Đang tải... (xem toàn văn)
THUYẾT MINHA.PHÂN TÍCH SẢN PHẨM1.Phân tích hình dạng và kết cấu: Phôi được chế tạo từ gang xám GX1532 bằng phương pháp đúc. Do vậy kết cấu và hình dáng của các mặt ngoài và mặt trong không gây khó khăn khi tạo phôi. Chi tiết bạc giữ dầu là chi tiết dạng bạc. Phần lớn các mặt gia công là mặt trụ trong và mặt phẳng. Chi tiết có kích thước lớn nhất là Þ1460.16 và lỗ Þ95+0.035. Ngoài ra còn có 6 lỗ Þ17 dạng bậc, 4 lỗ Þ11, 3 lỗ Þ10 phân bố trên chi tiết và có 3 lỗ ren M6 các lỗ ren phân bố đều nhau.2. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc: Bạc giữ dầu có tác dụng giữ dầu trong cơ cấu truyền động.
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN ∗∗ ∗∗ Giáo viên 1 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP LỜI NĨI ĐẦU ∗∗ ∗∗ Ngày nay khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong tất cả các ngành , các các lónh vực .Đặc biệt là ngành cơ khí.Ngành cơ khí là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kỳ công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.Muốn đạt được điều đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bò công nghệ và nguồn nhân lực.Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn kỹ thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản suất . Vì vậy các phương pháp gia công đều trên các máy vạn năng.đây là yếu tố bắt buộc mỗi con người trong ngành cơ khí chế tạo máy phải nhớ , nhất là những cán bộ kỹ thuật trong việc lập quy trình công nghệ gia công .vì vậy cần phải có 1 quy trình công nghệ hợp lý đối với các loại máy mà nước ta thường thấy. Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học,vò trí tương quan phải hội đủ các điều kiện sau: Máy , dao, đồ gá , chi tiết gia công …Ngoài máy dao thì việc thiết kế đồ gá gia công chi tiết trên máy là yếu tố cần thiết trong ngành chế tạo máy .Đồ gá giúp cho gia công chính xác đạt chất lượng năng xuất cao. Và đây là đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công bạc giữ dầu .Quy trình công nghệ này được trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi , lập quy trình công nghệ , thiết kế đồ gá đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà người thực hiện chúng em được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập. Do thời gian có hạn chế và sự hiểu biết về kiến thức của chúng em còn hạn chế nên trong quá trình thực hiện đề tài không thể không thiếu sót, kính mong quý thầy cô trong hội đồng nhà trường, trong khoa Cơ Khí, thầy hướng dẫn đồ án này chỉ dẫn thêm cho đề tài của chúng em được hoàn thành tốt hơn. Chúng em xin chân thành cảm ơn tất cả các thầy cô trong khoa cơ khí.và cảm ơn thầy Võ Tùng Linh đã hướng dẫn chúng em hoàn thành đồ án này. Học sinh thực hiện. MỤC LỤC 2 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ∗∗ ∗∗ - Nhận xét Giáo Viên…………………………………………………………………………… 1 - Lời nói đầu …………………………………………………………………………… 2 - Thuyết minh …………………………………………………………………………… 4 - Phân tích sản phẩm …………………………………………………………………………… 4 - Biện luận sản xuất …………………………………………………………………………… 8 - Phân tích chọn phôi…………………………………………………………………………… 9 - Quy trình công nghệ …………………………………………………………………………… 10 - Tính toán thiết kế đồ gá …………………………………………………………………… 36 - Kết luận ……………………………………………………………………………. 44 3 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THUYẾT MINH A. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM 1.Phân tích hình dạng và kết cấu: -Phôi được chế tạo từ gang xám GX15-32 bằng phương pháp đúc. Do vậy kết cấu và hình dáng của các mặt ngoài và mặt trong không gây khó khăn khi tạo phôi. - Chi tiết bạc giữ dầu là chi tiết dạng bạc. Phần lớn các mặt gia công là mặt trụ trong và mặt phẳng. Chi tiết có kích thước lớn nhất là Þ146 -0.16 và lỗ Þ95 +0.035 . - Ngoài ra còn có 6 lỗ Þ17 dạng bậc, 4 lỗ Þ11, 3 lỗ Þ10 phân bố trên chi tiết và có 3 lỗ ren M6 các lỗ ren phân bố đều nhau. 2. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc: - Bạc giữ dầu có tác dụng giữ dầu trong cơ cấu truyền động. 3. Phân tích vật liệu sản phẩm: a. Gải thích kí hiệu: Vật liệu chế tạo bạc giữ dầu làm bằng gang xám GX15-32. - Kí hiệu : GX15-32 + GX: chỉ kí hiệu của gang xám + 15 : chỉ gới hạn bền kéo ( + 32 : chỉ gới hạn bền uốn ( b. Các thành phần cơ bản của vật liệu: Gang xám chủ yếu là sắt (Fe) và cacbon (C) trong đó : -Cacbon (C ) từ3 ÷ 3,8% -Silic (S i ) từ 0,5 ÷ 3% -Mangan (M n ) từ 0,5 ÷ 3% -Photpho (P) từ 0,15 ÷ 0,4% -Lưu huỳnh (S) từ 0,12 ÷ 0,2% c. Cơ tính và độ cứng cùa vật liệu: -Gang xám có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém. Nhưng bù lại gang xám có ưu điểm chịu va đập, giảm chấn động, chịu mài mòn, dễ cắt gọt. - Độ cứng: HB = 163 ÷ 229 kg/mm 3 4. Phân tích về yêu cầu kỹ thuật của chi tiết : a. Kích thước có sai lệch giới hạn chỉ dẫn. + Kích thước: Ø146 -0.16 . - Kích thước danh nghĩa : d N =146mm. - Sai lệch giới hạn trên : es =0. 4 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.16mm =160µm. - Dung sai : T d = es – ei = 0.16mm =160µm . - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø146 - 0.16 đạt cấp chính xác 11. + Kích thước : Ø95 +0.035 . - Kích thước danh nghĩa : D N =95mm. - Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.035mm. - Sai lệch giới hạn dưới :EI =0. - Dung sai :T D = ES – EI = 0.035mm= 3µm. - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø95 +0.035 đạt cấp chính xác 7. + Kích thước : 40 -0.17 mm. - Kích thước danh nghĩa : d N =40mm. - Sai lệch giới hạn trên : es = 0. - Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.17mm = -170µm. - Dung sai : T d = es – ei = 0.17mm =160µm . - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 40 -0.17 mm đạt cấp chính xác 11. + kích thước : 11 -0.1 mm. - Kích thước danh nghĩa : d N =11mm. - Sai lệch giới hạn trên : es = 0. - Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.1mm = -100µm. - Dung sai : T d = es – ei = 0.1mm =100µm . - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước11 - 0.1 mm đạt cấp chính xác 11. + Kích thước : Ø17 +0.12 mm. - Kích thước danh nghĩa : D N =17mm. - Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.12mm. - Sai lệch giới hạn dưới :EI =0. - Dung sai :T D = ES – EI = 0.12mm= 120µm. - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø17 +0.12 mm đạt cấp chính xác 11. + Kích thước : 11 +0.1 mm. - Kích thước danh nghĩa : D N =11mm. - Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.1mm. - Sai lệch giới hạn dưới :EI =0. - Dung sai: T D = ES – EI = 0.1mm= 100µm. 5 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 11 +0.1 mm đạt cấp chính xác 11. + Kích thước : 25 -0.5 mm. - Kích thước danh nghĩa : d N =25mm. - Sai lệch giới hạn trên : es = 0. - Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.5mm = -500µm. - Dung sai : T d = es – ei = 0.5mm =500µm . - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 25 -0.5 mm đạt cấp chính xác 14. + Kích thước : Ø10 +0.1 . - Kích thước danh nghĩa : D N =10mm. - Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.1mm. - Sai lệch giới hạn dưới :EI =0. - Dung sai :T D = ES – EI = 0.1mm= 100µm. - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø10 +0.1 mm đạt cấp chính xác 11. + Kích thước : Ø8 +0.022 mm. - Kích thước danh nghĩa : D N =8mm. - Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.022mm. - Sai lệch giới hạn dưới :EI =0. - Dung sai :T D = ES – EI = 0.022mm= 22µm. - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø8 +0.022 mm đạt cấp chính xác 8. + Kích thước : 8 -0.1 mm. - Kích thước danh nghĩa : d N =8mm. - Sai lệch giới hạn trên : es = 0. - Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.1mm = 100µm. - Dung sai : T d = es – ei = 0.1mm =100µm . - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 8 -0.1 mm đạt cấp chính xác 11. + Kích thước: 20 +0.12 mm. - Kích thước danh nghĩa : d N =20mm. - Sai lệch giới hạn trên : es = 0.12mm. - Sai lệch giới hạn dưới :ei = 0. - Dung sai : T d = es – ei = 0.12mm =120µm . - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 20 +0.12 mm đạt cấp chính xác 11. 6 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP + Kích thước : Ø120 ±0.1mm. - Kích thước danh nghĩa : D N =120mm. - Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.1. - Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.1. - Dung sai :T D = ES – EI = 0.2mm= 200µm. - Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø120 ±0.1mm đạt cấp chính xác 11. b. Các kích thước không chỉ dẫn: Đối với các kích thước không chỉ dẫn gồm có các kích thước. - Kích thước giữa hai mặt gia công . - Kích thước giữa hai mặt không gia công. - Kích thước của các góc lượn , mép vát… Theo quy định trong TCVN 2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17. + Đối với kích thước 21mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn cấp chính xác 12. - Kích thước danh nghĩa : 21mm. - Dung sai : IT =0.18mm. + Đối với kích thước 1mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn cấp chính xác 12. - Kích thước danh nghĩa : 1mm. - Dung sai : IT=0.1mm. + Đối với kích thước 55mm là kích thước giữa 1 mặt gia công và 1 mặt không gia công ta chọn cấp chính xác 14. - Kích thước danh nghĩa: 55mm. - Dung sai :IT= 0.74mm. + Đối với kích thước M6. - Ren tam giác hệ mét . - Đường kính danh nghĩa : D N =6 mm. - Ren bước nhỏ P=1. + Sai lệch giữa các góc là ±2. 5. Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công: Theo bản vẽ chi tiết thì bạc giữ dầu có các cấp độ nhám sau: - Các mặt trụ ngoài Ø146 -0.16 mm, có độ nhám Rz=20µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 8. 7 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - Các mặt đầu Ø146 -0.16 mm, mặt trong Ø 95 +0.035 mm, mặt trong 8 +0.022 mm có độ nhám Ra=2.5µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 5. - Các lỗ Ø17 +0.12 mm và lỗ Ø11 +0.1 mm có độ nhám Rz= 80µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3. - Các lỗ Ø 10 +0.1 có độ nhám Rz= 40µm , theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3. +Giải thích kí hiệu: - Ra: là sai lệch trung bình số học của profin. - Rz: là chiều cao mấp mơ của profin của 10 điểm. 6. Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan . + Dung sai về vị trí tương quan. Dựa vào u cầu kỹ thuật của chi tiết gia cơng ta phân tích như sau: - Dung sai độ khơng đồng tâm giữa trụ Ø146 -0.16 và lỗ Ø 95 +0.035 ≤0.15. - Dung sai độ khơng vng góc giữa mặt đầu F và đường tâm lỗ Ø 95≤0.04. - Dung sai độ đồng trục của 2 lỗ Ø17 và Ø11 ≤0.02. +Độ bóng bề mặt: - Lỗ Ø 95 +0.035 mm đạt độ nhám Ra 2.5. - Lỗ Ø8 +0.022 mm đạt độ nhám Ra 2.5. - Lỗ Ø17 +0.12 mm và lỗ Ø11 +0.1 mm đạt độ nhám Rz80. - Lỗ Ø10 +0.1 mm đạt độ nhám Rz40. + Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học: - Lỗ Ø 95 +0.035 mm có dung sai độ tròn là ≤.017. - Lỗ Ø8 +0.022 mm có dung sai độ tròn là ≤0.011. - Lỗ Ø17 +0.12 mm có dung sai độ tròn là ≤0.06. - Lỗ Ø 10 +0.1 mm có dung sai độ tròn là ≤0.05. - Lỗ Ø 146 -0.16 mm có dung sai độ tròn là ≤0.08. B. Biện Luận Dạng Sản Xuất . Để xác đònh sản lượng hàng năm của chi tiết ta cần tính khối lượng chi tiết : Ta có : m = V. Trong đó : + m là khối lượng chi tiết (kg). + :là khối lượng riêng của vật liệu làm chi tiết(kg/ dm 3 ). 8 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Ñoái vôùi gang xám thì ta laáy = 7,8kg/dm 3 . Chi tiết có dạng hình trụ nên thể tích chi tieát được tính theo công thức sau: V = πR 2 .h Trong đó : + R là bán kính chi tiết (mm). + h là chiều cao chi tiết(mm). - Thể tích Ø 146: V 1 V 1 = πR 2 .h = 3,14 . 73 2 . 40 = 669322mm 3 - Thể tích Ø 95: V 2 V 2 = πR 2 .h= 3,14. 47.5 2 .40 = 283385 mm 3 - Thể tích Ø 17: V 3 V 3 = πR 2 .h= 3,14. 8,5 2 .11 = 2495,511mm 3 - Thể tích Ø 17: V 4 V 4 = πR 2 .h= 3,14. 8,5 2 .20 = 4537,3 mm 3 - Thể tích Ø 10: V 5 V 5 = πR 2 .h= 3,14. 5 2 .20 = 1570 mm 3 - Thể tích Ø 10: V 6 V 6 = πR 2 .h= 3,14. 5 2 . 40 = 3140 mm 3 - Thể tích Ø 11: V 7 V 7 = πR 2 .h= 3,14. 5.5 2 . 29 = 2754,565 mm 3 - Thể tích Ø 8: V 8 V 8 = πR 2 .h= 3,14. 4 2 . 40 = 2009,6 mm 3 - Thể tích Ø 8: V 9 V 9 = πR 2 .h= 3,14. 4 2 . 25,5 = 1281,12 mm 3 - Thể tích Ø 6: V 10 V 10 = πR 2 .h= 3,14. 3 2 . 21 = 593,46 mm 3 Thể tích chi tiết :V V=V 1 - (V 2 + 4V 3 + 2V 4 + 2V 5 + V 6 + 4V 7 + V 8 + V 9 + 3V 10 ) = 669322 – (283385 + 4. 2495 + 2 . 4537,3 + 2 . 1570 + 3140 + 4 .2754,56 +2009,6 + 1281,12 + 3 . 593,46 ) V=34174,016 mm 3 = 0,34174016dm 3 Khối lượng chi tiết : m = V. = 0,34174016 . 7,4 = 2,5 kg Vậy khối chi tiết : m = 2,5kg Dạng sản suất : 9 N TT NGHIP - Khụi lng chi tiờt gia cụng la 2,5kg ( < 4kg) - San lng chi tiờt 500 chiờc nm tra bang 2.6 ( thờ kờ ụ an cụng nghờ chờ tao may ) ta chon dang san xuõt hang loat va. C. Phõn tich viờc chon phụi , phng phap chờ tao phụi va xac inh lng d gia cụng 1. Phõn tich viờc chon phụi: Co nhiờu phng phap cheỏ tao phụi, nhng bac gi dõu co võt liờu la gang xam , nờn chi co phng phap uc la phu hp nhõt. - Phụi uc lng d phõn bụ ờu , tiờt kiờm võt liờu , ụ ụng ờu cuỷa phụi cao. - Tuy nhiờn phng phap uc nay cung co mụt sụ khuyờt iờm la kho phat hiờn cac khuyờt tõt bờn trong chi phat hiờn khi gia cụng nờn lam giam naờng suõt va hiờu quaỷ. 2. Phng phap chờ tao phụi: Co nhiờu phng phap chờ tao phụi: a. uc trong khuụn cat. - Phng phap uc baống khuụn cat tng ụi phụ biờn. Tuy nhiờn chờ tao khuụn mõu rõt tụn thi gian, ụ chinh xac cuỷa phụi khụng cao, gia thanh thõp trang thiờt bi n gian, thich hp dang san xuõt n chiờc va hang loat va. b. uc trong khuụn kim loai. - ụ chinh xac cao nhng gia thanh qua cao thiờt bi õu t ln , long khuụn co kich thc, hinh dang, vi tri tng quan giụng nh phụi cõn uc. - Chu yờu dung ờ uc kim loai va hp kim nhụm. - ụ chinh xac cõp 13 15, ụ nham Rz = 80àm. c. uc trong khuụn mõu nong chay. - Chi mang lai hiờu qua cao khi uc cac chi tiờt co hinh dang phc tap t võt liờu bõt ki vi sụ lng chi tiờt trong loat >100 chiờc . - ụ chinh xac cõp 11 12, ụ nham Rz = 40 - 10àm d. uc ap lc. - Chu yờu ờ chờ tao phụi cho cac chi tiờt t võt liờu thiờc, nhụm va hp kim mau. - ụ chinh xac 11 12, ụ nham bờ mt Rz =20 e. uc li tõm. - S dung ờ chờ tao chi tiờt co dang tron xoay. - ụ chinh xac 13 15, ụ nham bờ mt Rz = 160 - 40àm Kờt luõn. 10 [...]... cắt khi khoét: - Chi ̀u sâu cắt thơ : t= D-d 94, 7-8 8 = =3,3mm 2 2 - Chi ̀u sâu cắt tinh t=0.1mm -Lượng chạy dao: S= Cs D0.6 (mm/v) Theo bảng ( 1-3 ): Cs =0.113 Thay vào: S = 0.113 94,7 0.6 =1.7 mm/ vòng Theo thút minh thư máy chọn S = 0,95 mm/vòng -Vận tớc khi khoét: V= C v.D z v K (m/p) T m t xv Syv v Theo bảng ( 3-3 ) :Cv =18,8 ; Zv = 0.2 ; Xv=0.1; Yv=0.4 ; m=0.125 Bảng ( 5-3 ) :Kmv=1 ,... M = 0,021 72 0,20,8.1 =0,3 kgm - Cơng śt cắt gọt: N= M.n 975 = 0,3.950 975 = 0,2 (kw) So với cơng śt máy [N] = 45Kw, đảm bảo an toàn - Thời gian cơ bản: To = L+l1 +l 2 40+2,25+2 = =0,2 (p') S.n 0,2.950 2 Chế đợ cắt khi khoét: - Chi ̀u sâu cắt khi khoét thơ t= D-d 7, 6-7 = =0,3mm 2 2 18 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - Chi ̀u sâu cắt khi khoét tinh t = 0,125mm - Lượng chạy dao : S = Cs D0.6... máy : Máy khoan cần 2A55 - Cơng śt đầu khoan 4,5 kw - Moment xoắn lớn nhất 75 kgm - Lực dọc trụ lớn nhất 2000kg Ch̉n và đờ gá: - Lỡ Ø95 khử 2 bậc tự do - Mặt đầu Ø146 khử 3 bậc tự do - Lỡ Ø8 khử 1 bậc tự do - Đờ gá chun dùng - Dụng cụ đo Thước cặp 1/50 và calip Dụng cụ cắt - Mũi khoan ṛt gà chi cơn, thép gió P18 D=7mm, L=100mm -Dao khoét làm bằng thép... Chế đợ cắt khi doa: - Chi ̀u sâu cắt : t= D-d 7,9 5- 7,85 = =0.04mm 2 2 -Lượng chạy dao ; S = Cs D0.7 Bảng ( 2-3 ) Cs = 0,15 Thay vào S =0.15 80,7=0,6 mm/v Theo thút minh thư máy chọn S=0,4mm/v - Vận tớc khi doa: V= C v.D z v K (m/p) T m t xv Syv v Theo bảng ( 3-3 ): Cv =15,6 ; Zv = 0.2 ; xv=0.5 ; Yv=0.3 ; m=0.1 Bảng ( 5-3 : Kmv=1 , Kiv=1, bảng ( 7-1 ): Knv=1, bảng ( 8-1 ): Kuv=1 Vậy : Kv =1... máy : Máy khoan cần 2A55 - Cơng śt đầu khoan 4,5 kw - Moment xoắn lớn nhất 75 kgm - Lực dọc trụ lớn nhất 2000kg Ch̉n và đờ gá - Mặt đầu Ø146 khử 3 bậc tự do - Lỡ Ø95 khử 2 bậc tự do - Lở Ø8 khử 1 bậc tự do - Đờ gá chun dùng - Dụng cụ đo Thước cặp 1/10 và calip Dụng cụ cắt - Mũi khoan ṛt gà chi cơn, thép gió P18 D=9,5mm, L=100mm - Dao khoét làm bằng thép... máy : Máy khoan cần 2A55 - Cơng śt đầu khoan 4,5 kw - Moment xoắn lớn nhất 75 kgm - Lực dọc trụ lớn nhất 2000kg Ch̉n và đờ gá - Mặt đầu Ø146 khử 3 bậc tự do - Lỡ Ø95 khử 2 bậc tự do - Lở Ø8 khử 1 bậc tự do - Đờ gá chun dùng - Dụng cụ đoThước cặp 1/10 Dụng cụ cắt - Dao Khoan ruột gà chi cơn, làm bằng thép gió P18 D=5,1mm : L=100mm - Mũi taro ren hệ mét : D=6mm... : t= D-d 7, 6-7 = =0,3mm 2 2 - Chi ̀u sâu cắt khi khoét tinh :t = 0,125mm - Lượng chạy dao : S = Cs D0.6 (mm/v) Theo bảng (1 – 3): Cs = 0,113 thay vào: S = 0,113 7,60,6 =0,38 mm/v Theo máy chọn S = 0,28 mm/v - Vận tớc khi khoét C v.D zv V= m xv yv K v (m/p) T t S Theo bảng ( 3-3 ): Cv =18,8 ; Zv = 0.2 ; Xv=0.1; Yv=0.4 ; m=0.125 Bảng ( 5-3 ): Kmv=1 , Kiv=1, bảng ( 7-1 ): Knv=1, bảng ( 8-1 ) :... Ø146, đạt kích thước Ø14 6-0 .16, đạt đợ nhám Rz20 Bước 3 : Tiện thơ mặt mặt Ø146, đạt kích thước 41+0.3, đạt đợ nhám Rz40 Bước 4 : Tiện thơ mặt mặt Ø146, đạt kích thước 4 0-0 .17, đạt đợ nhám Ra2.5 Chọn máy: - Chọn máy tiện 1k62 15 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Đặc tính máy: - Đường kính gia cơng lớn nhất 500mm - Phạm vi điều chi nh tớc đợ :4 4-1 000V/p - Giới hạn bước tiến... Máy khoan cần 2A55 - Cơng śt đầu khoan 4,5 kw - Moment xoắn lớn nhất 75 kgm - Lực dọc trụ lớn nhất 2000kg Ch̉n và đờ gá: - Lỡ Ø95 khử 2 bậc tự do - Mặt đầu Ø146 khử 3 bậc tự do 23 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - Lở Ø8 khử 1 bậc tự do Đờ gá chun dùng Dụng cụ đo Dụng cụ cắt:Thước cặp 1/50 và calip Mũi khoan ṛt gà chi cơn, thép gió P18 D=7mm, L=100mm -Dao khoét làm bằng... 7 -3 ):Cm= 0,021 ; Zm=2; Ym=0.8 Thay vào ta có: M = 0,021 72 0,20,8.1 =0,3 kgm - Cơng śt cắt gọt: N= M.n 975 = 0,3.950 975 = 0,2 (kw) So với cơng śt máy [N] = 4,5Kw, đảm bảo an toàn - Thời gian cơ bản: To = L+l1 +l 2 40+2,25+2 = =0,2 (p') S.n 0,2.950 2 Chế đợ cắt khi khoét: - Chi ̀u sâu cắt khi khoét thơ : t= D-d 7, 6-7 = =0,3mm 2 2 - Chi ̀u sâu cắt khi khoét tinh: t = 0,125mm - . thi gian, ụ chinh xac cuỷa phụi khụng cao, gia thanh thõp trang thiờt bi n gian, thich hp dang san xuõt n chiờc va hang loat va. b. uc trong khuụn kim loai. - ụ chinh xac cao nhng gia thanh qua. lng chi tiờt gia cụng la 2,5kg ( < 4kg) - San lng chi tiờt 500 chiờc nm tra bang 2.6 ( thờ kờ ụ an cụng nghờ chờ tao may ) ta chon dang san xuõt hang loat va. C. Phõn tich viờc chon phụi , phng. 3% -Mangan (M n ) từ 0,5 ÷ 3% -Photpho (P) từ 0,15 ÷ 0,4% -Lưu huỳnh (S) từ 0,12 ÷ 0,2% c. Cơ tính và độ cứng cùa vật liệu: -Gang xám có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém. Nhưng bù lại gang