Đang tải... (xem toàn văn)
Thuyết minh quy trình thiết kế công nghệ chi tiết trục khuỷu D12 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Người thiết kế: Giáo viên hướng dẫn: Thái Nguyên 2000 BỘ GIÁO DỤC ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN Độc lập Tự do Hạnh phúc TRƯỜNG ĐẠI HỌC KTCN o0o Khoa: Cơ Khí Bộ môn: CN CTM ĐỀ TÀI THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP Người thiết kế: Vũ Ngọc Cảnh Lớp: ct 95 Ngành: Cơ khí chế tạo máy Cán bộ hướng dẫn: Lê Viết Bảo Ngày giao đề tài: 2000 Ngày hoàn thành đề tài: 2000 Nội dung đề tài: “THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC KHUỶU D12” Sản lượng chi tiết: 20000 ctnăm Điều kiện trang thiết bị: Tự chọn Số lượng và kích thước bản vẽ: 09 bản A0 Số bản thuyết minh: 01 Ngày tháng năm 2000 TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN TL HIỆU TRƯỞNG (Ký tên) (Ký tên) Chủ nhiệm khoa (Ký tên đóng dấu) NỘI DUNG 1. Số trang: 2. Số bản vẽ và đồ thị (ghi rõ loại kích thước): 09 bản vẽ Ao 01 : Bản vẽ chi tiết lồng phôi 08: Sơ đồ bản vẽ nguyên công 01: Bản vẽ đồ gá Nội dùng các phần thuyết minh tính toán NỘI DUNG Trang PHẦN I: Phân tích chi tiết gia công PHẦN II: Xác định dạng sản xuất PHẦN III: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi PHẦN IV: Tình tự nguyên công gia công PHẦN V: Tính và tra lượng dư các bề mặt PHẦN VI: Tính và tra chế độ cắt PHẦN VII: Tính toán – thiết kế đồ gá Bản thuyết minh thiết kế tốt nghiệp đã được thông qua. Ngày tháng năm 2000. TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN TL HIỆU TRƯỞNG (Ký tên) (Ký tên) Chủ nhiệm khoa (Ký tên đóng dấu) Lời nói đầu T rong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và ngành kỹ thuật nói chung Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tế quốc dân. Trong chương trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một phần căn bản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên kiến thức về thiết kế chế tạo các loại máy, các trang bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp. Môn học công nghệ chế tạo máy đã truyền đạt các tiêu chuẩn công nghệ thiết kế và gia công chi tiết. Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã được học trong trường để áp dụng các kiến thức đã được học và thực tiễn vào đề tài mà mình được giao. Công việc thiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập, thực tiễn và được đem tổng hợp lại để áp dụng. Đề tài em được giao là : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC KHUỶU ĐỘNG CƠ D12”. Đề tài này rất mới mẻ đối với em, nên không tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nên không tránh khỏi sai sót, rất mong sự chỉ bảo của các thầy, cô, cùng toàn thể các bạn để đề tài của em được hoàn thiện hơn. Em xin trân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của các thầy, cô, cùng các bạn. Sinh viên Nguyễn phúc Nam PHẦN I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG. I Đặc điểm công dụng: Chi tiết trục khuỷu động cơ D12 có 1 chốt khuỷu. Đây là chi tiết quan trọng của động cơ đốt trong. Trục khuỷu kết hợp với tay biên biến chuyển động tịnh tiến của pitston thành chuyển động quay của trục khuỷu rồi truyền sang bộ phận công tác khác. Khi làm việc trục khuỷu chịu tải trọng lớn do các mô men xoắn và lực quán tính gây ra, các lực này mang tính chất chu kỳ làm trục khuỷu bị kéo, nén, uốn, xoắn với ứng suất khá lớn và chịu mài mòn, va đập. Chi tiết trục khuỷu D12 thuộc nhóm chi tiết họ trục, nó là loại trục lệch tâm bởi vì có những cổ trục không nằm trên một đường tâm. II Phân tích điều kiện kỹ thuật và chọn phương pháp gia công lần cuối các bề mặt: () Phân tích điều kiện kỹ thuật: Trục khuỷu là chi tiết máy có kết cấu phức tạp, chế tạo khó khăn, yêu cầu kỹ thuật cao, để đảm bảo chất lượng tốt thì trục khuỷu cần có các yêu cầu sau: 1 Kết cấu phải đảm bảo vững chắc và có sức bền cao, không gây ra dao động. 2 Tránh gây ứng suất tập trung tại các vị trí của biên (chỗ giữa má khuỷu với trục khuỷu). Yêu cầu của chi tiết gia công đạt độ chính xác cao, độ cứng bề mặt đạt 50 60 HRC. 3 Phải tiến hành cân bằng động, để đảm bảo giảm bớt quán tính của các lực động của động cơ đốt trong trong quá trình làm việc. () Chọn phương pháp gia công các bề mặt. Cổ khuỷu 50. Cổ khuỷu lắp với tay biên, cổ khuỷu chịu tải trọng thay đổi liên tục trong quá trình làm việc và chịu mòn cơ học nên cần các yêu cầu kỹ thuật sau: Độ chính xác bản thân cao để đảm bảo truyền động tốt, kích thước đường kính đạt Độ nhám bề mặt Rz = 0,63 để chịu mài mòn và chịu mỏi cao, để đạt được 2 yêu cầu này cần sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài tính. Độ chính xác tương quan: + Độ không song song của đường tâm cổ trục thanh truyền động (cổ khuỷu) so với đường trục AA 0,03100 (mm). + Khoảng cách giữa đường tâm cổ khuỷu và đường trục AA đạt 47,50,15 (mm). Để đạt được yêu cầu này cần phải có biện pháp gá đặt hợp lý. Hai cổ khuỷu 55 cần được gia công chính xác để lắp ổ đỡ. Độ chính xác kích thước 55 K5 ( ) Độ nhám bề mặt hai cổ trục và gờ chặn để đảm bảo 2 yêu cầu trên ta sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài tính. Độ không song song giữa đường sinh hai cổ trục so với đường trục AA không quá 0,02100 (mm). Để đạt được hai yêu cầu này ta phải gia công 2 cổ trục và gờ chặn trên cùng một lần gá đặt với chuẩn tinh là hai lỗ tâm. Bề mặt 55 để lắp phớt chắn dầu và bề mặt 45 để lắp bánh răng cần được gia công chính xác để lắp ghép tốt. Độ chính xác bản thân và Độ nhám bề mặt Độ không song song của đường sinh bề mặt và so với đường tâm AA 0,03100 (mm). Để đảm bảo hai yêu cầu trên ta chọn biện pháp công nghệ gia công lần cuối là mài tinh và chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm. Bề mặt côn 1:8. Bề mặt này lắp ghép với bánh đà nên cần phải đạt được các yêu cầu sau: Độ không đồng tâm của bề mặt côn với đường trục AA 0,02100(mm). Cần gia công chính xác để đảm bảo lắp ghép tốt. Độ chính xác bản thân chiều rộng rãnh then cần đạt 7H9 (+0,163) và 10H9 (+0,063). Chiều dài rãnh then 24+ 0,87 (mm) ; 35+0,87(mm). Độ nhám bề mặt R720. Độ chính xác tương quan cần đạt. Độ dịch chuyển góc rãnh then 7 và cổ trục khuỷu 30. Đường tâm đối xứng của rãnh then 10 dịch chuyển so với đường trục AA 0,1 (mm). Độ không thẳng góc của mặt phẳng lắp đối trọng với mặt phẳng đi qua tâm cổ trục và tâm khuỷu 0,360 (mm). + Độ không thẳng góc của lỗ ren M12 x 1,25 so với đường tâm cổ trục 0,2 (mm). Độ không thẳng góc so với mặt phẳng lắp đối trọng 0,230(mm). + Các lỗ khoan 6, 18 trên cổ khuỷu khoan 1 lần là được.
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - - ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Người thiết kế: Giáo viên hướng dẫn: Thái Nguyên -2000 BỘ GIÁO DỤC ĐÀO TẠO CỘNG HÒA Xà HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập - Tự do - Hạnh phúc ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp TRƯỜNG ĐẠI HỌC KTCN -o0o - Khoa: Cơ Khí Bộ môn: CN - CTM ĐỀ TÀI THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP Người thiết kế: Vũ Ngọc Cảnh Lớp: ct 95 Ngành: Cơ khí chế tạo máy Cán bộ hướng dẫn: Lê Viết Bảo Ngày giao đề tài: / /2000 Ngày hoàn thành đề tài: / /2000 Nội dung đề tài: “THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC KHUỶU D12” Sản lượng chi tiết: 20000 ct/năm Điều kiện trang thiết bị: Tự chọn Số lượng và kích thước bản vẽ: 09 bản A0 Số bản thuyết minh: 01 Ngày tháng năm 2000 TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN TL/ HIỆU TRƯỞNG (Ký tên) (Ký tên) Chủ nhiệm khoa (Ký tên đóng dấu) NỘI DUNG 1 Số trang: 2sss §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp 2 Số bản vẽ và đồ thị (ghi rõ loại kích thước): 09 bản vẽ Ao 01 : Bản vẽ chi tiết lồng phôi 08: Sơ đồ bản vẽ nguyên công 01: Bản vẽ đồ gá Nội dùng các phần thuyết minh tính toán NỘI DUNG Trang PHẦN I: Phân tích chi tiết gia công PHẦN II: Xác định dạng sản xuất PHẦN III: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi PHẦN IV: Tình tự nguyên công gia công PHẦN V: Tính và tra lượng dư các bề mặt PHẦN VI: Tính và tra chế độ cắt PHẦN VII: Tính toán – thiết kế đồ gá Bản thuyết minh thiết kế tốt nghiệp đã được thông qua Ngày tháng năm 2000 TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN TL/ HIỆU TRƯỞNG (Ký tên) (Ký tên) Chủ nhiệm khoa (Ký tên đóng dấu) 3sss §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp Lời nói đầu Trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và ngành kỹ thuật nói chung - Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tế quốc dân Trong chương trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một phần căn bản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên kiến thức về thiết kế chế tạo các loại máy, các trang bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp Môn học công nghệ chế tạo máy đã truyền đạt các tiêu chuẩn công nghệ thiết kế và gia công chi tiết Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã được học trong trường để áp dụng các kiến thức đã được học và thực tiễn vào đề tài mà mình được giao Công việc thiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập, thực tiễn và được đem tổng hợp lại để áp dụng Đề tài em được giao là : "THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC KHUỶU ĐỘNG CƠ D12” Đề tài này rất mới mẻ đối với em, nên không tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nên không tránh khỏi sai sót, rất mong sự chỉ bảo của các thầy, cô, cùng toàn thể các bạn để đề tài của em được hoàn thiện hơn Em xin trân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của các thầy, cô, cùng các bạn Sinh viên Nguyễn phúc Nam 4sss §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG I- Đặc điểm - công dụng: Chi tiết trục khuỷu động cơ D12 có 1 chốt khuỷu Đây là chi tiết quan trọng của động cơ đốt trong Trục khuỷu kết hợp với tay biên biến chuyển động tịnh tiến của pitston thành chuyển động quay của trục khuỷu rồi truyền sang bộ phận công tác khác Khi làm việc trục khuỷu chịu tải trọng lớn do các mô men xoắn và lực quán tính gây ra, các lực này mang tính chất chu kỳ làm trục khuỷu bị kéo, nén, uốn, xoắn với ứng suất khá lớn và chịu mài mòn, va đập Chi tiết trục khuỷu D12 thuộc nhóm chi tiết họ trục, nó là loại trục lệch tâm bởi vì có những cổ trục không nằm trên một đường tâm II- Phân tích điều kiện kỹ thuật và chọn phương pháp gia công lần cuối các bề mặt: (*) Phân tích điều kiện kỹ thuật: Trục khuỷu là chi tiết máy có kết cấu phức tạp, chế tạo khó khăn, yêu cầu kỹ thuật cao, để đảm bảo chất lượng tốt thì trục khuỷu cần có các yêu cầu sau: 1- Kết cấu phải đảm bảo vững chắc và có sức bền cao, không gây ra dao động 2- Tránh gây ứng suất tập trung tại các vị trí của biên (chỗ giữa má khuỷu với trục khuỷu) Yêu cầu của chi tiết gia công đạt độ chính xác cao, độ cứng bề mặt đạt 50 60 HRC 3- Phải tiến hành cân bằng động, để đảm bảo giảm bớt quán tính của các lực động của động cơ đốt trong trong quá trình làm việc (*) Chọn phương pháp gia công các bề mặt * Cổ khuỷu 50 5sss §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp Cổ khuỷu lắp với tay biên, cổ khuỷu chịu tải trọng thay đổi liên tục trong quá trình làm việc và chịu mòn cơ học nên cần các yêu cầu kỹ thuật sau: - Độ chính xác bản thân cao để đảm bảo truyền động tốt, kích thước 0,03 đường kính đạt 50 0,045 - Độ nhám bề mặt Rz = 0,63 để chịu mài mòn và chịu mỏi cao, để đạt được 2 yêu cầu này cần sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài tính - Độ chính xác tương quan: + Độ không song song của đường tâm cổ trục thanh truyền động (cổ khuỷu) so với đường trục A-A 0,03/100 (mm) + Khoảng cách giữa đường tâm cổ khuỷu và đường trục A-A đạt 47,50,15 (mm) Để đạt được yêu cầu này cần phải có biện pháp gá đặt hợp lý * Hai cổ khuỷu 55 - cần được gia công chính xác để lắp ổ đỡ 0,015 - Độ chính xác kích thước 55 K5 ( 55 0,002 ) - Độ nhám bề mặt hai cổ trục và gờ chặn 0,63 để đảm bảo 2 yêu cầu trên ta sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài tính - Độ không song song giữa đường sinh hai cổ trục so với đường trục A-A không quá 0,02/100 (mm) Để đạt được hai yêu cầu này ta phải gia công 2 cổ trục và gờ chặn trên cùng một lần gá đặt với chuẩn tinh là hai lỗ tâm * Bề mặt 55 để lắp phớt chắn dầu và bề mặt 45 để lắp bánh răng cần được gia công chính xác để lắp ghép tốt 0,05 0,01 - Độ chính xác bản thân 55 0,067 và 45 0,015 - Độ nhám bề mặt 0,63 6sss §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp 0,05 - Độ không song song của đường sinh bề mặt 55 0,067 và 0,01 45 0,015 so với đường tâm A-A 0,03/100 (mm) Để đảm bảo hai yêu cầu trên ta chọn biện pháp công nghệ gia công lần cuối là mài tinh và chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm * Bề mặt côn 1:8 - Bề mặt này lắp ghép với bánh đà nên cần phải đạt được các yêu cầu sau: - Độ không đồng tâm của bề mặt côn với đường trục A-A 0,02/100(mm) Cần gia công chính xác để đảm bảo lắp ghép tốt - Độ chính xác bản thân chiều rộng rãnh then cần đạt 7H9 (+0,163) và 10H9 (+0,063) Chiều dài rãnh then 24+ 0,87 (mm) ; 35+0,87(mm) - Độ nhám bề mặt R720 - Độ chính xác tương quan cần đạt - Độ dịch chuyển góc rãnh then 7 và cổ trục khuỷu 30' - Đường tâm đối xứng của rãnh then 10 dịch chuyển so với đường trục A-A 0,1 (mm) - Độ không thẳng góc của mặt phẳng lắp đối trọng với mặt phẳng đi qua tâm cổ trục và tâm khuỷu 0,3/60 (mm) + Độ không thẳng góc của lỗ ren M12 x 1,25 so với đường tâm cổ trục 0,2 (mm) Độ không thẳng góc so với mặt phẳng lắp đối trọng 0,2/30(mm) + Các lỗ khoan 6, 18 trên cổ khuỷu khoan 1 lần là được 3- Tính công nghệ của kết cấu chi tiết : a) Phần đầu trục khuỷu Phần này được lắp ghép với cơ cấu dẫn động và khởi động 7sss §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp b) Phần thân trục khuỷu Bao gồm: Má khuỷu, cổ trục, cổ biên - Má khuỷu: là phần liên kết giữa cổ trục 55 và cổ biên, má khuỷu có hình bầu dục trên có bề mặt lắp đối trọng, trên bề mặt này có các rãnh khía và có lỗ bắt vít, tác dụng của rãnh là giảm lực cắt trong quá trình làm việc - Cổ trục 55 và cổ biên 50 Các kích thước chiều dài của 55 và cổ biên đã cho trong bản vẽ lồng phôi, các kích thước đường kính gia công theo yêu cầu đòi hỏi chỉnh xác, đảm bảo độ cứng vững trong quá trình làm việc Trục khuỷu làm việc trong điều kiện nặng nề, chịu lực cắt lớn Vì vậy ta phải chế tạo lỗ bôi trơn cho trục Trong quá trình làm việc với kết cấu chi tiết ta khoan lỗ 18 từ má khuỷu vào tâm Cổ biên tâm lỗ lệch với tâm trục là 5o, sâu 50 và khoan lỗ 6 trên mặt ngoài cổ biên thông với lỗ 18 để dẫn dầu bôi trơn c) Phần đuôi khuỷu: Đây là phần bánh đà lắp với trục khuỷu, được chế tạo theo yêu cầu chính xác, đảm bảo yêu cầu đã cho trên bản vẽ Qua việc phân tích ở trên ta thấy chi tiết vừa đảm bảo kỹ thuật đề ra vừa đảm tiết kiệm vật liệu và đảm bảo tính hợp lý về mặt công nghệ, chế tạo phù hợp với sản xuất lớn PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 8sss §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp 1- Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất - Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp, nó đặc trưng cho kỹ thuật tổ chức sản xuất và quản lý kinh tế nhằm đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất - Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng vì khi ta biết được dạng sản xuất là ta biết được điều kiện phân bổ vốn đầu tư mà có biện pháp áp dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật, quản lý tổ chức sản xuất hợp lý 2- Xác định dạng sản xuất: - Xác định dạng sản xuất dựa vào sản lượng kế hoạch năm: Công thức tính: NCK NKH Mi 1 1 (chiếc/năm) 100 100 Trong đó: NCK- Sản lượng cơ khí của chi tiết cần gia công (chiếc/năm) NKH-Sản lượng hàng năm của chi tiết (c/n); NKH = 10.00(c/năm) mi -Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi = 1 -Hệ số dự phòng, mất mát, hư hỏng do chế tạo = (3 6)% ta chọn = 5% - Hệ số dự phòng trong vận chuyển, bảo quản = (5 7)% ta chọn = 5% Nck =20000 1( 1 5 100 )(1 5 100) =22050 (ct/n) 3- Xác định khối lượng chi tiết : Công thức tính : G = V Trong đó : = 7,8 (kg/dm3), ( khối lượng riêng của thép) V: Thể tích chi tiết gia công V10 - Để tìm V ta phải tách ra nVhi5ều thể tích chi tiết khác sau đó tổng hợp lại V1 V2 V3 V4 V6 V7 V8 9sss V9 §å ¸n tèt nghiÖp CNCTM TrTrêng Tr§¹i Trhäc TrKü TrthuËt TrC«ng TrnghiÖp 2 d1.L1 3,14.45 29 2 V1 4 4 46099,125(mm ) 3 V2 d22 L2 3,14.552.20 2 47492,5(mm ) 4 4 V3 V4 116.81.34315520(mm3 ) V5 d52 L5 3,14.552.38 3 74575(mm ) 4 4 V6 d62 L6 3,14.552.49 3 116356,625(mm ) 4 4 1 552 452 3 V7 3,14 4997124,125(mm ) 2 4 4 V8 d82 L8 3,14.362.52 3 32555,125(mm ) 4 4 V 9 2 d92 L9 2 3,14.122.306782,42(mm3 ) 4 4 V10 = d 210L10 = 3,14.182.50 = 12717 (mm3) 4 4 V=V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8-V9-V10 = 931551,1 (mm3) VT = 1025743,1 (mm3) VCT = 1,025743 x 7,8 = 8 (kg) b) Kết luận: Với sản lượng : NCK = 22056 (chiếc/năm) Trọng lượng chi tiết = 8 (kg) 10sss