bắt chặt (bu lông nền) để làm lỗ chuẩn.Tuy nhiên không phải lúc nào cũng dùng được cách đó, mà có thể dùng rãnh trượt mang cá, lỗ đã gia công chính xác của hộp để khống ché bậc tự do còn lại. Hình vẽ Với cách chọn chuẩn thống nhất cho phép gá đặt chi tiết qua nhiều nguyên công với nhiều đồ gá, tránh sai số tích luỹ do việc thay đổi chuẩn gây nên. Để gá đặt gia công chuẩn tinh thống nhất cần phải chọn chuẩn thô, bước này có tầm quan trọng vì chuẩn thô có ảnh hưởng rất lớn đến lượng dư gia công cũng như độ chính xác ở nguyên công tiếp theo. Thực tế, ngưòi ta hya chọn chuẩn tho như sau: - Mặt thô của lỗ chính khống chế bốn bậc tự do. - Mặt thô không gia công ở bề mặt trong khống chế 3 bậc tự do. - Mặt trên của gờ vai khống chế 3 bậc tự do. Hình vẽ Trường hợp sản xuất là hàng loạt nhỏ, đơn chiếc thì chọn chuẩn bằng phương pháp lấy dấu, lấy mặt này làm chuẩn để kiểm tra chuẩn thô khác, chia lượng dư cho thoã mãn các yêu cầu trên các bề mặt gia công . b) Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu. 4 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi - Gia công mặt chuẩn và lỗ chuẩn để tạo chuẩn thống nhất. - Dùng chuẩn tinh thống nhất để lần lượt gia công các bề mặt còn lại. + Các mặt phẳng nắp hộp v…v. + Gia công thô và một nữa tinh các lõ lắp ghép. + Gia công các lỗ không chính xác làm lỗ kẹp chặt. + Gia công tinh các lỗ lắp ghép. + Tổng kiểm tra. 1.5.Biện pháp thực hiện các nguyên công. a) Gia công mặt chuẩn: Nếu hộp có nhiều kích cỡ khác nhau, số lượng ít có thể dùng máy phay, bào vạn năng để gia công. Trường hộp chi tiết có dạng vuông hoặc gần tròn, có thể gia công trên máy tiện đứng, các hộp cỡ nhỏ thì ngoài dùng phương pháp bào, phay mà có thể gia công trên máy vạn năng với mâm cặp 4 chấu để định vị hoặc đồ gá chuyên dùng. Trong trường hợp dạng sản xuất là loạt lớn và khối với cỡ hộp lớn, trung bình thì việc gia công mặt chuẩn trên máy nhiều trục hoặc máy có bàn quay - Loại hộp nhỏ thì dùng phương pháp truốt mặt phẳng hoặc dùng máy tổ hợp, máy chuyên dùng. - Gia công hai lỗ chuẩn thường được thực hiện trên máy khoan cầu, nếu sản xuất hàng khối thì gia công trên máy nhiều trục , lỗ chuẩn được hình thành sau các bước khoan - khoét - doa trên một lần gá ( phảI dùng bạc dẫn hướng). Nếu sản xuất nhỏ thì dùng phương pháp lấy dấu và thực hiện trên máy khoan đứng với hộp lớn, thực hiện trên máy doa ngang. b) Gia công các mặt ngoài của hộp: Được tiến hành bằng các phương pháp khác nhau, theo khả năng công nghệ và mức độ phù hợp của các loại thiết bị công nghệ (Báo, phay, bào dường, phay dường, bảo đảm độ không song song 0.02mm/1000mm, độ không phẳng 0.02-0.03mm/1000mm, độ không vuông góc 0.03 -0.06mm/500mm. 5 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi Trong sản xuất hàng khối dùng phương pháp phay liên tục trên máy có bàn quay. Tang trống để gai công các mặt song sông cùng lúc. Hộp có mặt ngoài, trong tròn thì gia công trên máy tiện đứng. Gia công tinh mặt ngoài bằng phương pháp mài nếu loạt lớn, nếu loạt nhỏ thì dùng phương pháp cạo. 2. Quy trình gai công chi tiết dạng càng. Càng là chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song hoặc làm với nhau một góc nào đó. Chức năng của càng là biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết kia, hoặc dùng để gạt bánh răng (hộp số). Trên càng, ngoài lỗ cơ bản cần được gia công chính xác , còn có nhứng lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, các mặt đầu của lỗ và các yếu tố khác cần gia công. (Hình vẽ) 2.1. Điều kiện kỹ thuật. Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần bảo đảm các yêu cầu kỹ thuật sau: - Kích thước các lỗ gia công với độ chính 7 - 9, độ nhám bề mặt Ra = 0.63 - 0.32. - Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0.03 - 0.05 mm/100mm dài. - Độ không vuông goc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0.05 -0.1 mm/100mm bán kính. - Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng 0.05 - 0.25 mm/ 100mm Rmặt đầu . - Các rãnh then được gai công với cấp chính xác 10 - 8, độ nhám bề mặt Ra = 10 - 2.5 hoặc Rz = 40 -10. - Các bề mặt làm việc của càng nhiệt luyện đạt 50 -55 HRC. 2.2.Vật liệu và phôi. 6 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết dạng càng thông thường là thép Cacbon 20,40,45. Thép hợp kim 18XHM,40XMA có độ bền cao, các loại gang xám GX12-28, GX 24-44 và gang rèn KY37-12, KY4-35-10. ĐôI khi càng được chế tạo từ kim loại màu. Với chế độ làm việc vững (tải trọng vừa) có thể chọn vật liệu là gang xám, làm việc co va đập , độ cứng vững thấp thì nên chọn gang rèn, làm việc với tảI trọng lớn, để tăng độ bền nên dùng vật liệu là thép có nhiệt luyện. Loại phôi càng thường là phôi đúc: Gang, thép, kim loại màu, phôI rèn, phôI dập. - Loại nhỏ số lượng ít phô, được chế tạo bằng phương pháp rèn tự do, nếu sản lượng lớn dùng phôI dập, sau đó ép tinh trên máy vừa tăng cơ tính vừa chống cong vênh tuỳ kết cấu mà có thể dập phôi chi tiết để tăng năng suất. Phôi dập thuận tiện cho càng có mặt đầu lồi. Phôi đúc dùng cho cầng bằng gang, thép, kim loại màu trong các loạ khuôn khac nhau, tuỳ theo sản lượng chi tiết. Loại nhỏ, nếu sản lượng ít thì chủ yếu là dùng phôi hàn, sản lượng nhiều hơn thì dùng phôi dap tấm hàn. 2.3.Tính công nghệ trong kết cấu của càng. Tính công nghệ trong kết cấu sẻ ảnh hưởng lớn đến năng suất, độ chính xác gia công vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến: - Độ cúng vững của càng. - Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng nên nằm trên các mặt phẳng song song. - Kết cấu càng nên đối xứng qua mặt phẳng nào, nếu có các lỗ vuông góc thì nên kết cấu sao cho dể gia công các lỗ đó - Phải kết cấu sao cho lỗ có thể gia công được nhiều chi tiết cùng lúc(trên nhiều đồ gá) - Hình dáng thuận tiện cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. 2.4.Quy trình công nghệ chế tạo càng. 7 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi Để gá đặt gai công càn bảo đảm các yêu cầu ghi trên bản vẽ, cần phải chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu và nguyên công tiếp theo. Để có chuẩn tinh cần phải gia công mặt chuẩn. a) Chuẩn định vị khi gia công: Để đảm bảo vị trí không tương quan giữa bề mặt không gia công và bề mặt gia công, giữa các bề mặt lỗ với nhau, độ vuông góc giữa lõ và mặt đầu của phôi (hạn chế 5 bậc tự do) và thực hiện gia công mặt đầu bên kia và lỗ cơ bản để gia công được cần phảI định vị chống xoay Hình 3.4a Hình 3.4b Để đảm bảo độ chính xác vị trí lỗ cơ bản, cần phải thực hiện gia công mặt đầu càng trước khi gia công lỗ. - Nếu chỉ gia công mặt đầu càng, thì có thể dùng thân càng để định vị, gia công cả bốn mặt đầu cùng lúc. Vì thên càng đối xứng nên các mặt đầu sẻ đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của càng. Với cách gá đặt này ta gia công nhiều dao cùng lúc, năng suất tăng. Ta có thể gia công lỗ cơ bản bằng cách định vị như đã nêu ở hình vẽ trên. 8 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi Hình vẽ. - Sau khi đã có mặt đầu và lỗ cơ bản đã gia công chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt đầu và hai lỗ cơ bản để gai công các mặt còn lại của càng( hình vẽ dưới) Hình ve Mặt đầu càng được gá trên phiến tỳ định vị 3 bậc tự do lỗ đầu lớn định vị hai bậc tự do bằng các chốt trụ ngắn, chống xoay bằng chốt trám trong mặt chuẩn lỗ nhỏ. b) Thứ tự gia công càng: - Gia công mặt đầu . - Gia công chuẩn phụ nếu có. - Gia công thô, tinh lỗ cơ bản - Gia công các lỗ khác,lỗ ren - Cân bằng trọng lượng nếu cần. - Kiểm tra. Trong trường hợp nếu chọn chuẩn thống nhất là mặt đầu và chuẩn tinh phụ,thì su khi gia công mặt đầu phỉa gia công các vấu trước khi gia công các mặt còn lại. 2.5.Biện pháp thực hiện các nguyên công. a) Gia công mặt đầu: Các mặt đầu thường lồi lên và có diện tích nhỏ, cách xa nhau, các mặt này làm chuẩn để gia công các nguyên công khác. Tuỳ theo các biện pháp cần mà sử dụng các biện pháp gia công: Tiện phay bào, mài truốt. - Nếu sản lượng lớn thì gia công mặt đầu bằng truốt, đạt năng suất cao, chính xác cao. 9 C¬ së CNCTM-CD Thskt.GVC. NguyÔn B¸ Héi - Nếu sản lượng nhỏ thì dùng phay tiện. - Nếu độ chính xác thấp thì nên dùng phay để gia công. - Nếu phôI dập có lượng dư nhỏ, đều thì dùng mài. Các mặt đầu của càng được gia công lần lượt từng phía gá đặt như (hình 3.4a) hoặc phay hai đầu càng trên máy phay ngang bằng dao phay đĩa ba mặt, định vị vào thân càng không gia công, đồng thời kẹp chặt luôn (tự định tâm) - Có thể gia công nhiều càng cùng lúc trên máy phay bằng đồ gá và tiến hành chạy dao đi lại, hoặc đồ gá quay (hình vẽ) - Có thể dùng máy phay nhiều trục, gia công được cả bốn mặt cùng lúc (hình vẽ) b) Gia công thô tinh lỗ trên càng:Với mọi cỡ càng, nếu sản lượng ít, lỗ cơ bản được gia công trên máy khoan đứng, khoan cần trên máy tiện doa ngang bằng cách lấy dấu hoặc rà trực tiếp trên máy. - Trong sản xuất loạt lớn, khối các lỗ càng được gia công trên máy khoan đứng, khoan cần Rơvônve bằng cách tự động lấy kích thước nhờ bạc dẫn hướng. Các phương án thực hiện: * Phương án một: Gia công một lỗ sau đó dùng lỗ này làm chuẩn định vị cùng với mặt đầu dùng để gia công lỗ tiếp theo. Chi tiết được định vị bằng mặt đầu và bằng vành ngoài của mặt đầu (hình vẽ) hoặc bằng đầu và mép trên của vàng ngoài. vò cần gia công một lỗ nên chỉ định vị 5 bậc tự do. Lỗ được gia công trên các bước khoan - khoét - doa, có thể thay khoét doa bằng truốt hoặc phay doa bằng phương pháp biến dạng dẻo. (nong lỗ) Sau khi đã gia công được một lỗ tiến hành gia công các lỗ tiếp theo, lúc này chi tiết được định vị bằng mặt đầu , mặt lỗ vừa gai công xong và mặt nào đó trên càng hạn chế bậc tự do xoay có thể dùng khối V truyền động. 10 [...]... thnh cỏc dng sau - Bc trn khụng cú g (a) - Bc cú vai hoc mt bớch (b) - Bc cú l hỡnh cụn 20 Cơ sở CNCTM-CD Thskt.GVC Nguyễn Bá Hội - Bc cú x rónh - Bc hai na cú lút hp kim chng mũn (e) Da vo mỏy ct gia cụng cỏc nguyờn cụng chớnh cu bc thỡ bc c chia ra theo nhúm: Di 12; 25 - 32 ; 32 - 40; 40 - 50; 50 - 65; 65 - 100mm c trng c bn ca bc l t s gia chiu di v ng kớnh ngoi ln nht ca chi tit 0.5 - 3. 5 4.1 iu kin... nm trong gii hn 0.25 - 0.5 dung sai ng kớnh c trc - Bo m dung sai chiu di mi bc trc trong khong 0.05 - 0.2 mm - o ca cỏc c trc lp ghộp khụng quỏ 0.01 - 0.03mm - khụng song song ca cỏc then, then hoa vi tõm trc khụng quỏ 0.01/100mm chiu di - nhỏm cỏc l trc lp ghộp Ra = 1.25 - 1.16 ca mt u Rz = 40 - 20; b mt khụng lp ghộp Rz = 80 -4 0 12 Cơ sở CNCTM-CD Thskt.GVC Nguyễn Bá Hội Tớnh chy c lý b mt tu... Sai lch khong cỏch tõm khi bỏnh rng quay 1 vũng b n nh khi lm vic, gm: - Sai s chu k - Sai lch bc c s 34 Cơ sở CNCTM-CD Thskt.GVC Nguyễn Bá Hội - Sai s bc vũng - Sai s propin - Sai lch khong cỏch tõm khi quay i mt rng c chớnh xỏc tip xỳc: - Din tớch tip xỳc - Sai lch phng ca rng d Khe h mt bờn: Khi bỏnh rng lm vic c hai chiu 35 ... th: - ng kớnh D t chớnh xỏc cp 10 - 7 - ng kớnh D t chớnh xỏc cp 7,ụi khi ch n cp 10 Vi cỏc l bc cn lp ghộp chớnh xỏc cú th gia cụng chớnh xỏc n cp 5 - dy thnh bc cho phộp sai s khong 0. 03 - 0.15mm - ng tõm gia mt ngoi v l bc tu tng iu kin c th, thụng thng khụng ln hn 0.15mm - vuụng gúc gia mt u v tõm l khong (0.1 - 0.2mm)/100mm bỏn kớnh Vi bc chu ti trng theo chiu trc thỡ sai s ny t (0.02 - 0.03mm)/100mm... khong 0.01 - 0.015 mm/100mm ng kớnh - Mt l v cỏc c trc rng gia cụng phi t cp chớnh xỏc l cp 7 nhỏm b mt Ra = 1.25 - 0. 63, cỏc b mt khỏc t chớnh xỏc cp 8,9,10, Ra = 10 2.5, Rz = 40 - 10 - Sau khi nhit luyn t 55 - 60 HRC sõu thm cỏc bon 1 - 2mm 5.7 Chun nh v khi gia cụng bỏnh rng: Tựy theo kt cu, sn lng, cht lng gia cụng yờu cu m la chn chun thớch hp 26 Cơ sở CNCTM-CD Thskt.GVC Nguyễn Bá Hội Dự l bỏnh... hp Gia công các mặt chính trong một lần gá Gia công các mặt chính sau hai lần gá Gia công các mặt chính bạc sau 3 lần gá b) Trỡnh t gia cụng b mt: Lp trỡnh t gia cụng gia cụng cỏc b mt v chn cỏc thit b cn da vo hỡnh dỏng phụI v sn lng ca chỳng, thụng thng c thc hin nh sau: - Gia cụng cỏc mt chớnh ca bc - Khoan l ph - Gia cụng cỏc mt nh hỡnh - Nhit luyn (nu cú) - Gia cụng tinh cỏc l, mt ngoi - ỏnh búng... 3. 3 Tớnh cụng ngh trong kt cu: Khi thit k chi tit trc cn chỳ ý ti - Cỏc b mt trờn trc cú kh nng gia cụng bng dao thụng thng - ng kớnh cỏc c trc nờn nh dn v hai u - ng kớnh trc nh n mc cú th m vn m bo chc nng lm vic - Nghiờn cu kh nng thay rnh then kớn bng rnh then h ( nõng cao nng sut gia cụng) - Kh nng gia cụng trờn mỏy thu lc - Khi b trớ trờn mỏy gia cụng chiu cao cựng lỳc cn kt cu t s L/D . nhỏ. b) Thứ tự gia công càng: - Gia công mặt đầu . - Gia công chuẩn phụ nếu có. - Gia công thô, tinh lỗ cơ bản - Gia công các lỗ khác,lỗ ren - Cân bằng trọng lượng nếu cần. - Kiểm tra. Trong trường. kỹ thuật sau: - Kích thước các lỗ gia công với độ chính 7 - 9, độ nhám bề mặt Ra = 0. 63 - 0 .32 . - Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0. 03 - 0.05 mm/100mm dài. - Độ không vuông. 18XHM,40XMA có độ bền cao, các loại gang xám GX1 2-2 8, GX 2 4-4 4 và gang rèn KY3 7-1 2, KY 4 -3 5-1 0. ĐôI khi càng được chế tạo từ kim loại màu. Với chế độ làm việc vững (tải trọng vừa) có thể chọn