SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 BÀI BÁO CÁO THỰC TẬP NHÀ MÁY PHÂN ĐẠM VÀ HOÁ CHẤT HÀ BẮC I/LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY Nhà máy phân đạm và Hoá chất Hà Bắc (nay là công ty TNHH một thành viên phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện nay) là một thành viên trực thuộc Tổng công ty Hóa chất Việt Nam. Trụ sở công ty tại phường Thọ Xương, thành phố Bắc Giang, tỉnh Bắc Giang. Chịu sự quản lý của nhà nước, trực tiếp là bộ Công Nghiệp (nay là bộ Công Thương). Được nhà nước Việt Nam phê chuẩn và thiết kế xây dựng ngày 20/07/1959. Quý 1/1960 bắt đầu khởi công xây dựng nhá máy phân đạm Hà Bắc (nhà máy phân đạm đầu tiên của Việt Nam) trên mảnh đất 40ha. Ngày 18/2/1961 đổ mẻ bê tông đầu tiên xây dựng công trình.Trong quá trình xây dựng ngày 3/1/1963 đồng chí Phạm Văn Đồng nguyên thủ tướng chính phủ đã về thăm công trình xây dựng. Nhà máy phân đạm Hà Bắc được Trung Quốc giúp đỡ xây dựng bằng sự viện trợ không hoàn lại.Toàn bộ máy móc, thiết bị đều được chế tạo từ Trung Quốc và được đưa sang Việt Nam. Theo thiết kế ban đầu nhà máy gồm ba khu vực chính. - Xưởng tạo nhiệt:Công xuất thiết kế 12.000kw - Xưởng hoá: Công xuất thiết kế 100.000 tấn ure/năm - Xưởng tạo khí: Công xuất thiết kế 6.000 tấn /năm . Ngoài ra còn một số phân xưởng phụ trợ khác song chủ đạo vẫn là sản xuất phân đạm. 1 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 Ngày 3/2/1965 khánh thành Phân xưởng nhiệt điện; ngày 19 tháng 05 năm 1965 Phân xưởng Tạo khí đã khí hóa than thành công và đã sản xuất được khí than để làm nguyên liệu sản xuất Amôniắc. Ngày 1/6/1965 xưởng tạo khí đi vào sản xuất .Dự định này 2/9/1965 khánh thành nhà máy chuẩn bị đưa vào sản xuất. Nhưng do chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ, ngày 20/8/1965, chính phủ đã quyết định ngừng sản xuất ,chuyển xuống Nhiệt Điện ( nay trực thuộc sở điện lực Hà Bắc) kiên cường bám trụ phục vụ kinh tế quốc phòng.Thiết bị xưởng hoá được tháo dỡ và sơ tán sang Trung Quốc. Ngày 1/3/1973 Thủ tướng chính phủ quyết định khởi công khôi phục nhà máy trước đây sản xuất NH 4 NO 3 amon nitrat nay chuyển sang sản xuất ure (NH 2 ) 2 CO có chứa 46,6% nitơ với công xuất từ 6 ÷ 6,5 vạn tấn NH 3 /năm,10÷17 vạn tấn ure / năm. Ngày 1/5/1975 chính phủ hợp nhất nhà máy nhiệt điện ,nhà máy cơ khí xưởng hoá thành nhà máy phân đạm hoá chất Hà Bắc ( trực thuộc cục hoá chất ). Tháng 6/1975 việc xây dựng và lắp máy cơ bản hoàn thành, bắt đầu tiến hành thử máy đơn động, liên động và thử máy hoá công . Ngày 28/11/1975 sản xuất thành công NH 3 lỏng . Ngày 12/12/1975 sản xuất ra bao đạm đầu tiên . Ngày 30/10/1977 đồng chí Đỗ Mười nguyên phó thủ tướng chính phủ cắt băng khánh thành nhà máy . Năm 1977 chuyên gia Trung Quốc về nước và công nhân kĩ sư của ta phải tự chạy máy và kiểm tra máy . Tháng 10/1988 nhà máy được đổi tên thành xí nghiệp phân đạm và hoá chất Hà Bắc theo quyết định số 445HB-TCCBTLDT . 2 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 Trong những năm 1977-1990 sản lượng ure thấp, sản lượng năm thấp nhất là 9890 tấn ure /năm 1981. Từ năm 1991 đến nay cùng với việc tăng cường quản lí xí nghiệp đã nối lại quan hệ với Trung Quốc, cải tạo thiết bị công nghệ làm sản lượng ure tăng rõ. Năm 1993 để phù hợp với quá trình đổi mới đất nước theo thời kì kinh tế thị trường .Ngày 13/2/1993 xí nghiệp phân đạm và hoá chất Hà Bắc quyết định đổi tên thành công ty phân đạm và hoá chất Hà Bắc theo quyết định số 73CNNG-TCT, công ty trực thuộc tổng công ty phân bón và hoá chất cơ bản ( nay là tổng công ty hoá chất Việt Nam ). Từ năm 1993 đến nay sản lượng ure tăng liên tục vượt công suất thiết kế ban đầu. Bảng 1: Sản lượng ure của các năm (tấn) năm Sản lượng năm Sản lượng năm Sản lượng 1991 44.891 1997 130.128 2003 148.196 1992 82.633 1998 64.170 2004 162.268 1993 100.093 1999 49.670 2005 161.795 1994 103.223 2000 76.170 2006 173.553 1995 111.026 2001 98.970 2007 183.618 1996 120.690 2002 107.147 Từ 2002 chinh phủ Việt Nam- Trung Quốc đã ký hợp đòng sản xuất điện đạm,nâng công xuất lên 3000kw/h sản lượng NH 3 là 9 vạn tấn /năm, sản xuất ure là 15 vạn tấn /năm với tông đầu tư là 35 triệu USD với các hạng mục chính như: cải tạo lò khí , cải tạo khu vực tinh chế, lắp thêm một máy nén 667,đưa hệ thống điều khiển tự động DCS Qua đó sản xuất của công ty ngáy càng phát chiển sản lượng năm 2007 đã đạt 18 vạn tấn ure. Trong quá trình phát triển của công ty , cơ cấu tổ chức quản lý luôn được điều chỉnh phù hợp với yêu cầu của tổ chức sản xuất theo từng giai đoạn phát 3 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 triển chung của đất nước. Hiện nay cơ cấu quản lý của công ty được tổ chứa theo mô hình trực tuyến, chức năng với cấp quản lý cao nhất là giám đốc. II/CƠ SỞ HÓA HỌC Ngày nay, Urê trên toàn thế giới chủ yếu được tổng hợp từ NH 3 và CO 2 . Phản ứng tổng hợp như sau: 2NH 3 + CO 2 (NH 2 ) 2 CO + H 2 O Phản ứng trên là phản ứng tổng cộng, thực ra quá trình xảy ra theo 2 giai đoạn nối tiếp nhau. Giai đoạn (1) là phản ứng giữa NH 3 với CO 2 tạo ra hợp chất trung gian là amoni cacbonat NH 2 COONH 4 phản ứng này xảy ra nhanh. 2NH 3 + CO 2 → NH 2 COONH 4 (1) Giai đoạn (2) là sự phân hủy hợp chất trung gian amoni cacbonat tạo thành urê và nước. NH 2 COONH 4 (NH 2 )CO + H 2 O (2) Phản ứng phân hủy xảy ra chậm, hiệu suất chuyển hóa cân bằng không cao nên là giai đoạn quyết định tốc độ chung của quá trình tổng hợp urê. Hằng số cân bằng của phản ứng tổng hợp urê (phản ứng tổng) K N = Tại điều kiện phản ứng, tất cả cả các cấu tử trong hệ đều ở thể lỏng nên thực chất phản ứng tổng hợp urê là phản ứng đồng thể. Với điều kiện thự tế trong công nghiệp thường là T = 180 ÷ 210 0 C, P = 140 ÷ 250 atm, = ÷ thì hiệu suất chuyển hóa đạt khoảng 60 ÷ 80%. Do đó, sau phản ứng ta thu được hỗn hợp lỏng gồm (NH 2 ) 2 CO, NH 2 COONH 4 , H 2 O, NH 3 , CO 2 . Phải qua quá trình xử lý sản phẩm mới thu được urê với đặc tính yêu cầu. 4 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54  Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình tổng hợp urê Phản ứng tổng hợp urê là phản ứng thuận nghịch, sản phẩm urê và hợp chất trung gian đều là những hợp chất dễ phân hủy nên điều kiện công nghệ là yếu tố rất quan trọng để đạt được hiệu quả kinh tế - kỹ thuật trong sản xuất. cần nghiên cưu các yếu tố công nghệ ảnh hưởng lên quá trình tổng hợp urê để chọn ra các thông số công nghệ tối ưu. Mục tiêu là đạt được hiệu suất chuyển hóa, năng suất thiết bị cao đến mức có thể, chi phí năng lượng thấp và ít diễn ra các phản ứng phụ, phản ứng phân hủy làm giảm chất lượng sản phẩm và thất thoát nguyên vật liệu. 1.Nhiệt độ phản ứng Quá trình phân hủy cacbonat thành urê là quá trình thu nhiệt. Nhiệt độ tăng thì hiệu suất phân hủy và tốc độ phân hủy đều tăng. Nhiệt độ phải đủ cao để làm phân hủy cacbonat, đảm bảo hệ phản ứng ở thể lỏng. tuy nhiên khi nhiệt độ tăng thì tốc độ ăn mòn thiết bị tăng nhanh và quá trình phân hủy sản phẩm cũng diễn ra. Trong thực tế trường chọn nhiệt độ từ 180 ÷ 210 0 C. 2.Áp suất Áp suất của phản ứng phải đủ lớn để duy trì hệ phản ứng ở trạng thái lỏng. khi nhiệt độ không đổi áp suất tăng thì mức hiệu suất chuyển hóa tăng. Thường trong công nghiệp quá trình tổng hợp urê được tiến hành ở áp suất 140 ÷ 250 atm. 3.Ảnh hưởng của nước Nước tham gia vào cân bằng của phản ứng nên ảnh hưởng đến cả tốc độ và hiệu suất chuyển hóa của phản ứng tổng hợp urê. Ban đầu, sự có mặt của nước trong hệ giúp ấu trình tạo rap ha lỏng, tăng tốc độ phân hủy cacbonat. Hàm lượng của nước càng lớn thì tốc độ phản ứng và hiệu suất chuyển hóa càn giảm. nếu hàm lượng nước vượt quá giá trị giới hạn thì phản ứng tổng hợp urê xảy ra theo chiều ngược lại. 4.Ảnh hưởng của tỷ lệ thành phần nguyên liệu Việc du NH 3 so với lý thuyết sẽ có tác dụng dễ hình thành pha lỏng cho hệ phản ứng và giảm tác hại của nước sinh ra do NH 3 kết hợp với H 2 O tạo thành NH 4 OH. Do đó tăng hiệu suất phân hủy cacbonat. Ngoài ra dư NH 3 còn có tác dụng giảm sự phân hủy cacbonat thành sản phẩm phụ gây bẩn sản phẩm và ăn 5 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 mòn thiết bị. Thường trong công nghiệp lấy NH 3 dư từ 50 ÷ 100% so với lý thuyết (tức là = 3 ÷ 4). 5.Ảnh hưởng của khí tạp Khí tạp trong nguyên liệu làm giảm áp suất riêng phần của các cấu tử, do đó làm giảm hiệu suất chuyển hóa và tốc độ phản ứng tổng hợp urê. Ví dụ: khi hàm lượng các khí tạp trong nguyên liệu CO 2 vào tháp tăng từ 1÷ 2% lên 14 ÷ 15 thì hiệu suất chuyển hóa giảm từ 65% về 45%. Ngoài ra, nếu trong nguyên liệu vào tháp tổng hợp urê có chứa O 2 thì sẽ ăn mòn thiết bị rất mạnh. III/LƯU TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CÁC SẢN PHẨM TRONG CÔNG TY (URÊ) 1Sơ đồ khối lưu trình công nghệ sản xuất urê 6 Máy nén khi 6 CO 2 99% Đóng bao K 2 CO 3 dd đồng kiềm Kho chứa sản phẩm Khử H 2 S Khử CO 2 Khử vi lượng CO, CO 2 , H 2 S Khử H 2 S thấp áp Tổng hợp urê Hơi nước 1.27MPa Không khí Hơi nước 0.49MPa Hơi nước 2.45MPa tananh Than cục Lò khí hóa Biến đổi CO 1 2 3 4 5 6 tananh Tạo hạt Tổng hợp NH 3 Kho NH 3 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 Hình 1: sơ đồ lưu trình công nghệ sản xuất urê 2.Lưu trình công nghệ sản xuất Với đặc điểm công nghệ sản xuất urê ở Công ty phân đạm và hóa chất Hà Bắc đi tử khí hóa than nguyên liệu rắn, quá trình khí hóa ở khâu tạo khí sử dụng nguyên liệu chính là than cục, hơi nước, không khí. Theo thiết kế, công nghệ dùng than cục cỡ khoảng 50 ÷ 100mm để chế tạo khí than, sau này dùng than cỡ hạt phổ biến 25 ÷ 100mm để tiết kiệm ha j giá thành hiện nay đã dùng than cục cỡ 15 ÷ 25mm. bình quân mỗi ngày chạy máy tiêu tốn hết 400÷ 450 tấn than cục. 2.1 Quá trình khí than hóa nguyên liệu Hơi nước 0.49MPa nhiệt độ 250 0 C được cấp từ nhà máy nhiệt điện tới, không khí được cấp từ quạt không khí tới, đi qua các tầng than nóng đỏ (trong lò khí hóa), lò tạo khí co nhiệt độ khoảng 1100 0 C thực hiện các phản ứng tạo thành hỗn hợp các khí CO, CO 2 , H 2 S, H 2 , N 2 , CH 4 gọi là hỗn hợp khí than ẩm. Các phản ứng hóa học chủ yếu. 2C + O 2 → 2CO + Q 1 C + O 2 → CO + Q 2 2CO + O 2 → 2CO 2 + Q 3 C + H 2 O → CO + H 2 + Q 4 C + 2H 2 O → CO 2 + 2H 2 + Q 5 N 2 là khí trơ vào hỗn hợp khí theo O 2 của không khí. Mục đích của quá trình khí hóa than chỉ nhằm thu được H 2 và N 2 theo tỷ lệ = làm nguyên liệu cho quá trình tổng hợp NH 3 . Vì thế hỗn hợp khí than ẩm cần được làm sạch bụi (nhờ công đoạn rửa khí than và lọc bụi điện) khí than sau khi lọc qua bụi điện được đưa tới công đoạn khử H 2 S tháp áp. Công đoạn khử H 2 S thấp áp theo thiết bị ban đầu sử dụng dung dịch ADA-Antraquion Disunfuric Acid (hiện nay đã chuyển sang dd keo tananh) có tính oxy hóa mạnh, hiệu suất khử H 2 S cao. Khí than được đưa qua hệ thống để nâng áp suất đi vào tháp khử H 2 S, sau tháp khử hàm lượng H 2 S giảm xuống còn < 150mg/m 3 được đưa vào đoạn I của máy nén nguyên liệu H 2 – N 2 sáu cấp. Dung dịch tananh sau khi hấp thụ được đưa đi tái sinh và đưa trở lại quá trình hấp thụ, bọt lưu huỳnh được thu lại tái chế thành sản phẩm phụ là lưu huỳnh rắn. 7 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 Hỗn hợp khí sau khi khử H 2 S thấp áp vào đoạn I, máy nén sáu cấp để thực hiện quá trình nén nâng áp, khí than ẩm ra đoạn III có áp suất P=2.1MPa, nhiệt độ ≤ 40 0 C được đưa tới công đoạn biến đổi. Đầu tiên đi qua bộ phân ly dầu, nước, sau đó đi qua 2 bộ lọc bằng than cok để khử hết dầu, bụi, các tạp chất khác; rồi đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí than, ra khỏi bộ trao đổi nhiệt khí than được hỗn hợp với khí than lạnh thành hỗn hợp khí than có nhiệt độ 180 ÷ 210 0 C, tỷ lệ hơi nước/ khí khoảng 0.3; đi vào đỉnh lò biến đổi số 1, lần lượt qua tầng chất bảo vệ, tầng chống độc – chống oxy và tầng xúc tác biến đổi chịu lưu huỳnh. Một phần khí CO bị chuyển hóa, nhiệt độ hỗn hợp khí đạt 350 ÷ 380 0 C đi ra khỏi đáy (phần khí CO bị chuyển hóa, nhiệt độ hỗn hợp khí đạt) lò biến đổi số 1, đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí than, rồi đi vào bộ phận làm lạnh nhanh bằng nước ngưng. Hỗn hợp khí có nhiệt độ 180 ÷ 210 0 C đi vào đoạn trên lò biến đổi số 2, tiếp tục tiến hành phản ứng chuyển hóa CO, nhiệt độ đạt 300 ÷ 320 0 C rồi đi ra và đi qua bộ phận làm lạnh nhanh II bằng nước ngưng, hỗn hợp khí có nhiệt độ 180 ÷ 210 tiếp tục đi vào đoạn dưới của lò biến đổi số 2, phần khí CO còn lại tiếp tục bị chuyển hóa. Khí biến đổi có nhiệt độ ≤ 250 0 C và [CO] ≤ 1.5% ra khỏi lò biến đổi số 2, đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí biến đổi, qua thiết bị đun sôi khí biến đổi của hệ thống tái sinh tăng áp dung dịch khử CO 2 để thu hồi nhiệt một lần nữa, sau đó được đưa tới cương vị khử H 2 S trong khí biến đổi. Khí biến đổi tới đi vào phía dưới tháp hấp thụ qua các tầng đệm, H 2 S được hấp thụ bởi dung dịch tananh dội từ đỉnh tháp xuống. Khí được phân ly bọt ở khử bọt trên đỉnh tháp sau đó đi ra khỏi tháp hấp thụ vào tháp phân ly, ở đây mù dịch tananh cuốn theo khí được tách ra và khí tiếp tục được đưa sang cương vị khử CO 2 bằng dung dịch kiềm nóng. Khí biến đổi sau khi khử lưu huỳnh qua thiết bị trao đỏi nhiệt, được gia nhiệt bởi khí từ công đoạn biến đổi đến,nhiệt độ tăng từ 40 ÷ 90 0 C và đi vào phía dưới tháp hấp thụ, sau khi khử CO 2 ra khỏi tháp hấp thụ, qua thiết bị làm lạnh bằng nước, thiết bị phân ly rồi về đoạn IV, máy nén khí nguyên liệu sáu cấp. Khi tinh chế vào đoạn IV, máy nén khí nguyên liệu được nén lên áp suất 12.5MPa đưa sang cương vị tinh chế vi lượng bằng dung dich Amôniắc Axetat đồng và dung dịch kiềm. Quá trình tổng hợp NH 3 đòi hỏi hàm lượng các chất gây ngộ độc xúc tác như CO, CO 2 , H 2 S và O 2 là nhỏ nhất. Công đoạn rửa đồng và rửa kiềm nhằm khử tối đa các chất đó. Ra khỏi công đoạn này khí tinh chế còn lượng rất nhỏ H 2 S và (CO+CO 2 ) <20ppm được gọi là khí tinh luyện. Khí tinh luyện với thành phần chủ yếu N 2 và H 2 theo tỷ lệ = vào đoạn IV máy nén để tăng áp cho quá trình tổng hợp NH 3 . Khí tinh luyện ra đoạn VI có 8 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 P=31.5MPa được cho qua bộ phận ly dầu, nước sau đó vào thiết bị 3 kết hợp với khí tuần hoàn, được làm lạnh bằng khí lạnh và NH 3 lỏng, giảm nhiệt độ xuống -2 0 C, các cấu tử lỏng như dầu, nước, NH 3 bị ngưng tụ và phân ly, khí ra khỏi thiết bị 3 kết hợp được dẫn vào tháp tổng hợp NH 3 lần 1, vừa để làm lạnh thành tháp đồng thời cũng nhận nhiệt của phản ứng tổng hợp, ra khỏi tháp lần1 trao đổi nhiệt với khí ra tháp lần 2, nâng nhiệt độ lên khoảng 180 0 C, rồi vào tháp tổng hợp lần 2, cùng với sự có mặt của xúc tác Fe để tiến hành phản ứng tổng hợp. Phương trình tổng quát: N 2 + 3H 2 → 2NH 3 + Q NH 3 hình thành ở trạng thái khí, ra khỏi thấp được làm lạnh gián tiếp bằng nước và ngưng tụ thành NH 3 lỏng qua phân ly 1 để tách NH 3 ngưng tụ ra khỏi hỗn hợp khí, sau đó hỗn hợp khí này được đưa qua máy nén tuần hoàn turbine nâng áp suất lên để bù phần áp suất bị giảm do phản ứng tổng hợp NH 3 là phản ứng giảm thể tích và lượng khí NH 3 bị ngưng tụ sau bộ làm lạnh bằng nước. Ra máy nến tuần hoàn hỗn hợp khí đi vào thiết bị 3 kết hợp, trộn lẫn với nguồn khí mới từ máy nén khí nguyên liệu tới, tiếp tục đi từ trên xuống thực hiện quá trình làm lạnh, ngưng tụ, phân ly, phần không khí không ngưng còn lại tiếp tục quay trở lại tháp tổng hợp thực hiện chu trình tuần hoàn liên tục. NH 3 lỏng có nồng độ 99.8% được phân tách khỏi hệ thống bằng các thiết bị phân ly, được giảm áp xuống 2.4MPa, qua thùng chứa trung gian được đưa ra khỏi kho chứa NH 3 lỏng (kho cầu) là sản phẩm cuối cùng của quá trình tổng hợp NH 3. Từ kho cầu NH 3 lỏng được cấp đến hệ thống bơm NH 3 cao áp, nâng áp suất lên 20MPa, được đưa vào tháp tong r hợp urê. Khí CO 2 được nhả từ tháp tái sinh CO 2 khu vực tinh chế khí, xuống tổng hợp NH 3 được đưa đến công đoạn nén khí CO 2 năm cấp, khí CO 2 ra đoạn 3 có áp suất 3.3MPa, được đưa vào hệ thống khử H 2 S trong khí CO 2 qua tháp khử hàm lượng H 2 S giảm xuống còn < 5ppm, được đưa trở lại đoạn 4 máy nén CO 2 tiếp tục nén CO 2 , được nâng lên 20MPa, đưa qua tháp tổng hợp urê xảy ra, tiến hành theo 2 giai đoạn rất nhanh. Giai đoạn 1: 4NH 3 + 2CO 2 + H 2 O → 2NH 4 COONH 2 + 38000 kcal/kmol Sau đó, các dung dịch cabamat tách nước tạo urê Giai đoạn 2: NH 4 COONH 2 → (NH 2 ) 2 CO + H 2 O + 6800 kcal/kmol Tổng quát: 2NH 3 + CO 2 → (NH 2 ) 2 CO + H 2 O + Q Hiệu suất phản ứng đạt 65 ÷ 68% 2.2 quá trình tổng hợp urê mang tính tuần hoàn toàn bộ 9 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 Toàn bộ NH 3 và CO 2 dư được đưa trở lại hệ thống. Dịch phản ứng (cacbamat amon) có nồng độ thấp (30%) qua các công đoạn phân giải và cô đặc để tách NH 3 chưa phản ứng đưa trở lại tháp tổng hợp, đồng thời nồng độ urê cũng được tăng lên 99.8% và được đưa vào tháp tạo hạt. nhờ lực ly tâm của vòi phun, dòng urê bị cắt ngang và rơi xuống tạo thành hạt. Quạt gió (N=108000m 3 /h) đặt trên đỉnh tháp hút gió làm nguội hạt urê trong quá trình rơi. Hạt urê rơi xuống phểu ở đáy tháp qua hệ thống băng tải được tiếp tục làm nguội rồi đến công đoạn dóng bao, đóng thành urê quy cách 50 kg/bao, rồi chuyển vào kho chứa sản phẩm. IV/CÁC THIẾT BỊ CHÍNH SỬ DỤNG TRONG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT 1.Dây chuyền công nghệ xưởng tạo khí  Gồm 5 giai đoạn: (1) Giai đoạn thổi gió (2) Giai đoạn thổi lên lần I (3) Giai đoạn xuống (4) Giai đoạn thổi lên lần II (5) Giai đoạn thổi sạch  Các thiết bị chính sử dụng  Lò phát sinh khí than +) Cấu tạo: được chia nhiều tần riêng với các chức năng khác nhau. +) Hoạt động: than cục được cung cấp vào lò tầm 65 giây 1 lần, than vào lò cháy nhờ có không khí đưa qua các cửa dưới đi lên than qua các tầng đầu tiên sấy→tầng cháy khí than theo cửa thoát ra ngoài. Phản ứng chính: 3C + 2O 2 → 2CO + CO 2 + Q 3C + H 2 O → CO + CO 2 + H 2 + Q Phản ứng phụ: C + 2 H 2 → CH 4 S + H 2 → H 2 S Công đoạn được tiến hành trong lò tầng cố định U.G.I sản phẩm thu được có thành phần như sau. CO 2 O 2 CO H 2 N 2 CH 4 H 2 S 7 0.5 31,5 41 19 1 ≤1500mg/m 3  Lò đốt 10 [...]... NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 TỔNG KẾT Thực tập là thời gian học tập thực tế của sinh viên công nghệ tại các nhà máy sản xuất Qua đợt thực tập tại công ty TNHH một thành viên phân đạm và Hóa chất Hà Bắc, em đã học hỏi được nhiều điều mới từ thực tế hoaatj động sản xuất của nhà máy qua đó cũng làm sáng rõ được nhiều điểm nghi vấn trong lý thuyết tăng thêm kiến thức thực tế để giúp em trong quá trình làm... này Quan trọng hơn, qua đợt thực tập này giúp em định hướng được công việc của một kỹ sư kỹ thuật hóa học sẽ thực hiện trong tương lai sắp tới Trên đây là báo cáo thực tập, tổng kết lại những kiến thức đã tìm hiểu được qua đợt thực tập tại nhà máy Sau chuyến đi tham quan thực tế đầy ý nghĩa chúng em mong Nhà trường tiếp tục duy trì và nhiều hơn nữa những chuyến đi tham quan thực tế dành cho sinh viên... mòn Có các đĩa định hướng làm tăng tiếp xúc pha và tăng thời gian lưu  Thiết bị chưng phân giải Tác dụng: chưng dung dịch urê sau tiết lưu để loại bỏ khí chưa phản ứng 5 .Nhà máy nhiệt điện Nhà máy được thiết kế với 7 lò hơi, bao gồm: 2 lò tiêu thụ 75 tấn than /giờ và 5 lò 35 tấn/giờ Định mức 145 kg/tấn hơi nước Nhà máy sử dụng than antraxit khi đưa vào lò được nghiền mịn, qua các băng tải vân vào lò... hạng mục phân tích trong cương vị 651 - chỉ tiêu kỹ thuật cần khống chế • Các hạng mục cần phân tích trong cương vị 651 a.Xác định hàm lượng khí CO2 , O2 , CO, H2, N2 trong khí than b.Xác định hàm lượng khí CO2 , O2, CO trong khí thổi gió c.Xác định hiệu suất phân giải hơi nước của lò tạo khí d.Các hạng mục phân tích khi mở may, ngừng máy và an toàn của xưởng d1 : Phân tích khí nghèo d2 : Phân tích... xuất công nghiệp còn nhiều hạn chế, do đó báo cáo không tránh khỏi sai sót Vì vậy, em mong thầy cô bổ sung thêm để giúp em có thể làm tốt hơn Em xin chân thành cảm ơn! 20 SV : HỒ MẬU NHÂN KỸ THUẬT HÓA HỌC 2-K54 MỤC LỤC I LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY 1 II CƠ SỞ HÓA HỌC 4 1.Nhiệt độ phản ứng 5 2.Áp suất 5 3.Ảnh hưởng của nước 5 4.Ảnh hưởng của tỷ lệ thành phần nguyên liệu 5 5.Ảnh hưởng của... than ẩm tại cương vị 651 là quá trình khí hoá theo phương pháp gián đoạn lò tầng cố định Nguyên liệu là than cục được đưa vào từ đỉnh lò Chất khí hoá là không khí và hơi nước được đi qua tầng nhiên liệu để tiến hành khí hoá Tro,xỉ được thải ra ở cửa đáy lò Trong lò khí hoá khi đưa chất khí hoá đi qua tầng nhiên liệu - để tiến hành phản ứng thì có sự phân tầng Từ trên xuống tầng nhiên liệu được phân. .. và rửa sơ bộ khí  Tháp rửa +) Cấu tạo: dạng trụ chia 3 tầng, có nón phân phối để phân phối đều nước +) Hoạt động: khí mang vẩn đục qua tháp làm sạch  Công đoạn rửa đóng Nhằm bảo vệ xúc tác, tổng hợp amoniac, các khí CO, CO2, O2, H2S còn sót lại trong khi tinh chế được dung dịch axatat- amoniac đồng hấp thụ làm sạch triệt để tới hàm lượng CO +CO2 ≤ 20 ppm, sau khi hấp thụ xong dung dịch được đưa đi... d2 : Phân tích khí ở những khu vực cần đốt lửa có CO và H2 d3 : Phân tích khí ở những khu vực có NH3 • Chỉ tiêu kĩ thuật cần khống chế S T T Lò tạo khí Nơi lấy mẫu Tên mẫu Ra lò đốt (A3) 1 Tên công trình Khí thổi gió Vào túi rửa van 3 ngả (A5) Ra tháp rửa chung (A3) Khí thổi lên và thổi xống Khí than ẩm Hiệu xuất phân giải 15 hạng mục phân tích chỉ tiêu không chế CO2 O2 CO O2 thổi lên CO2 thổi lên... CHÍNH SỬ DỤNG TRONG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT 10 1.Dây chuyền công nghệ xưởng tạo khí 10 2.Dây chuyền công nghệ tinh chế khí 16 3.Dây chuyền công nghệ tổng hợp NH3 17 4.Dây chuyền công nghệ tổng hợp urê 18 5 .Nhà máy nhiệt điện 19 TỔNG KẾT 20 21 ... cần phải có điều kiện là nhiệt độ và chất xúc tác  Công đoạn khử CO2 Băng chuyền sau cải tạo kỹ thuật đã sử dụng công nghệ ( kiềm kali nóng cải tiến) để hấp thụ CO2 trong khí sau chuyển hoá thành CO.Khí sau khử thành CO 2 goi là tinh chế sau khi hấp thụ xong dung dịch được đưa đi tái sinh bằng cách giảm áp suất, tăng nhiệt độ để khí CO2 thoát ra khỏi dung dịch, nguồn lực hấp thụ của dung dịch được khôi . 2-K54 BÀI BÁO CÁO THỰC TẬP NHÀ MÁY PHÂN ĐẠM VÀ HOÁ CHẤT HÀ BẮC I/LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY Nhà máy phân đạm và Hoá chất Hà Bắc (nay là công ty TNHH một thành viên phân đạm và. nhất nhà máy nhiệt điện ,nhà máy cơ khí xưởng hoá thành nhà máy phân đạm hoá chất Hà Bắc ( trực thuộc cục hoá chất ). Tháng 6/1975 việc xây dựng và lắp máy cơ bản hoàn thành, bắt đầu tiến hành. 2-K54 TỔNG KẾT Thực tập là thời gian học tập thực tế của sinh viên công nghệ tại các nhà máy sản xuất . Qua đợt thực tập tại công ty TNHH một thành viên phân đạm và Hóa chất Hà Bắc, em đã học