BÁO CÁO TỔNG HỢP VỀ CÔNG TY GIẤY BÃI BẰNG.DOC

BÁO CÁO TỔNG HỢP VỀ CÔNG TY GIẤY BÃI BẰNG

Mục lục

PHẦN I: MỞ ĐẦU 3

I Tầm quan trọng của ngành giấy: 3

II Lịch sử phát triển của công ty giấy Bãi Bằng: 3

PHẦN II: NHÀ MÁY GIẤY BÃI BẰNG 6

A Phân xởng nguyên liệu: 6

I Giới thiệu nguyên liệu sản xuất giấy: 6

II Yêu câu về nguyên liệu: 7

III Sơ đồ dây chuyền tuyến gỗ: 9

* Thuyết minh dây chuyền tuyến gỗ: 10

IV Sơ đồ dây chuyền tuyến tre nứa: 11

*.Thuyết minh sơ đồ tuyến tre nứa: 12

V Thiết bị: 12

VI Các sự cố thờng gặp trong quá trình vận hành: 17

B Phân xởng bột: 20

I Sơ đồ dây chuyền công phân xởng nấu bột: 20

II Thuyết minh dây chuyền phân xởng bột: 21

III Nấu bột: 25

1 Mục đích: 25

2 Phơng pháp nấu: 25

3 Điều kiện nấu: 25

4 Các yếu tố ảnh hởng đến quá trình nấu 25

3 Điều kiện của quá trình rửa: 39

4 Các yếu tố ảnh hởng đến quá trình rửa: 39

5 Quá trình công nghệ: 40

6 Thiết bị: 42

V Sàng, làm sạch bột và tách lignin bằng oxy: 47

1 Mục đích của quá trình: 47

2 Điều kiện kỹ thuật: 47

3 Các yếu tố ảnh hởng tới quá trình sàng: 48

II Thuyết minh sơ đồ dây chuyền phân xởng giấy: 66

1 Hệ thống: chuẩn bị bột và máy xeo 2( PM2): 66

2 Hệ thống: chuẩn bị bột và máy xeo 1( PM1): 67

III Hệ thống chuẩn bị bột: 67

1 Mục đích: 67

2 Điều kiện kỹ thuật: 67

II Thuyết minh sơ đồ dây chuyền phân xởng thu hồi: 82

III Công đoạn chng bốc dịch đen: 84

PHẦN III: KẾT LUẬN 99

PHẦN I: MỞ ĐẦU

I Tầm quan trọng của ngành giấy:

Nghành giấy có vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân, nó quyết định nền văn minh của đất nớc nói riêng và của toàn nhân loại nói chung Giấy đóng vai trò rất quan trọng và góp phần thúc đẩy các nền kinh tế khác phát triển Nhân loại muốn phát triển thì các thành tựu khoa học, các thông tin văn hoá phải đợc truyền đạt rộng rãi Do vậy mà nhu cầu sử dụng giấy ngày càng tăng Ngày nay, giấy đợc sử dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực: Công nghiệp, giáo dục, sách giáo khoa, vở viết cho học sinh, sách báo tranh ảnh Hàng năm giấy cũng đem lại nguồn lợi đáng kể cho nền kinh tế quốc dân ở nớc ta sử dụng giấy còn thấp do nền kinh tế còn kém, ở các nớc phát triển ngoài sử dụng giấy cho nền văn hoá, giấy còn sử dụng cho nền quốc phòng, trong y tế, trong nghành công nghiệp giấy chống ẩm, sử dụng giấy trong xây dựng trong sinh hoạt hàng ngày Nay đang đợc phát triển Do vậy mà nhu cầu sử dụng giâý trong các ngành cũng rất cần thiết, nó cần đợc quan tâm phát triển.

Tóm lại nghành giấy giữ một vị trí quan trọng trong nền kinh tế cũng nh nền văn minh của nhân loại.

II Lịch sử phát triển của công ty giấy Bãi Bằng:

Công ty giấy bãi bằng là công trình hữu nghị Việt Nam và Thụy Điển đợc xây dựng 1974 và đợc khánh thành vào ngày 26-11-1982 và đã chính thức sản xuất hơn 22 năm Ngày 31-8-1982 nhà máy đã sản xuất ra bằng chính nguyên liệu trong nớc chấm dứt cơ bản sự đầu t và mở ra một giai đoạn mới Ngày26-11-1982 nhà máy đã sản xuất ra điện và sản xuất ra cuộn giấy đầu tiên.

Bộ công nghiệp nhẹ đã tổ chức khánh thành với sự đại diện của chính phủ CHXHCN Việt Nam và Vơng quốc Thuỷ Điển, các công ty xây dựng trong và ngoài nớc cùng với các chuyên gia nớc ngoài và công nhân Việt Nam Ngày 26-11-1982 trở thành một ngày đáng nhớ nó kết thúc 8 năm xây dựng và mở ra một giai đoạn mới sau một thời gian dài dới sự chỉ đạo sáng suốt của ban lãnh đạo công ty với sự quan tâm của nhà nớc với tấm lòng hăng say của nhân viên cán bộ nhà máy đã đạt đợc những thành tựu đáng kể, nhìn vào biểu đồ ta thấy mức sản lợng tăng dần nhng nhịp điệu không đều.

- 1982 đạt 71% kế hoạch - 1983 đạt 58% kế hoạch - 1984 đạt 100% kế hoạch.

- 1986 vợt mức kế hoạch là 1,6% lần đầu tiên xuất khẩu 300 tấn giấy sang Singapo sản lợng cao nhất trong ngày 244 tấn giấy nhập kho có tháng lên tới 48 nghìn tấn và trong 2 năm 1989-1990 công ty nâng sản lợng lên 30,293 tấn trong đó xuất khẩu 16300 tấn, năm 1991 với mức kế hoạch là 38 nghìn tấn và đến năm 2001 nhà máy giấy Bãi Bằng đạt 72 nghìn tấn sản lợng Đến năm 2004 đã nâng cấp dây chuyền công nghệ mới năng suất đạt 85 nghìn tấn/năm.

Giấy của nhà máy đã đợc xuất khẩu và tiêu thụ rộng rãi trong phạm vi rộng rãi và nớc ngoài thu lại nguồn lợi cho nền kinh tế quốc dân và đóng góp cho ngân hàng nhà nớc nguồn ngoại tệ đáng kể, từ đó đời sống của cán bộ công nhân ngày càng đợc cải thiện và càng đợc nâng cao.

*Các sản phẩm của công ty giấy Bãi Bằng:

- Độ trắng : 78 0ISO -  cuộn : 90100 cm -  lõi : 7.6 cm

- Bao gói : 34 lớp giấy kraft  Giấy photocopy: - Khổ từ A4A0, 500 tờ/ram - Bao gói : 1 lớp giấy kraft

- Bao gói : 10(12) quyển/hộp.

 Giấy tissne: Khăn bỏ túi, khăn lau mặt, khăn ăn

2 Nhà máy hoá chất.

3 Nhà máy giấy Cầu Đuống 4 Nhà máy điện.

5 Các lâm trờng trực thuộc đóng tại: Phú Thọ, Tuyên Quang, Hà Giang, Yên Bái…

PHẦN II: NHÀ MÁY GIẤY BÃI BẰNG

A Phân xởng nguyên liệu:

I Giới thiệu nguyên liệu sản xuất giấy:

Nguyên liệu sản xuất giấy chủ yếu từ thực vật rất nh: gỗ lá rộng, gỗ lá kim, họ thân thảo, họ tre nứa…

Thành phần hoá học có trong thực vật: Cenluloza, hemicenlulza, lignin và hợp chất trích ly.

1 Xenluloza: Xenluloza là một cacbonhyđrat, trong phân tử có các nguyên tố: C, H, O Nó cũng là một polysacarit bao gồm nhiều đơn vị đường

Công thức hoá học của xenluloza là: ( C6H10O5) Trong đó n là số đơn vị đ-ờng lặp lại hay còn gọi là độ trùng hợp

Xenluloza đợc chia thành: α- xenluloza, β- xenluloza, - xenluloza.

glucopyzanoza Gọi tắt là D- glucoza Các đơn vị mắt xích trong phân tử xenluloza liên kết với nhau nhờ liên kết glucozit: β- glucozit.

Cứ mỗi phân tử xeluloza có một mắt xích cuối cùng có nhóm cacbonyl (- CHO), sự có mặ của nhóm này là nguồn gốc để xenluloza dễ bị thuỷ phân trong môi trờng kiềm.

Vi sợi xenluloza gồm có 2 vùng: vùng tinh thể và vùng vô định hình Nơi mà các phân tử hợp khít với nhau qua một đoạn dài thì vùng kết tinh phát triển, nó gây khó khăn cho sự thẩm thấu dịch nấu Còn ngợc lại ta có vùng vô định hình, ở vùng này dễ bị thẩm thấu nên dễ xảy ra các phản ứng thuỷ phân 2 Hemixenluloza: Hemixenluloza là một hợp chất của một số loại pôlysacarit, khi thuỷ phân, chủ yếu tạo ra một số đồng phân lập thể thuộc pentoza và hecxoza.

Trong thực vật, hemixenluloza và xenluloza tạo nên thành tế bào Nó có tính chất vật lý và hoá học giống xenluloza, nhng có đặc điểm khác đó là: mạch ngắn, nhiều nhánh, dạng chủ yếu là copolyme Hemixenluloza trong gỗ gồm

hai phần: phần dễ hoà tan và phần khó hoà tan( chủ yếu nằm trong vùng tinh thể của xenluloza) Phần khó hoà tan gọi là phần xenlozan.

Các hợp chất thuộc hêmxenluloza có thể chia thành 2 nhóm:

- Nhóm trung tính: chỉ chứa nhóm OH, mang tinh rợu( pentoza, hexoza) - Nhóm axit: chứa thêm nhóm COOH, ( axit polyuronic).

Hàm lợng hemixenluloza trong gỗ là khác nhau:

- Gỗ lá kim( gỗ mềm): 5-13% pentoza, 8-14% hexoza - Gỗ lá rộng( gỗ cứng): 7-25% pentoza, 1-6% hexoza.

Pentoza kém bền dễ bị phân huỷ nên hiệu suất gỗ lá kim cao hơn gỗ lá rộng Hemixenluloza là polyme của 5 phân tử đuờng khác nhau:

- Hexoza: gluco, mannoza, galatoza - Pentoza: xyloza, arabinoza.

Sự có mặt của hemixenluloza trong bột làm tăng hiệu suất, độ bền cơ lý của giấy và tốt cho quá trình nghiền do nó a nớc làm tăng khả năng truơng nở khi nghiền Do đó, cần giữ lại càng nhiều hemixenluloza có giá trị càng tốt 3 Lignin: Là một hợp chất trùng hợp cao, vô định hình Vai trò của nó là hình thành phiến mỏng ở giữa liên kết các bó xơ xợi với nhau, khi sản xuất bột hoá học thì phải phá vỡ liên kết lignin để giải phóng xơ xợi xenluloza Trong thực vật hàm lợng lignin là khác nhau:

- Gỗ lá kim( gỗ mềm): 20-30% - Gỗ lá rộng( gỗ cứng): 18-22%

Lignin cùng với hemxenluloza và xenluloza tạo nên thành tế bào gỗ Sự có mặt của lignin trong bột làm cho bột có màu nâu nên cần phải loại bỏ khi sản xuất giấy có độ trắng.

4.Chất trích ly: Gồm có dầu thơm, axít nhựa( gỗ mềm), axit béo, phenol, các

quá trình sản xuất bột hoá học: tiêu tốn hoá chất cho quá trìng nấu, tẩy, tạo bột gây khó khăn cho quá trình chưng bốc thu hồi kiềm Do đó, cần phải

- Dài( theo chiều dọc cây) : 2025mm - Rộng( theo chiều ngang của cây) : 1045mm

- Dài( theo chiều dọc cây) : 2035mm - Rộng( theo chiều ngang của cây) : 25 35mm

- Độ ẩm tiêu chuẩn để tính toán: 50%

III Sơ đồ dây chuyền tuyến gỗ:

* Thuyết minh dây chuyền tuyến gỗ:

- Gỗ từ bãi chứa đợc đa vào bàn bốc Ev332 nhờ các xích tải đa gỗ tới bàn tách Ev333 và đồng thời dùng vòi nớc để rửa sạch và tạo độ nhớt cho gỗ để di chuyển Mục đích của bàn tách này tách gỗ ra theo hớng song song tránh hiện tợng gỗ bị kẹt, ở đây có công tắc điều chỉnh các móc xích đẩy Gỗ đợc rơi xuống băng tải Ev334 đợc đa đi nhờ con lăn Ev335(A,B,C,D) ở đây nhờ 4 môtơ quay tốc độ tăng dần, gỗ tiếp tục đi vào thùng bóc vỏ DP920 nhờ 4

ra ngoài Thùng bóc vỏ dùng mô tơ 1 chiều, vận tốc từ 7- 8 vòng/phút Gỗ trong thùng tự va đập vào nhau, gỗ va đập vào các ghờ hình thang tù làm cho gỗ tự bóc vỏ, các vỏ đợc thoát ra ngoài qua các rãnh rơi xuống băng tải Ev339 chuyển đi nơi khác Tại đây có hệ thống liên động giữa thùng bóc vỏ và băng tải Ev339 Nếu băng tải Ev339 không chạy thì thùng bóc vỏ sẽ dừng Còn gỗ ra khỏi thùng bóc vỏ dùng vòi nớc để rửa sạch và tạo độ nhớt dể dàng đi trên con lăn Ev336 và đi qua con lăn Ev337, tại đây đi qua bộ phận dò kim loại Nếu gỗ lẫn kim loại máy tự phát hiện và hút ra ngoài, gỗ tiếp tục di chuyển nhờ con lăn Ev338 Tại đây ngời ta dùng vòi nớc phun rửa, gỗ đi vào máy chặt Cr913 Máy chặt gồm 8 lỡi dao, khoảng cách giữa dao bay và dao đế từ 0,6 - 0,9mm, dùng 8 cánh quạt tạo áp lực đa mảnh lên buồng làm đều Eb926 Mảnh từ buồng làm đều rơi xuống sàng Cs93, trên sàng có hình chóp mục đích để mảnh rải đều trên 8 cánh sàng Nhờ sự rung động của sàng mảnh hợp cách rơi xuống đáy sàng nhờ băng tải Ev321 đa ra bãi chứa Còn mảnh quá cỡ đợc đa qua máy chặt lại, mảnh sau khi chặt lại đ-ợc thổi lên buồng làm đều, và đơc đa về sàng Còn mảnh mùn nhỏ nhờ băng tải Ev340 đa ra ngoài bãi chứa mùn.

Nớc rửa

IV Sơ đồ dây chuyền tuyến tre nứa:

*.Thuyết minh sơ đồ tuyến tre nứa:

Tuyến 1:

- Tre, nứa đợc đa lên bàn bốc Ev320 nhờ các xích tải và môtơ thuỷ lực CP290.Mục đích đa tre nứa theo hớng song song, theo chiều ngang, khi tre nứa rơi xuống băng tải Ev321 đợc chuyền đi qua máy dò kim loại Q01, mục đích tách kim loại nếu có Tại đây có công tắc điều chỉnh dừng băng tải Tre, nứa đợc đi tới bộ phận ép dập, ở đây tre nứa bị ép lại và làm cho độ xốp

Khoảng cách giữa dao bay vào dao đế 0,4 - 0,6mm có 10 lỡi dao xếp thành năm hàng, mỗi hàng 2 lỡi Khi tre nứa vào máy chặt tạo một góc cắt tránh sự dập nát,tổn thất nguyên liệu.Mảnh tre, nứa nhờ băng tải Ev330 chuyển tới buồng làm đều.

 Tuyến2:

- Tre ná tới bàn bốc Ev325 nhờ băng tải Ev326 đi qua máy dò kim loại Q02, tre nứa tiếp tục nhờ con lăn Ev327, Ev 328 đa tre nứa tới lô ép dập, tre nứa vào máy chặt Cr911, nhờ băng tải Ev324 và vít tải Ev329, đa tre nứa đi vào bộ phận khác nhờ băng tải Ev330.

- Giữa tuyến 1 với tuyến 2, nếu chạy tuyến 1 thì dừng tuyến 2, mục đích tránh sự h hỏng, các sự cố đột ngột cha khắc phục kịp mặt khác để vệ sinh và bảo dỡng.

- Tiếp tục tre, nứa đi từ tuyến 1 hoặc tuyến 2 tới buồng làm đều Eb925 nhờ băng tải Ev330, mảnh đợc đa tới bộ phận sàng, mảnh hợp cách rơi xuống đáy qua lới sàng đợc đem đi rửa mảnh tới bể Ch60 bể khuấy trộn đợc bơm Pu501 lên máy rửa Cw951 Mảnh sau khi rửa đợc đa tới bể Ch71 Nhờ bơm Pu603 lên máy rửa Cw952 mảnh nhờ vít tải đa tới bãi chứa.

V Thiết bị:

1/ Bàn bốc Ev332 : có nhiệm vụ đa gỗ vào bàn tách nhờ các xích tải kéo gỗ đi thông qua mô tơ thuỷ lực có công tắc điều chỉnh để lợng gỗ lên một cách

4/ Con lăn: Có hai loại con lăn, con lăn trơn và con lăn vấu lồi.

Con lăn Ev335A, B, C, D có nhiệm vụ vận chuyển lợng gỗ đi tới thùng bóc vỏ khi gỗ qua các bộ phận con lăn làm cho vỏ bị bong ra tạo điều kiện khi vào thùng dễ dàng bóc vỏ hơn.

- Tốc độ con lăn tăng từ thấp đến cao Khi đến con lăn cuối cùng đẩy mạnh lợng gỗ rơi vào ngay tâm thùng bóc vỏ.

5/ Thùng bóc vỏ 532-Db-920:

(1): Tấm nhựa chịu mài mòn

(2): Bể chứa nớc (3): Tấm gỗ phíp

a.Cấu tạo: Dùng 4 bơm thuỷ lực Pu 505-508 bơm nớc vào và tạo áp lực rất mạnh~3000m/p và làm giảm sự ma sát của thùng (lực đẩy Aximét) Thùng

- Thùng bóc vỏ đợc gối lên bệ đỡ, trong bệ đỡ gồm 3 gối đỡ.

- ở trong gối đỡ có tấm gỗ phíp đợc uốn theo độ cong của thùng và còn có thêm tấm nhựa chịu mài mòn Tác dụng làm kín vòng bi thuỷ tĩnh và giảm sự mài mòn

b Nguyên lý làm việc: Thùng quay với vận tốc 7 vòng/phút, sử dụng mô tơ một chiều.

- Gỗ rơi vào tâm của thùng nhờ con lăn đa đến, gỗ vào thùng 1/2– 1/3 thể tích của thùng và tạo độ song song khi vào thùng Trong thùng có các gờ hình thang tù, khi gỗ vào va đập với các hình thang tù và chúng tự va đập vào nhau nên gỗ tự bóc vỏ ra Thùng đặt ngiêng với một góc  = 50 làm cho gỗ khi bóc xong vỏ giảm ma sát nên chúng tự chảy ra ngoài, còn vỏ rơi qua rãnh xuống băng tải đa về bãi chứa vỏ.

Nhận xét:

- Loại bỏ vỏ triệt để mà tổn thất ít.

- Nếu đảm bảo gỗ vào song song thì độ sạch đạt 98%.

- Khe hở của dao bay và dao đế 0,5 – 0.8mm - Kích thớc của lỡi dao l = 600 – 700mm, r = 200mm,

b Nguyên lý:

- Gỗ vào máy chặt nhờ con lăn Ev338 do tốc độ quay của con dao, gỗ đợc cắt thành mãnh bay ra ngoài Nhờ mâm dao quay tạo áp lực đẩy mảnh tới buồng làm đều, ở đây có một ống hút hơi đối lu từ buồng làm đều về máy chặt tạo áp lực cho máy Mảnh sau khi chặt co kích thớc từ 16 – 35mm.

8 Máy chặt tre, nứa Cr-910: a.Cấu tạo:

- Gồm mời con dao, gắn thành hai hàng.

- Khoảng cách dao bay và dao đế la 0.5 – 0.8 mm - Mảnh sau khi cắt dài 22 – 35mm, rộng 5 – 8mm b Nguyên lý:

- Nguyên liệu đi vào máy chặt qua 11 con lăn và đi vào hàm ép, áp lực ép 35Kpa, để ép dập Tạo lực cắt tốt, tránh nguyên liệu bi dập nát.

- Khi tre nứa đi vào máy chặt đợc phun rửa để đẩy cát sạn, tạp chất ra ngoài và đợc đi qua máy dò kim loại trớc con lăn.

- Tre nứa vào cắt nhờ lực cắt của dao bay và dao đế Mảnh sau khi cắt đợc băng tải đa lên buồng làm đều.

9 Máy chặt lại 532-Cr-912/914: a/ Cấu tạo và các thông số kỹ thuật: - Lô dao có lắp 4 lỡi dao bay và 1dao đế.

- Mảnh quá cỡ từ sàng đợc đa về máy chặt lại nhờ mâm dao quay tạo áp lực đa mảnh về buồng làm đều và quay về sàng.

- Để đạt đợc kích thớc ta phải sàng Sàng làm nhiệm vụ loại bỏ nguyên liệu không hợp cách và các tạp chất đa ra ngoài.

-Buồng làm đều vừa làm thùng chứa nguyên liệu sau cắt, vừa điều chỉnh xuống sàng một cách đều đặn.

-Về cấu tạo thân sàng đợc làm bằng tấm thép, ghép cứng vào nhau, bề mặt sàng có các đờng phân chia toả tròn Trên có đặt 8 tấm sàng tạo thành bề mặt sàng có diện tích 11,7 m2 Các tấm sàng đều khoan lỗ và rãnh để thoát mảnh Sàng đợc gắn với hệ thống rung động gắn trực tiếp với mô tơ ( hệ thống rung bằng cánh tay đòn) Trên sàng treo 4 sơi dây cáp với đờng kính 18mm, chiều dài 2250mm.

B/Nguyên lý:

- Mảnh từ buồng làm đều rơi xuống chóp hình nón đợc phân phối đều trên bề mặt sàng với biên độ dao động 40-50mm, mảnh hợp cách loại qua sàng tầng 1 xuống tầng 2 và đa ra ngoài Mảnh không hợp cách ở tầng 1 đợc đi cắt lại, mảnh mùn lọt xuống tầng 2 rơi xuống đáy và đi ra ngoài Đối với sàng nứa ta lắp 3 tầng sàng để tận dụng nguyên liệu.

VI Các sự cố thờng gặp trong quá trình vận hành:

1 Gỗ bị trợt ở bàn bốc không điều chỉnh đợc gỗ trên bàn bốc và bàn tách: - Nguyên nhân:

+ Do quá tải

+ Do mất điện, đứt xích tải

+ Do gỗ nằm dọc theo xích tải và cao hơn xích tải - Khắc phục:

+ Nếu nguyên nhân mất điện, thì gọi thợ điện đến sữa chữa

+ Nếu do đứt xích tải, dầu thuỷ lực cấp không đủ thì gọi cơ khí tới sửa

+ Nếu quá tải, hoặc gỗ nằm dọc thì phải điều chỉnh lợng gỗ vào cho phù hợp, và lấy cây gỗ nằm dọc theo xích ra

2 Thùng bốc vỏ không vận hành đợc hoặc dừng đột ngột - Nguyên nhân:

+ Do mất điện

+ Do áp lực nớc bơm lên không đủ để nâng thùng không đủ 25 đến 45 Kpa + Do nớc không đủ cấp cho vòng bi thuỷ tĩnh

+ Hoặc do hệ thống liên động điện với băng tải mảnh Ev339 Nếu Ev339 dừng thì thùng sẽ dừng ngay.

- Cách khắc phục: kiểm tra và tìm ra sự cố Nếu do mất điện thì gọi thợ điện đến sữa Nếu do thiếu nớc hay áp lực bơm lên không đủ thì phải bổ xung nớc và điều chỉnh áp lực nâng ở các bơm Pu505 đến Pu508 Nếu do hệ thống liên động thì ta phải sữa lại hệ thống này.

Băng tải chạy lệch hớng: - Nguyên nhân:

+ ốc điều chỉnh ở lô điều chỉnh băng tải bị lệch + Do lực tác dụng lên băng tải lớn

+ Do băng tải bị dùn

+ Do gỗ một đầu ở trên, một đầu ở dới cùng với lực lớn - Cách khắc phục:

+ Nếu do mối nối thì ta phải nối lại

+ ốc điều chỉnh băng tải lỏng Ta phải xiết lại, theo nguyên lý lái chăn hay bên nào bị lệch thì ta phải xiết chặt ốc phía ngợc lại và thả lỏng ốc phía kia + Do băng tải trùng thì ta phải điều chỉnh ở lô căng

+ Do quá tải thì ta phải điều chỉnh lợng gỗ xuống băng tải cho phù hợp Máy chặt mảnh không đa mảnh lên buồng làm đều:

- Nguyên nhân:

+ Cánh quạt bị mòn: không đủ gió để đẩy mảnh lên

+ Khe hở giữa mâm dao và vỏ thùng: bị thoát khí ra ngoài

+ áp lực buồn làm đều cao quá: dẫn đến chênh lệch áp suất giữa buồng làm đều và máy chặt Từ đó dẫn đến tắc mảnh hoặc quạt không thổi mảnh lên đ -ợc.

- Cách khắc phục:

+ Nếu quạt bị mòn thì ta phải thay cánh quạt

+ Nếu do hở ở vỏ thiết bị thì gọi cơ khí đến hàn lại

+ Do áp lực buồng làm đều cao: tìm nguyên nhân Nếu tắc buông làm đều hay các đờng khí hồi lu thì ta phải thông chúng + Dao không đủ sắc thì mài lại

+ Nếu dao bay hay dao đế bị mòn thì phải thay

+ Nếu mất điện thì gọi thợ điện đến kiểm tra và sửa + Nếu do tụt cánh tay đòn thì gọi cơ khí đến sửa

7.Trờng hợp sàng bị mất tác dụng của thuỷ lựcgây nên vỡ con lăn ép: Nguyên nhân:

+Do ốc con lăn bị bung ra.

+Do hàm ép môtơ thuỷ lực mất điện.

Không đủ dầu dẫn đến ảnh hởng đến con lăn ép 8.Trờg hợp mất điện đột ngột, cách xử lý :

+Thông báo đã bị mất điện hoặc do bị vỡ vòng bi nó sinh ra làm quá tải dẫn +do mất điện

+Buồng làm đều bị tắc là do lợng mảnh cấp vào buồng làm đều quá nhiều Trong buồng làm đều có vít xoắn đẩy mảnh nguyên liệu trải đều xuồng sàng.

Nếu nh lợng mảnh quá nhiều trong buồng làm đều, gây tắc chỗ vít xoắn làm cho nguyên liệu không chảy xuống sàng.

+Khe hở chỗ dao cắt quá lớn làm cho mảnh quá cỡ gây tắc chỗ buồng làm đều.

B Phân xởng bột:

I Sơ đồ dây chuyền công phân xởng nấu bột:

II Thuyết minh dây chuyền phân xởng bột:

Mảnh (gỗ,tre) từ bãi nguyên liệu đợc vít tải 526 Ev401 cấp mảnh tới vít tải đứng Ev402, mảnh đợc cấp lên băng tải Ev404 chuyền đến Xylô mảnh 526 Ch70 Hệ thống vít tải ở đáy Xylô Ev406-1Ev406-5 gồm 5 vít các vít tải có thể đợc tách ra và hoạt động tuỳ theo lựa chọn của ngời công nhân vận hành ( thông thờng chạy 2 vít hoặc 3 vít vì mảnh khô cứng) Mảnh đợc đa tới băng tải Ev407, trên băng tải có máy dò kim loại Mg001 hệ thống này đợc liên động tách kim loại ra và sau đó tới vít tải Ev409 Vít tải này chạy đợc 2 chiều, một chiều đa mảnh tới vít tải Ev410 và chiểu kia cấp mảnh vào nồi nấu số1(Di01) Mảnh từ vít tải Ev410 cũng đợc cấp tơng tự nh vậy để đa mảnh vào nồi nấu 2(Di02) hoặc nồi nấu 3(Di03).

ở ba nồi nấu đợc cấp mảnh đầy dùng áp suất 0,45 MPa để tăng độ chất chặt, tiến hành xông hơi đuổi hết không khí nồi nấu ra thông thờng 1015 phút Tiếp tục cấp dịch vào nồi nấu thời gian 58phút ở đây ta cấp dịch 2/3 ở đỉnh và 1/3 ở đáy thông qua thiết bị trao đổi nhiệt He34 Nhờ bơm tuần hoàn dịch Pu508 Ta đóng van nắp nồi lại tiến hành quá trình nấu bột thời gian tăng nhiệt 9095 phút trong quá trình tăng nhiệt có phần tải khí giả để quá trình thẩm thấu dịch diễn ra tốt, cứ chênh lệch áp suất thì thải khí giả bằng van cầu B05 tiến hành thời gian bảo ôn 6575 phút Lúc này phản ứng diễn ra rất mãnh liệt Thời gian phóng 20 phút đỉnh và đáy Bột sau khi kết thúc quá trình nấu tổng thời gian 235 248 phút Phóng đỉnh hạ áp suất 4,5MPa đóng van phóng đỉnh nồi bằng tay Tiếp tục phóng đáy bột về bể phóng Ch60 Dịch đen sau khi nấu đa về bể Ch82 thông qua van B01 Tại bể Ch82 này dùng bơm Pu527 đa về bể phóng Ch60 và còn cặn dùng bơm Pu523 thải ra cống Lợng nớc ngng sau khi nấu tập trung vào Ch66 (tổng của ba nồi nấu) Tại bể nớc ngng Ch66 nhờ bơm Pu505a đa vào thiết bị ngng tụ He37 còn l-ợng nớc bẩn dùng bơm Pu505b thải ra ngoài Tại thiết bị trao đổi He37 để thu lại lợng nớc nóng ta bổ sung nớc sạch VKK đi xuống nớc ngng đi lên thu đợc lợng nớc nóng đem đi các bộ phận khác còn lợng hơi đi đến phân x-ởng động lực Còn lợng hơi của nồi nấu đợc cấp qua thiết bị ngng tụ He32 và He33 trên bể Ch67 nhằm thu lại lợng nớc ngng vào Ch67 Tại Ch67 dùng bơm Pu504 đa lên He33 và Pu511 đa lên He32 còn bơm Pu503 đem đi cấp nớc cho bộ phận rửa Tiếp tục lợng nớc ngng ở trong bể nhờ bơm Pu502 cấp tới bình lọc Sc220 và Sc221 mục đích tách sơ xơi còn xót lại Tiếp tục lợng nớc này đa sang thiết bị trao đổi nhiệt He30, He31 Tại thiết bị này đợc chia làm hai phần một phần chảy tràn sang bể nớc nóng Ch68 còn phần quay trở

lại trớc bơm Pu511 Tại bể nớc nóng Ch68 dùng bơm Pu501 cấp cho bộ phận rửa

Bột sau khi ở bể phóng Ch60 nhờ cánh khuấy Ag120 nồng độ bột 10-12% Bơm Pu601 đa bột vào Sc001 sàng mấu mắt Bột không hợp cánh đem lọc cát Sc003 Bột hợp cách ở lọc cát đem đi loại bỏ mấu mắt Sc002 Bột hợp cách ở Sc002 bổ sung lại đờng bột tốt của Sc001 mục đích tận dụng lại bột Tiếp tục bột tốt ra khỏi Sc001 đem đi rửa ở đây Bãi Bằng dùng hệ thống rửa ngợc chiều gồm bốn máy rửa.

Bột đi vào máy rửa Th100 đợc pha loãng nồng độ từ 1-1,5% Bột ra khỏi máy rửa nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev121 đa bột đi pha loãng 1-1,5% vào máy rửa Th101 Bột ra khỏi máy rửa nồng độ từ 10-12% nhờ vít tải Ev122 đ-a bột vào máy rửđ-a Th102 phđ-a loãng nồng độ 1-1,5%, bột rđ-a khỏi máy rửaTh102 có nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev123 đa bột vào máy rửa Th103 bột ra khỏi máy rửa có nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev124 đa sang bể Ch84 Còn lợng nớc bổ sung cho quá trình nớc ở Ch67, Ch68, nớc VKK, nớc Ch85 nhờ bơm Pu538 Nớc đi từ máy rửa Th103, nớc lọc sau khi rửa đa về bể Ch79 đợc Pu519 dùng để pha loãng bột và Pu518 bơm nớc làm giai đoạn Th102 Còn dịch lọc ở Ch78 của máy rửa Th102 đợc bơm 517 dùng pha loãng bột ở trớc Th102 Còn bơm Pu516 bơm cấp cho giai đoạn Th101 dịch lọc thì ở Ch77 đợc bơm 515 pha loãng bột, bơm 514 bơm dịch lọc làm dịch rửa cho giai đoạn Th100 Dịch lọc ở Th100 tập trung Ch76 Nhờ bơm 512 pha loãng bột và bơm 513 bơm về bể phóng Ch60 và sàng mấu mắt Sc001 Các bể chứa dịch lọc Ch76, Ch77, Ch78, Ch79 đa sang bể phá bọt Ch80 Tại bể Ch80 đợc bơm Pu520 bơm về máy lọc dịch đen Th104 Mục đích tách xơ sợi còn sót lại Bột thu đợc ở Th104 bổ sung vào đờng bột đi vào máy rửa, còn dịch đen tập trung ở Ch71 nhờ bơm Pu507 bơm đa về nồi nấu còn đờng

Bột sau rửa tập trung ở bể 534Ch84 nhờ cánh khuấy Ag126 khuấy trộn bột, nhờ bơm Pu535 đa bột về trớc Ch85 Nớc lọc ở Ch85 nhờ bơm Pu527 pha loãng bột đa vào giai đoạn sàng Sc223 Bột hợp cách thì tiếp tục sang lọc cát Còn bột không hợp cách đa sang sàng Sc224 nhờ bơm Pu611 Bột hợp cách của sàng Sc224 theo đờng bột hợp cách của Sc223 đi qua lọc cát Còn bột không hợp cách thì quay về Ch86 ở Ch86 nhờ bơm Pu523 bơm bột vào Sc225 Bột hợp cách thì quay trở lại đờng bột vào của Sc224 Còn bột không hợp cách Sc225 qua sàng rung cặn thì loại bỏ Bột tốt của sàng rung thì đa vào Ch90 nhờ bơm Pu529 đi vào lọc cát Sc303 Bột hợp cách ở Sc301 về Ch86 Còn bột không hợp cách loại bỏ qua cống thải.

Bột hợp cách ở Sc223 và Sc224 đi vào giai đoạn lọc cát tiếp tục pha loãng nồng độ bột từ 2,5 xuống 0,6% thông qua bơm Pu612 ở Ch85 Bột pha loãng xong đi vào giai đoạn lọc cát Sc302 Dòng bột tốt đem đi rửa ở Th108 và 109, bột tiếp tục pha loãng xuống 0,51% trớc khi đến rửa Còn bột không hợp cách ở Sc302 đợc pha loãng tiếp nhờ bơm Pu613 ở Ch85 đi vào Sc303, bột hợp cách của Sc303 đợc quay trở lại dòng bột đi vào Sc302 Còn bột không hợp cách tiếp tục pha loãng nhờ Pu614 đi vào lọc cát Sc304, bột hợp cách của Sc304 quay trở lại dòng bột đi vào Sc303 Còn bột không hợp cách ở Sc304 tiếp tục pha loãng Pu615 ở Ch85 tiếp tục đi vào lọc cát Sc305, dòng bột tốt của Sc305 quay trở lại đờng bột vào của Sc304 Còn bột không hợp cách qua lọc cát Sc306 Bột tốt ở Sc306 tiếp tục quay trở lại đờng bột vào Sc305 Còn cặn của Sc306 loại bỏ ra ngoài.

Bột tốt ở giai đoạn Sc302 đem đi rửa nồng độ 0,51%, bột ra khỏi máy rửa nồng độ 10-12% nhờ vít tải Ev127 đa bột sang bơm trung bình MC Còn dịch lọc của máy rửa Th108 và Th109 đợc tập trung Ch89, nhờ bơm Pu534 cấp nớc cho giai đoạn sàng Sc223, Sc224, Sc225 Từ bể Ch89 chảy tràn qua Ch85 Còn dịch lọc Th109 đợc chứa ở Ch85 Trớc khi ra khỏi Th109 bột đợc bổ sung dịch trắng oxy hoá để làm nguồn kiềm cho giai đoạn tiền tẩy trắng bằng oxy

Tiếp tục bột rửa xong nồng độ 10-12% cấp vào bơm trung bình MC nhờ bơm Pu619 bơm đi vào máy trộn hơi Mi001, mở van cấp bột LC- L85 thông thờng 45-64% Máy trộn hơi bổ sung hơi vào qua van FC-F90 Mục đích làm tăng nhiệt độ của bột để tạo điều kiện cho các hoá chất khác Bột ở bơm trung bình MC nhờ bơm Pu620 tạo độ chân không và dùng lợng nớc cấp cho máy rửa Th108, Th109 dùng để pha loãng Sau đó bột đợc đa vào máy trộn oxi Mi002 Cấp oxy vào thông qua van FC-F91 Mục đích bổ sung oxy vào tách lignin trong bột càng thấp càng tốt, tăng độ trắng và bảo vệ xơ sợi thông thờng kappa 12,5, bột tiếp tục đi vào tháp phản ứng oxy Ch102, áp suất 3-5kg/cm2, nhiệt độ 90-100oC, thời gian 30 phút, PH= 10,5-11 Bột sau khi nấu oxy nhờ tấm gạt đa về bể chứa Ch103 đã đợc pha loãng nhờ bơm Pu621 ở Ch104 của máy rửa Th102 Bột ở bể Ch103 nhờ bơm Pu622 bơm bột đi vào máy rửa Th102 đã đợc pha loãng Bột sau khi rửa nồng độ từ 10-12% Bột nhờ bơm trung bình Pu512A cấp vào bể Ch83, còn lợng dịch rửa Th102 tập trung ở bể Ch104 đợc bơm trực tiếp nớc rửa cấp cho máy rửa Th108 và th109 thông qua bơm Pu624 và Pu625 Còn dùng bơm Pu623 đem đi pha loãng Th102 nếu cần thiết Tại bơm trung bình Pu512A có bơm chân không Pu512B tạo độ chân không.

Bột tập trung ở 534Ch83 nhờ cánh khuấy Ag120 khuấy trộn liên tục sau đó bột đợc bơm đi nhờ Pu631 vào vít ép Th201, áp suất 9,8MPa Bột đợc ép lại bởi hai lô nồng độ sau khi ép 12-30%, nớc lọc Th201 đợc vào Ch132 tiếp tục vào Ch131 bể chứa nớc lọc sau ép Bột đợc pha loãng nhờ Pu632 ở Ch131 đem đi pha loãng cho vít ép, ở Ch131 nhờ Pu634 pha loãng bột xuống 4% đi ra khỏi bể Ch83 Nớc lọc cấp cho máy rửa Th102 nhờ Pu633 ở bể Ch131 L-ợng hơi của vít ép và lL-ợng hơi của vít tải Ev401 đợc thải ra ngoài môi trờng nhờ Fa401

Bột đi ra khỏi vít ép Th201 có nồng độ 25,5% đa vào vít tải Ev401, bột ra khỏi vít tải nồng độ 25,5% đa vào bơm trung bình MC Tại đây bột đợc pha loãng ở bể nớc lọc Ch131 và nhờ bơm Pu636 tạo độ chân không Bột ra khỏi đợc Pu635 bơm vào máy trộn clo Mi201và đặt LC-L34 vào vị trí tự động điều chỉnh điểm đặt 46% Bổ sung khí clo vào, nhiệt độ 290C, áp suất

máy trộn vào tháp tẩy ngợc dòng clo Ch142, thời gian phản ứng 30 phút, nhiệt độ 350C, đạt độ trắng 43% ISO, PH=2,2-2,3 Bột ra khỏi tháp tẩy clo nhờ cánh cào Ev402 và đợc pha loãng 1% đợc vào máy rửa Th100, nhiệt độ nớc rửa 750C, bổ sung kiềm 10% vào Bột ra khỏi máy rửa nhờ vít tải Ev322 đa về máy trộn hơi Mi191 Nớc lọc của máy rửa Th100 đợc tập trung vào Ch63, nhờ bơm Pu502 bơm pha loãng bột đi vào máy rửa Th100 và Pu637 pha loãng cánh cào Ev402 và lu lợng 120m3/h.

Bột tiếp tục đi vào máy trộn hơi Mi191 Tại đây ngời ta cấp hơi vào

cho các hoá chất khác tấn công Bột ra khỏi máy trộn về bơm trung bình MC

L-ợng nớc pha loãng cho bơm MC từ bể Ch65 của máy rửa Th101, nhờ bơm Pu639 tạo độ chân không Bột ra khỏi nhờ bơm Pu638 bơm bột vào máy trộn oxy Mi203 lợng bột này đợc điều chỉnh FC-F35 Tại máy trộn Mi203 bổ sung oxy vào (6kg/T bột), đặt HS-B28 sẽ đựoc mở vị trí tự động Bột đi ra khỏi máy trộn Mi203 đợc đi vào tháp ngợc dòng EOP, thời gian 20 phút

gian 100 phút (cả thời gian giai đoạn EOP là 120 phút), PH=10-10,5, đạt 75%ISO ở đáy tháp cánh khuấy Ag123 khuấy trộn liên tục Bột ra khỏi đợc pha loãng 3% đợc bơm đi nhờ Pu505 pha loãng tiếp nồng độ 1% vào máy rửa Th101 Bột ra khỏi máy rửa nhờ vít tải Ev323 nồng độ bột 10-12% Còn lợng nớc sau rửa tập trung ở Ch65 đợc bơm Pu507 pha loãng cho bơm trung bình MC (Ch143) Bột tiếp tục pha loãng xuống 1% nhờ Pu506 đa vào trớc máy rửa.

Bột sau khi ra khỏi máy rửa Th101 đợc bơm trung bình Pu537A cấp vào tháp Hypo Ch68, nhiệt độ 400C, thời gian 180 phút, PH  8,5 (PH=9,3), nhờ bơm Pu537B tạo độ chân không Bột ở đáy tháp nhờ cánh khuấy Ag125 khuấy trộn liên tục Bột đợc pha loãng xuống 4% và tiếp tục xuống 1% đi vào máy rửa Th103 Tại máy rửa này bổ sung SO2 để tăng tuổi thọ cho giấy Còn nớc sau khi rửa tập trung ở Ch69 Tại Ch69 đợc bơm Pu515 pha loãng nồng độ xuống 1% trớc khi đi vào máy rửa Th103.

Bột sau khi rửa nhờ vít tải Ev325 đi ra khỏi máy rửa nồng độ bột 10-12% và đợc bơm trung bình Pu516A đa bột sau tẩy trắng đi vào bể chứa nồng độ trung bình Ch70 và Ch71, nhờ bơm Pu516B tạo độ chân không Tại đáy bể Ch70 có lắp cánh khuấy Ag126 và Ag127 của Ch71 khuấy trộn liên tục Bột tiếp tục pha loãng và bơm Pu517, Pu518 bơm sang phân xởng xeo.

III Nấu bột: 1 Mục đích:

Sử dụng tác nhân nấu để tách lignin khỏi xơ sợi xenluloza và phá huỷ các liên kết giữa các thành phần hoá học của mảnh nguyên liệu.

2 Phơng pháp nấu:

Tác nhân nấu: OH- và HS- do trong dịch nấu - Nhiệt độ của dịch đen bổ sung : 700C - Hơi cho xông hơi : 0,4 MPa - Hơi cho nấu bột : 1.1 MPa

- Tỷ lệ rắn/lỏng : 1/3.51/3.6 - Nhiệt độ nấu : 167 1700C

- Ap suất nấu : 0.640.7 MPa

- Mức dùng kiềm : 2023% ( Tính theo đ.v NAOH) - Hệ số chắt chặt : 1.1

- Trị số kappa : 1721 - Tàn kiềm : 510(g/l)

- Hiệu suất nấu : 46%

4 Các yếu tố ảnh hởng đến quá trình nấu.

ảnh hởng của nhiệt độ, áp suất.

1 ảnh hởng của nhiệt độ và áp suất:

- áp suất: là hơi nớc bảo hoà ẩm hoặc khô, từ nồi hơi cấp về nồi nấu, nó đem nhiệt độ về nồi nấu.

áp suất có tác dụng thẩm thấu dịch trong quá trình tăng giảm áp suất thúc đẩy quá trình nấu để giảm thời gian nấu.

áp suất thờng đem vào nồi nấu 79kg/cm2tơng ứng nhiệt độ 170 50C Nhiệt độ:

- Nhiệt độ mà tăng động năng vận động của hoá chất tăng, thời gian nấu sẽ giảm và ngợc lại Trong thực tiển rất nhiều lần thí nghiệm của nhà bác học WanHoft đa ra định luật nh sauTrong mọi quá trình hoá học cứ tănglên 100C thì vận tốc phản ứng tăng lên 23 lần.

- Trong điều kiện nấu ta cần chú ý nhiện độ chọn nhiệt độ cho Cenluloz đối

thân thảo 16017050C) Nếu nhiệt độ 17050C thì thời gian nấu sẽ kéo dài.

- Nếu nhiệt độ  17050c thì Cenluloz bị phá huỷ cho nên ta chọn nhiệt độ thích hợp là 1700C, nhng thực tế ta cộng thêm 10C (vì có phần thải khí giả) 2.Thời gian :

- Mọi quá trình công nghệ xảy ra theo thời gian và không gian nhất định Trong quá trình nấu kéo dài thời gian bột sẽ chín kỹ nhng khôngđạt hiệu quả kinh tế, cho nên ta phải chon thời gian thích hợp Đối với nấu theo phơng pháp xút thời gian là t= 6h30’ thích hợp nhất với mọi điều kiện đều tốt do điêù kiện nào đó ta phải kéo dài t=10h(ví dụ thiếu hơi thiếu kiềm) - Đối với nấu sun phát t =3h3h30’ bởi vì HS- là chất khử đợc tạo ra trong quá trình nấu, nhng không thể kéo dài thời gian nấu đợc Mặt khác tạo ra các

thời gian nấu đợc 3 Nguyên liệu vào nấu:

- Nguyên liệu vào nấu phải đảm độ hợp cách  85% chỉ tiêu - Chủng loại phải đồng nhất về sự thẩm thấu dịch nấu

- Kích thớc mảnh nguyên liệu phụ thuộc vào hiệu suất bột và chất lợng bột - Nếu sản xuất giấy tính thì H = 4548%

- Nếu sản xuất giấy thô thì H =3845%

- Nguyên liệu ngắn hay dài thì ta phải cắt vát tạo hình bình hành để tăng bề mặt tiếp xúc

- Trong quá trình thẩm thấu dịch nấu chiều dọc bao giờ thẩm thấu dịch nấu gấp 23 lần so với chiều ngang vì xơ sợi bố trí song song theo chiều dọc Cho nên ta phải cắt vát nguyên liệu để cho giữa nguyên liệu và hoá chất vì mọi phản ứng điều xảy ra trên bề mặt

+Độ ẩm:

- Nếu x > 35% dẫn đến dich vào bị pha loảng cho nên phản ứng giảm

- Nếu x < 28% dẫn đến đầu mảnh bị bóp lại cho nên quá trình khuếch tán bị cản trở Vì vậy ta chọn x =28 35%, nguyên liệu phải lu bãi 3 tháng ta nấu (nguyên liệu tơi vào nấu có mầu khê dẫn đến bột bị sống)

4 Hệ số H:

- Nói lên sự tơng quan giữa nhiệt độ và thời gian trong quá trình nấu Nếu ta nấu 2 nồi cùng một hiệu suất % nhng khác nhau về nhiệt độ nấu thì thời gian cũng khác nhau.

- Trong thực tế luôn xẩy ra các sự cố về nhiệt độ cho nên dựa trên hệ số H ta điều chỉnh thời gian cho thích hợp để đạt hiệu quả mong muốn (nhiệt độ cao thì thời gian giảm, nhiệt độ thấp thì thơi gian kéo dài).

5 Lợng kiềm dùng: Phụ thuộc vào hiệu suất bột thu đợc

a: 18 – 22% (giấy viết) a: 12 – 16% ( bột bao gói) a: 8 – 10% (bột thô)

Vì chất lợng bột mức dùng kiềm khác nhau Nếu nấu cùng một hiệu suất mà lợng dùng kiềm nhiều dẫn đến thời gian nấu giảm và ngợc lại Lợng kiềm ít dẫn đên thời gian phải kéo dài.

6.Nồng độ kiềm:

- Là yếu tố vô cùng quan trọng trong quá trình nấu dù lợng kiềm nhiều hay ít nhng không đạt đợc nồng độ 110-120g/l thì thời gian nấu sẽ kéo dài Qua thực tế chứng minh trong quá trình nấu bột nếu ta tăng nồng độ lên 30g/l thì thời gian phản ứng giảm đi 2 lần.

H%

90 60 30 g/l

- Vì động lực học của quá trình nấu là do chênh lệch nồng độ giữa trong và mảnh nguyên liệu (ngoài) mà dịch khuếch tán vào mảnh nguyên liệu và quyết định quá trình thẩm thấu dịch nấu nhiều hay ít để thời gian nấu giảm đi, do đó nồng độ khi nấu càng cao  sự khuếch tán càng mạnh  thời gian

- Trong thực tế các nhà bác học đã nấu thí nghiệm và trong thực tế nấu Cenluloza Độ sunphua biến thiên từ 18 – 35% Nếu <18% thì giá trị độ sun phua hầu nh không có mặt Nếu > 35% thì bột mùn và đen chứng tỏ - Cenluloza bị phá huỷ nhiều nhng thực tế ta thấy nấu độ sunphua từ 25% thì chất lợng bột cao nhất và độ bền cơ học cao và Cenluloza có tính chất cứng, thô (vì lignin còn lại).

8 Môdul nấu: Lỏng:

+ Môi trờng khuếch tán dịch nấu vào mảnh nguyên liệu + Môi trờng khuếch tán sản phẩm sau phản ứng ra ngoài.

Dung môi hoà tan sản phẩm sau phản ứng để tạo điều kiện cho phản ứng tiếp theo cho nên để phải bảo đảm thời gian nấu cho thích hợp ta phải chọn modun cho thích hợp Thông thờng: M = 1/3.51/4

thời gian nấu.

- Đối với nguyên liệu nấu mà xốp (bã mía) thì :

- Để biết đợc mức dùng kiềm đúng hay sai Nếu nh nhỏ hơn những số trên bột chín thì quá tốt, nếu bột sống thiếu kiềm Nếu lớn hơn số liệu trên mà bột chín thì thừa kiềm, nếu bột sống thì do điều kiện công nghệ hoặc các chỉ tiêu kỉ thuật khác không tốt.

- Kiềm d có Na2CO3  t0+H2O = NaOH + H2CO3 ta cho kiềm đen vào thay thế từ 4060 % so với nớc bổ sung để ta tận dụng kiềm d còn lại sau nấu và

tổng kiềm tơng đối ổn định nhng tính kiềm cho nấu phải tính theo kiềm hoạt tính.

- Nếu kiềm đen > 60% thì làm chất lợng bột giảm màu sắc, tiêu tốn nhiều hoá chất tẩy.

- Cho kiềm đen vào thay thế một phần nớc bổ sung làm cho dịch đen đặt để tiêu tốn hơi chp quá trình cô đạc ( dịch đen ra nấu từ 1213% vào đến 60% cuối )

5 Quá trình công nghệ:

a khái quát:

quá trình sản xuất bột đợc tiến hành theo phơng pháp nấu bột sulfat gồm 3 nồi nấu gián đoạn Di 01  03 mỗi nồi nấu có thể tích 140 m3 ( thể tích hữu hiệu là 136.5 m3) và đợc trang bị hệ thống gia nhiệt gián tiếp Dịch nấu đợc hút qua các vòng lới hút dịch Di 22 24 ở bên trong phía dới vỏ hình trụ của nồi nấu tới các bơm tuần hoàn Pu 508 510 và đợc gia nhiệt trong các bộ trao đổi nhiệt He34 36 Sau khi đợc gia nhiệt, dịch quay trở về nồi nấu bằng 2 hệ thống ống tuần hoàn ở đỉnh và đáy nồi LKO 001 003 ống tuần hoàn dẫn dịch tới các vòi dẫn dịch bên trong của đỉnh nồi nấu Di 1315 Tại đáy nồi, dịch đợc cấp qua các ống lới lọc đặt sau khuỷu phóng Di 2527 rồi tới phần đáy côn của nồi Lu lợng dịch đợc tuần hoàn lên đỉnh nồi khoảng 2/3, về đáy nồi khoảng 1/3 tổng dịch nấu Các nồi nấu đợc trang bị nắp nồi kiểu van cầu đóng mở nhanh tự động MV 260262 và đợc lắp đặt hơi chắt chặt mảnh Di 1012 chúng còn đợc trang bị các lới lọc khí thải Di 1618 ở đỉnh nồi để thải khí giả trong quá trình nấu.

Công đoạn nấu đợc thiết kế để sử dụng cả 2 loại nguyên liệu tre nứa và gỗ cứng hỗn hợp Nấu tre nứa và gỗ cứng cần tiến hành theo định kỳ và chu kỳ sản xuất, hai loại bột cần đợc giữ riêng biệt càng về cuối dây chuyền Tại sân nguyên liệu mảnh tre nứa đợc vận chuyển đến nồi nấu bằng băng tải và vít tải Để đạt đợc hiệu quả nạp mảnh tối u các nồi nấu đều đợc trang bị thiết bị chắt chặt bằng hơi lắp đặt tại cổ mỗi nồi, hơi phun ra từ các vòi phun của thiết bị chắt chặt sẽ làm cho mảnh xoáy tròn rơi xuống phân bố đều trong khắp nồi nấu và mảnh đợc xếp chặt hơn trong nồi nấu Đồng thời, nó còn đẩy một phần lớn không khí chữa trong các mao dẫn của mảnh ra ngoài, do đó dịch nấu sẽ đợc thẩm thấu vào mảnh tốt hơn.

Trớc khi bắt đầu cấp mảnh không khí trong nồi phải đợc rút ra bằng quạt FA 370 Khi áp suất trong nồi giảm xuống tới áp suất chân không yếu(-0.05 MPa) thì nắp nồi MV260262 đợc mở ra và công việc nạp mảnh đợc bắt đầu Sau khi nạp đợc vài M3 mảnh thì mới mở van cấp hơi vào thiết bị chắt chặt Hệ thống cấp mảnh sẽ tự động ngừng khi nồi nấu đợc nạp đầy mảnh, nhờ có thiết bị đo mức bằng tia Gama lắp trên đỉnh mỗi nồi.

c Xông hơi:

Mục đích cơ bản của quá trình xông hơi là đuổi hết khí chứa trong mao dẫn của mảnh nguyên liệu ra ngoài, ổn định hàm lợng ẩm của mảnh, tạo điều kiện cho mảnh nguyên liệu thẩm thấu dịch nấu tốt hơn.

Sau khi đóng nắp nồi và hệ thống thoát khí FA370, việc tiếp hơi qua thiết bị chắt chặt mảnh vẫn đợc tiếp tục qua xông hơi, cùng lúc đó bắt đầu tháo nớc ngng của hơi ở đáy nồi Giai đoạn xông hơi đợc kết thúc khi tất cả nớc ngng đợc tháo ra và hơi bắt đầu thoát ra từ ống lới lọc Một rơle nhiệt đợc lắp ở ống xả để tự động đóng van cấp hơi cũng nh van xả nớc ngng khi nhiệt độ tăng quá 1000c.

d Tính toán độ ẩm của mảnh:

Sau khi hoàn thiện công việc nạp mảnh và xông hơi thì phải tiến hành tính toán tổng hàm ẩm của mảnh Một trong 3 chân đỡ của nồi có lắp đặt một thiết bị đo trọng lợng tịnh của nồi Giá trị đọc đợc từ bộ ghi và trên bảng điều khiển đợc sử dụng để tính hàm lợng ẩm của mảnh, trên cơ sở đó để tính lợng dịch đen cho nồi nấu.

e Tính toán dịch nạp:f Hệ thống nạp dịch:

Dịch trắng và dịch đen sau khi tính toán đợc nạp vào nồi và đợc đo bằng các đồng hồ đo thể tích kiểu điện từ đặt sau các bơm tơng ứng PU506, PU507, dịch trắng và dịch đen đợc cấp đồng thời đến ống hút của van và chảy ngợc theo đờng ống tuần hoàn vào nồi nấu.

Khi khoảng 80% tổng dịch đã đợc bổ xung, các chỗ trống của mảnh trong nồi đã đợc dịch chiếm chỗ, nh vậy lợng dịch đủ để có thể tuần hoàn thì khởi động bơm tuần hoàn và dịch đợc phun ra từ các vòi phân phối bên trong trên đỉnh nồi nấu.

Việc nạp dịch sẽ tự động ngừngkhi lợng dịch nạp vào nồi nấu đã đủ theo tính toán Cả hai hệ thống cấp dịch phải đợc điều chỉnh sao cho việc cấp dịch trắng phải ngừng sau khi cấp dịch đen.

g Nấu:

Nhiệm vụ chính của công đoạn nấu là cung cấp bột có chất lợng đồng đều, có trị số Kappa ổn định ở mức càng tiêu thụ càng ít hoá chất tẩy càng tốt và các đặc tính bền của sản phẩm cuối cũng có thể chấp nhận đợc.

Có 3 phong pháp thay đổi trị số kappa:

_Thay đổi thời gian nấu _ Thay đổi nhiệt độ nấu _Thay đổi mức dùng kiềm

Khi thay đổi mức dùng kiềm nạp vào nấu, phải chú ý đảm bảo nồng độ kiềm d có trong dịch đen sau nấu Tàn kiềm phải đợc duy trì ở mức 5 10 g/l để tránh sự kết tủa dịch ở công đoạn thu hồi.

Việc chọn lựa chu kỳ nấu cũng nh mức dùng kiềm hoạt tính phải đợc quyết định theo từng loại nguyên liệu (xem mục số liệu ) Giai đoạn nấu bắt đầu từ khi tăng nhiệt độ cho đến khi nhiệt độ trong nồi nấu lên tới 1700 C ( giai đoạn tăng nhiệt).

Tổng lu lợng hơi áp suất cao(1.1MPa) cung cấp tới công đoạn nấu đợc hạn chế ở mức 24 tấn/giờ Lợng hơi này là khả năng tối đa của nhà máy điện có thể cung cấp đợc Lợng hơi tiêu thụ rất cao ở lúc bắt đàu tăng nhiệt, khi

theo kế hoạch trong lúc hai nồi kia đang nấu thì lợng hơi tiêu thụ cần thiết cho nấu sẽ vợt quá khả năng sẵn có Để tránh ảnh hởng tới chu kỳ nấu của nồi đang nấu thì lu lợng hơi cấp tới nồi nấu tiến hành sau cùng phải đợc khống chế để đảm bảo lu lợng tối đa trên bộ điều khiển lu lợng FRCQ F 14 là 24 tấn/giờ

Trong thời gian tăng nhiệt độ cần thiết phải xã khí giả ra khỏi nồi nấu Lợng khí giả thoát ra phải đợc quyết định bằng kinh nghiệm thực tế vận hành Việc thải khí giả có thể đợc giảm dần với sự tăng dần nhiệt độ trong nồi nấu Công việc nấu hoàn chỉnh khi giai đoạn bảo ôn kết thúc.

h Hạ áp- phóng đỉnh:

Sau khi kết thúc giai đoạn bảo ôn thì áp suất trong nồi nấu phải đựoc giảm đi càng nhanh càng tốt Tuy thế, trớc khi phóng đỉnh ngời công nhân vận hành nồi nấu phải kiểm tra lại đồng hồ ghi mức (L 16), xem bể phóng có thể chứa hết lợng bột phóng ra từ nồi nấu không Ngời công nhân vận hành cần phải khởi động bơm nớc ngng chính (Pu504), để bơm nớc ngng tới trao đổi nhiệt (He33) của hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột trớc khi công việc phóng đợc tiến hành áp suất của nồi nấu đợc giảm xuống bằng cách mở van phóng đỉnh trên đờng ống phóng nối từ đỉnh nồi nấu tới bể phóng (533 Ch60).

Khi phóng đỉnh áp suất trong nồi nấu giảm xuống dẫm đến bột và dịch nấu trong nồi sôi lên, do vậy nhiệt độ và áp suất hạ nhanh hơn, hiện tợng này có thể nhận biết trên hệ thống nghi khí tại bảng điều khiển,.

Khi áp suất trong nồi nấu hạ xuống tới 0,4 0,5 MPa van phóng ở đỉnh nồi nấu đợc đóng lại bằng tay.

i Phóng bột:

Van phóng đáy của nồi nấu, đợc lắp tại khuỷu phóng sau ống lới sàng cho tuần hoàn và rút dịch ở đáy nồi Van phóng đáy đợc trang bị một bộ khởi động điện để nó đợc mở từ từ và đều đặn đảm bảo an toàn khi phóng bột (động cơ điện của bộ khởi động là kiểu động cơ có 2 tốc độ).

Sau khi van phóng bột dợc lắp một đoạn ống thắt (đoạn ống tiết lu) mà tổng thời gian phóng bột ở đáy nồi đợc xác định bởi tiết diện mở trong đoạn ống tiết lu này Thông thờng, tiết diện mở của đoạn ống tiết lu đợc thiết kế để đạt đợc thời gian phóng qui định là 20 phút, nếu thời gian phóng bột ngắn hơn 20 phút thì dẫn đến hiện tợng dịch đen và xơ sợi bị cuốn từ bể phóng vào hệ thống thu hồi nhiệt và sẽ làm quá tải hệ thống này.

Van phóng đáy của nồi nấu đợc nối liên động với công tắc báo mức bột ở bể phóng (L15), nếu mức bột ở bể phóng báo cao thì van phóng đáy của nồi nấu đợc đống lại tự động Trong quá trình phóng, bột và dịch đợc vận chuyển tới cyclon ở đỉnh bể phóng là nhờ áp suất của nồi nấu Tại cyclon các bó sợi sẽ đợc đánh tơi ra nhờ tác dụng giản nở nhiệt Từ cyclon bột rơi xuống bể phóng còn hơi đợc giải phóng đi sang hệ thống thu hồi nhiệt.

Khi áp suất nồi giảm xuống tới 0,1MPa thì đóng van phóng bột lại Để phóng hết bột trong nồi nấu thì mở van cấp hơi ở đỉnh nồi nâú để cho áp suất trong nồi tăng lên 0,4- 0,5 MPa ( Trong quá trình tăng áp này bộ lọc khí thải có thể đợc vệ sinh bằng hơi sống vào ngợc dòng với đờng thải khí giả tới ống góp chính) Sau đó mở van phóng bột ở đáy nồi và số bột còn lại sẽ đợc phóng vào bể phóng Nếu nh nồi nấu vẫn cha đợc phóng sạch hết bột thì có thể bổ sung dịch đen vào nồi nấu và cấp hơi qua van thao tác bằng tay thông với khuỷu phóng nồi nấu Tiếp sau đó là một lần phóng ở đáy nửa để cho hết bột trong nồi nấu.

Khi nồi nấu không còn áp suất (áp suất trên bộ chỉ thị ở bảng điều khiển về vị trí số 0), mở van hút dịch của bơm Pu538 để đa số dịch đen còn lại trong bộ gia nhiệt và hệ thống tuần hoàn về bể bột cặn 533 Ch 82 ở công đoạn rửa bột.

Nh vậy nồi nấu đã sẵn sàng cho chu kì nấu tiếp theo.

k Hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột:

Hệ thống thu hồi nhiệt của hơi phóng bột, là một hệ thống thông dụng để làm ngng hơi phóng bột đợc giải phóng ra từ bể phóng, vào 2 bình ngng sơ cấp và thứ cấp mắc nối tiếp (He32 và He33) Nớc ngng nóng đợc chứa ở đỉnh bể tập trung Ch 67, còn nớc ngng lạnh dùng làm môi trờng ngng thì đ-ợc bơm từ đáy bể lên Bơm nớc ngng chính Pu504, bơm nớc ngng tới bình ngng sơ cấp He33 chỉ đợc vận hành trong quá trình phóng bột Lu lợng nớc tới bình ngng, đợc điều khiển bằng bộ điều khiển nhiệt độ, đặt trên ống dẫn nớc ngng nóng ra khỏi bình ngng Còn bơm Pu511 bơm nớc ngng tới bình ngng thứ cấp He32 thì vận hành liên tục, để làm ngng các khí thải ra từ nồi nấu trong suốt giai đoạn tăng nhiệt.

Nớc ngng nóng tập trung ở phần trên của bể tập trung Ch67, đợc bơm tuần hoàn Pu504 bơm tới các bộ trao đổi nhiệt He30  31 Tại bộ trao đổi nhiệt, nớc công nghiệp đợc gia nhiệt lên tới 750C sau đó đợc chứa tại bể nớc nóng Ch68, để phục vụ cho việc rửa bột ở công đoạn rửa bột và công đoạn tẩy trắng bột Sau khi ra khỏi bộ trao đổi nhiệt, nớc ngng bị lạnh đi và đợc tuần hoàn trở lại đáy bể tập trung Ch 67.

Hệ thống lọc xơ sợi gồm 2 bình lọc Sc220 và Sc221 (có thể 1 bình chạy 1 bình dự phòng) đợc lắp trớc các bộ trao đổi nhiệt để bảo vệ chúng khỏi bị tắc khỏi các xơ sợi Các bình lọc cần đợc vệ sinh bằng nớc phun ngợc dòng để bóc sạch sơ sợi tập trung trên tấm lới lọc Chu kì vệ sinh đợc xác định bởi l-ợng xơ sợi có trong nớc ngng hơi phóng bột nhiều hay ít Khi bình lọc bịh tắc bộ truyền tín hiệu chênh lệch áp suất sẽ báo tín hiệu bằng đèn trên bảng điều khiển, khi đó cần phải thay chạy sang bình dự phòng để vệ sinh bình đang bị tắc.

l Hệ thống nớc ngng hơi sống:

Mỗi một thiết bị trao đổi nhiệt của nồi nấu đợc lắp 1 bình phân ly nớc ngng có điều khiển mức và hệ thống kiểm tra chất lợng nớc ngng Chất lợng nớc

ngng đợc kiểm tra bằng tế bào đo độ dẫn điện Hệ thống kiểm tra sẽ tự động điều khiển xả nớc ngng vào cống rảnh nếu chúng bị ô nhiễm bởi dịch nấu Nớc ngng sạch từ mỗi bình phân ly nớc ngng của nồi nấu, đợc chuyển tới bể tập trung nớc ngng Ch66, nhờ chênh lệch áp suất giữa bộ trao đổi nhiệt và bể tập trung Bể tập trung cũng đợc lắp các hệ thống điều khiển mức và kiểm tra chất lợng nớc tơng tự nh ở các bình phân ly, nhng hệ thống này xả nớc ngng ô nhiễm vào bể tập trung Ch67 chứ không xả ra cống rảnh Cả 2 hệ thống đều có đèn báo trên bảng điều khiển cho công nhân vận hành biết khi xả nớc ngng bị ô nhiễm dịch nấu đi.

Hơi thoát ra từ nớc ngng trong bể tập trung (Ch66) đợc đa tới hệ thống đờng ống hơi áp suất thấp 0,45 MPa, khi áp suất trong bể lớn hơn áp suất của hệ

bơm Pu505a- b đa tới bộ trao đổi nhiệt He37 , để làm lạnh xuống 1000C rồi đa tơi nhà máy điện Nớc ấm sau trao đổi nhiệt đợc cấp cho phân xởng giấy Bể tập trung CH66 cũng đợc lắp các hệ thống điều khiển mức và kiểm tra chất lợng nớc nh ở các bình phân ly nhng hệ thống này xả nớc ngng nhiễm dịch vào bể CH67 chứ không xả ra cống rãnh Cả hai hệ thống đều có tín hiệu báo trên bang điều khiển cho công nhân vận hành biết khi xả nớc ngng

- Nồi nấu thuộc loại nồi nấu trụ đứng đỉnh và đáy là hình côn trong đó độ côn của đỉnh là 900 độ côn của đáy là 600.

- Vỏ nồi nấu đợc chế tạo bằng các ống thép chịu áp lực, loại SIS1430 với hàm lợng silic cực đại là 0.05% và đợc hàn lại với nhau có độ dày từ 2535mm.

- Bên ngoài lớp vỏ của nồi nấu đợc bao bọc 1 lớp cách nhiệt, lớp cách nhiệt này thông thờng là những chất cách nhiệt hoặc bằng bông thuỷ tinh.

- Trên đỉnh nồi có đờng ống xông hơi, có phểu nạp mảnh có van cầu, có đ-ờng ống dẩn dịch, có thiết bị kiểm tra đặc biệt, là các thiết bị báo mức.

- Ngoài ra còn có lới tuần hoàn dịch, van phóng bột và tiết bị tháo nớc ngng.

Hệ thống đợc lắp trên cổ nồi nấu, đợc làm bằng thép chịu axit Lợng hơi đợc dùng cho một mẻ nấu vào khoảng 6 tấn tại áp suất tối thiểu 2,5at

*Sàng hút dịch:

Để tuần hoàn dịch nấu, ngời ta thiết kế 1 vòng mặt sàng đợc lắp tại tại phía trong phần trụ dới của nồi nấu Việc tuần hoàn dịch đợc thực hiện phía trên côn đáy nồi.Phần sàng trớc vòi hút dịch ra không đợc khoan lỗ, tránh gây bít tắc lỗ sàng.

Tổng diện tích bề mặt sàng: 14 m2 Đờng kính lỗ sàng: 6 mm.

b Các bộ trao đổi nhiêt 532He3436:

1 Cấu tạo và các thông số kỹ thuật:

Bộ trao đổi nhiệt là thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp, gồm vỏ với các cửa cấp dịch, cửa cấp hơi và cửa tháo nớc ngng Bên trong bộ trao đổi nhiệt có nhiều ống thép truyền nhiệt Kích thớc ống: 20ì1.5ì6000 mm.

Để gia nhiệt cho dịch nấu bột, hơi áp suất cao 1.3MPa đợc cấp vào bộ trao đổi nhiệt và đi bên ngoài ống truyền nhiệt gia nhiệt cho dịch nấu đi trong ống.

2.Nguyên lý làm việc: (hình 1)

Thiết bị trao đổi nhiệt làm việc theo nguyên lý ngợc chiều, trong đó dịch nấu đi từ dới lên, hơi đốt đi từ trên xuống.

Dịch nấu đợc đi trong các đờng ống trao đổi nhiệt, hơi đốt đi bên ngoài đờng ống vào buồng hổn hợp, hơi có nhiệt độ caođi từ trên xuống tiến hành trao đổi nhiệt.

Sau khi trao đổi nhiệt xong hơi nớc sẽ ngng tụ thành nớc và đợc tháo ra ngoài thông qua thiết bị tháo nớc ngng, toàn bộ lợng nớc ngng này đi qua thiết bị phân ly để tách nớc ra, còn các lợng hơi đốt d đợc quay trở lại gia

Thiết bị ngng tụ thứ cấp He32: Đờng kính: 1250 mm

Chiều cao(hình trụ): 3000 mm Thiết bị ngng tụ sơ cấp He33: Đờng kính: 1800 mm

Chiều cao(hình trụ): 3000 mm

e Bể tập trung nớc ngng Ch 67: Bể có nhiệm vụ chứa nớc ngng tụ từ

Kích thớc bể: Đờng kính: 5000 mm Chiều cao: 15000 mm Vệ sinh bể định kỳ 2 lần/ tuần.

f Các bình lọc xơ sợi 532Sc220221: Có nhiệm vụ lọc xơ sợi có lẫn trong

nớc ngng tụ từ bể tập trung Ch 67 đến các bộ trao đổi nhiệt He3031.

Nớc ngng nóng đi vào bên trong tấm sàng hình trụ có bọc lới lọc đặt bên trong thiết bị, qua cửa vào ở phía đáy bình lọc Khi đi qua tấm sàng, xơ sợi bị giữ lại trên bề mặt lới lọc còn nớc nóng đi theo cửa ra đến He3031.

g Các bộ trao đổi nhiệt 532He3031:

Các thông số kỹ thuật: áp lực thiết kế: 6 at Nhiệt độ thiết kế: 1000C Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt: 350 m2

h Cào cấp mảnh 525Ev320321:

Năng suất max: 250 m3/h Số lợng: 2 chiếc Chiều dài: 8,37 m Chiều rộng: 4,54 m

* Ngoài ra còn có các băng tải và vít tải mảnh: 526 Ev401, Ev402, Ev404, Ev406, Ev407, Ev409, Ev420, Ch070, Mg001.

IV Rửa bột:1 Mục đích:

Rửa sạch lignin đã bị hoà tan trong quá trình nấu khỏi bột, để thu đợc bột sạch và dịch đen có nồng độ chất răn 9 0Be.

2 Các phơng pháp rửa:

a Lọc:

- Trong quá trình rửa bột bám lên bề mặt thiết bị (lới rửa) tạo thành một lớp lọc tự nhiên để nớc và dịch thoát ra ngoài Lớp lọc tự nhiên có tác dụng giữ những hạt bột nhỏ và bột lớn không chạy theo dịch đen đồng thời vừa khống chế tốc độ dòng chảy cho tốc độ dòng chảy ổn định.

b Khuếch tán và thay thế:

- Khuếch tán: Động lực của quá trình khuếch tán là do chênh lệch nồng độ nơi có nồng độ cao khuếch tán sang nơi có nồng độ thấp Nếu nh nồng độ mọi điểm bằng nhau xảy ra hiện tợng cân bằng động không có khuếch tán - Dịch đen nằm sâu trong thành thớ sợi ở dạng liên kết khi cho dịch rửa có nồng độ thấp thì sự cân bằng đó bị phá vở sinh ra hiện tợng khuếch tán từ trong ra ngoài, cứ nh thế mãi cho đến khi bột sạch.

- Sự thay thế: Là quá trình thay thế dịch đen bằng nớc rửa, nớc rửa có áp lực đẩy dich đen ra ngoài.

Điều kiện có sự thay thế:

- Chênh lệch nồng độ giữa nớc rửa và dịch đen.

- Tốc độ dòng chảy phải thấp để thời gian chuyển dịch đen ra ngoài.

- Để đạt đợc hiệu quả thay thế và khuếch tán tốt nhất, ta sử dụng dịch đen loãng để rửa sau đó mới dùng nớc sạch để rửa

c Rửa ép:

- Dùng lực cơ học tạo độ chân không hay áp suất để ép bột làm cho dịch trong ống mao quản và rảnh thoát ra ngoài.

- Lọc và ép làm cho dịch đen ban đầu đậm đặc ít bị pha loãng đồng thời làm cho nồng độ bột tăng lên.

+ Kết luận:

Trong qúa trình rửa ta có thể sử dụng từng phơng pháp rửa riêng rẽ hay có thể kết hợp các phơng pháp rửa sao cho đạt đợc mục đích đặt ra

Để đánh giá kết quả của quá trình rửa ta dựa vào hiệu suất giữa lợng chất khô sau quá trình rửa bột(U) với tổng số chất khô đợc hoà tan vào dịch ban đầu và sự tơng quan nồng độ (F) tức là tỉ số nồng độ trớc và sau khi rửa.

Nếu F=1, U=1, đó là lý tởng tức là bột đã sạch hoàn toàn không có sự pha loãng dịch nhng trong thực tế U và F chỉ đạt 80-90%.

*Sử dụng phơng pháp rửa ngợc dòng trên cơ sở rửa khuyếch tán và thay thế với hệ thống máy rửa chân không thùng quay( 4 máy rửa).

3 Điều kiện của quá trình rửa:

Nồng độ bột sau nấu: 34%

Dịch rửa từ máy rửa ép vào máy rửa thứ 4 có nhiệt độ: 70750C Nồng độ bột vào máy rửa: 11.5%

Nồng độ bột ra khỏi máy rửa: 1012%

Nồng độ bột tại bể chứa bột nâu sau rửa: 3.54%

Tổng hàm lợng chất rắn trong dịch đen: 1550 kg/ tấn bột KTĐ Mất mát ở máy rửa thứ t: 1518 kg Na2SO4/ tấn bột KTĐ

4 Các yếu tố ảnh hởng đến quá trình rửa:

a áp lực:

- áp lực rửa là yếu tố vô cùng quan trọng để tách dịch đen ở dạng tự do và dạng liên kết Nếu nh áp lực nhỏ thì sự thoát nớc chậm, nếu áp lực lớn thì làm giảm sự khuếch tán Do vậy ngời ta thờng khống chế áp lực cho phù hợp với từng giai đọan rửa.

b Nhiệt độ rửa:

- Nếu nhiệt độ cao thì độ nhớt giảm, dẫn tới khả năng thoát nớc nhanh, và quá trình rửa cũng diễn ra nhanh.

- Trong thực tế đã chứng minh cứ tăng lên 200c thì thời gian rửa giảm đi 2 lần (nớc rửa thờng có nhiệt độ từ 70-800c)

- Nếu nhiệt độ quá cao làm cho dịch sôi lên phá vỡ độ chân không của máy và không tạo đợc lớp lọc tự nhiên, sự tổn thất bột tăng lên Quá trình sôi sinh ra hiện tợng tạo bọt làm bột bông lên, trào bột ra ngoài

c Độ sống chín của bột:

- Nó ảnh hởng trực tiếp đến quá trình rửa.

- Bột sống thì sự thoát nớc nhanh không có thời gian để thay thế và khuếch tán nên thời gian rửa lâu (vận tốc khuếch tán thay thế chậm ) và ngợc lại bột chín thoát nớc chậm có thời gian khuếch tán và thay thế dịch đen trong lòng thớ sợi đi nên quá trình rửa nhanh.

d Nồng độ bột và độ dày của lớp bột :

- Nếu mà nồng độ bột nhỏ, lớp bột rửa mỏng thì quá trình rửa nhanh và ng-ợc lại nếu nồng độ bột lớn dẫn đến lớp bột rửa dày Do vậy sự thay thế và khuếch tán diễn ra chậm thời gian rửa tăng lên.

e Bản chất của bột sản xuất từ các dạng nguyên liệu khác nhau:

- Nếu bột có độ nhớt cao thì lớp bột lọc không đều, chỗ dày chỗ mỏng làm mất độ chân không ảnh hởng đến quá trình rửa.

- Nếu bột có nhiều tạp chất nh vỏ cây tuỷ bấc, bột không đợc đánh tơi trớc khi đi rửa (nhất là bột sản xuất từ tre, nứa) Làm ảnh hởng tới quá trình hình thành lớp lới lọc, chính vì hiện tợng đó mà quá trình rửa kéo dài.

f Bản chất dịch loãng (nớc) đem rửa:

Nếu dịch đen dễ hoà tan, nồng độ dịch rửa nhỏ thì sự khuếch tán dễ dàng, n-ớc rửa vừa rửa để đảm bảo độ sạch tiết kiệm đợc nn-ớc.

- Dịch rửa phải đòi hỏi nhỏ hơn dịch ban đầu nớc rửa phải sạch để tránh các ion Ca, Mg, Fe.

g Kích thớc lới rửa :

- Kích thớc lới rửa phụ thuộc vào chất lợng của bột sau rửa, để tránh sự tổn thất của bột và phù hợp với điều kiện thực tiễn thông thờng lới 40 lỗ/cm2 đến 60lỗ/cm.2

- Nếu nh lới rách thủng dẫn đến quá trình bị dừng.

5 Quá trình công nghệ:

a Rửa bột thô: Quá trình rửa bột thô đợc tiến hành theo phơng pháp rửa

ngợc chiều đối lu trên 4 máy rửa chân không thùng quay.Bột đi từ máy rửa Th 100103, còn dịch rửa đi ngợc lại từ Th 103100.

Bột sau nấu đợc chứa trong bể phóng Ch 60, nồng độ bột ở đáy bể khoảng 4% Dịch pha loãng đợc bơm từ bể dịch lọc thứ nhất Ch 67 bằng bơm Pu 513 Bột sau pha loãng có nồng độ khoảng 3.5% đợc cấp vào sàng mấu mắt Sc 001 bởi bơm Pu 601 Tại sàng mấu mắt và mảnh sống đựoc tách ra và đa tới sàng thô Sc 002, tại đây mấu mắt đợc thải ra ngoài còn bột đợc nhập với dong bột hợp cách từ sàng Sc 001 rồi vào lô rửa Th 100 Tại đây bột đ ợc pha loãng tới C=1% nhờ bộ điều khiển từ xa IIIC C51, dịch pha loãng đợc lấy từ bể Ch67 nhờ bơm Pu512 Tất cả các máy rửa đều đợc trang bị các bảng điều khiển tại chỗ mà từ đó có thể điêu khiển đợc:

- Lu lợng bột( chỉ ở máy rửa thứ nhất, FER F50) - Khởi động và dừng các bộ truyền động của máy rửa - Tốc độ quay của lô SI S5053.

-Van pha loãng C5154.

Van điều khiển lu lợng nớc rửa bột từ máy rửa thứ 13 đợc điều khiển bằng mức trong các bể dịch lọc Dịch rửa đợc bơm từ các bơm Pu 514,516,518 N-ớc rửa bột trên máy rửa thứ 4 đợc điều khiển bằng hai bộ điều khiển lu lợng F51 và F53 Nớc trắng từ công đoạn sàng(543Ch89) và nớc ngng hơi phóng bột từ bể 532Ch67 sẽ đợc bổ sung vào 3 ống dẫn nớc phun rửa Các ống phun rửa còn lại đợc bổ sung nớc ngng sạch từ chng bốc và nớc nóng từ nấu(532Ch68) Tổng lợng nớc phun rửa đợc đo trên hai bộ điều khiển FRC F51 và F53 sẽ đợc so sánh và đièu chỉnh theo lu lợng bọt trên FRC F50 để phù hợp với hệ số pha loãng và nồng độ dịch đen theo yêu cầu.

Độ dẫn điện của dịch lọc từ máy rửa 4 đợc đo bằng thiết bị QR Q53 trên đ-ờng ống sau bơm pha loãng Pu519

Bột đã rửa ra khỏi máy rửa thứ 4 đợc pha loãng tới C=4% ở vít tải kép Ev124 trớc khi đa xuống bể trộn bột thô 534Ch84 Nớc pha loãng đợc điều khiển bằng bộ điều khiển lu lợng FFIC F54 và đợc điều chỉnh phù hợp với năng suất của công đoạn rửa Năng suất của công đoạn rửa xác định bằng tốc độ của lô rửa SIC S53 và độ dầy của tấm bột trên lô rửa GI G50.

Tất cả các máy rửa đều trang bị dao bóc bột có sử dụng hơi và quạt nâng tấm bột áp suất hơi tới dao bóc bột đợc điều khiển bằng bộ điều khiển áp suất PIC P50 vào khoảng 0.21MPa.

b Hệ thống dịch đen

c Hệ thống phá bọt: Tai đỉnh bể Ch80 đợc trang bị hệ thông phá bọt.

Gồm có: máy phá bọt Fb200, quạt hút Fa379, cyclon tách bọt Fe250 áp suất âm đợc duy trì trong ống dẫn là nhờ quạt hút bọt, do đó bọt đợc vận chuyển về bể Ch80 dễ dàng.

d Thông khí chụp lô máy rửa e Hệ thống cống rãnh

6 Thiết bị:

a Bể phóng bột 533Ch60: Có nhiệm vụ chứa bột sau khi nấu từ các nồi

nấu đa sang và tách hơi phóng bột đa đi thu hồi nhiệt - Loại Delta KnotterTMK4

- Năng suất: 600 tấn/ ngày( độ khô 90%)

- Mặt sàng hình trụ, bên trong có một vít tải đẩy bột từ dới lên trên trục vít tải rỗng và khoan lỗ để đa dịch vào pha loãng.

- Vít đợc truyền động bằng một môtơ điện qua hệ thống dây hai đai và hộp giảm tốc.

- Đờng bột vào ở đáy của buồng máy Dịch đợc đa vào qua các lỗ trên trục vít tải pha loãng bột Vít tải truyền động đa bột t dới lên trên.

- Bột hợp cách đi qua các lỗ mặt sàng và ra ở phần đáy buồng máy - Bột thải đợc chuyển lên trên và thải qua cửa rơi xuốmg đống bột cặn,

d Thiết bị rửa chân không thùng quay.

1 Cấu tạo lô rửa:

- Lô rửa hình trụ có 2 khung, khung lô trong là cố định đợc lắp với ống thoát nớc, chia làm hai vùng khác nhau.

- Lô ngoài đợc bọc một lớp lới và chuyển động quay theo chiều kim đồng hồ và quay quanh lô cố định, hai lô rửa có lắp van chắn không cho không khí lọt vào.

2 Nguyên lý làm việc:

- Cho dung dịch sau khi đã đánh tơi để tạo thành một dung dịch đồng nhất để khi đến lớp lới lọc thành phần của bột nh nhau.

- Ta pha loãng nồng độ bột từ 1-1,5% cho vào bồn rửa và cho vào lô rửa chuyển động Qúa trình rửa xả ra ở năm vùng khác nhau nh sau:

+Vùng I: Hình thành lớp lới lọc tự nhiên, vì lô rửa nằm sâu trong vùng rửa và luôn chuyển động, nớc sạch đợc chui vào trong ống, bột bám ngoài lô tạo thành lớp lọc tự nhiên.

- Lớp lọc tự nhiên có tác dụng giữ bột nhỏ không cho chảy theo nớc (dịch loãng tách ra khỏi bột ), đồng thời có tác dụng hạn chế dòng chảy trong bột, làm cho dòng bột chảy ổn định.

+Vùng II: Khi lô rửa chuyển động đến vùng II, bột đợc rửa bằng dịch loãng hoặc nớc sạch Hiện tợng khuếch tán và thay thế xảy ra, làm cho bột sạch và dịch loãng đợc hút ra ngoài.

+VungIII: Là vùng đợc ép bằng lực cơ học và hút chân không làm cho nớc còn nằm trong lòng thớ sợi đợc ép ra ngoài, tăng nồng độ bột lên 12-18% +Vùng IV: Là vùng bóc bột, ta dùng dao cạo bột hoặc bằng khí thổi, bột đợc rơi xuống máng, ta dùng vít đa ra ngoài.

+VùngV: Là vùng không có bột ta phải vệ sinh sạch sẽ để thực hiện cho chu kỳ rửa tiếp theo.

3.Nhận xét:

- Khu vực I, II, III làm việc ở áp suất âm( dùng lực chân không để tạo điều kiện cho nớc chảy vào ống)

-Vùng IV,V làm việc ở áp suất dơng để tạo độ chân không ta dùng bơm chân không (nhng tốn nhiều điện năng) Do đó ta thờng dùng ống parômet - ống parômet làm việc dạ trên nguyên lý “mọi vật chất luôn tồn tại ở dạng

tốc chuyển động lớn, sinh ra áp lực lớn hút nớc từ bồn rửa ra mạnh Qúa trình hút nớc không khí chuyển động theo có tác dụng ép bột và tạo lực chân không ở vùng I, II, III Nên ống parômet thờng đạt từ 8-12m để tạo áp lực t-ơng ứng với 3 vùng rửa khác nhau.

- Từ máy rửa chân không này ta có thể dùng để rửa ở các bộ phận khác nhau Tức là sau tẩy, giữa giai đoạn tẩy, quá trình cô đặc bột.

- áp suất vào thờng 1,8- 2,5kg/cm2

- Trong quá trình sàng áp suất quyết định năng suất và chất lợng bột áp suất đợc khống chế bởi dòng bột vào và dòng bột phế thải Điều khiểnn sự chênh lệch áp suất này bằng một thiết bị đo áp suất chênh lệch.

V Sàng, làm sạch bột và tách lignin bằng oxy: 1 Mục đích của quá trình:

a Sàng và làm sạch bột:

Mục đích của khâu sàng là tách loại các bó xơ sợi bị vón cục, hoà tan hoặc làm mềm lignin liên kêt với xơ sợi để thu đợc bột xenluloza có chất lợng tốt(đồng đều, các xơ sợi đợc tách rời) cho làm giấy.

Còn làm sạch bột là loại bỏ các tạp chất có kích thớc nhỏ hơn hoặc bằng kích thớc của bột Nhng có trọng lợng lớn hơn trọng lợng của bột

Ví dụ: đất, cát, sỏi

b Tách lignin bằng oxy:

Mục đích của giai đoạn này là tiếp tục tách loại lignin -> làm giảm lợng hoá chất sử dụng trong giai đoạn tẩy trắng mà không làm ảnh hởng đến hiệu suất và chất lợng bột.( ở giai đoạn này có thể tách loại đợc từ 4045%

- Nhiệt độ nớc rửa( max): 800C

b Giai đoạn tách lignin bằng oxy:

- Mức dùng dịch trắng oxy hoá: 16 kg/ tấn bột KTĐ

- Bột sau sàng phải sạch, không thấy có mảnh nhỏ sống và mấu mắt.

- Dịch trắng oxy hoá có: NaOH= 80100 (g/ l)

- Để đảm bảo chất lợng và năng suất tốt ta tạo ra áp lực cho sàng áp lực này phụ thuộc vào cánh sàng và lô sàng.

- Nhng phải khống chế áp lực vừa phải đối với từng loại sàng Nếu áp lực lớn quá làm ảnh hởng đến chất lợng bột sau sàng và thiết bị sàng Nếu áp lực nhỏ quá thì năng suất thấp.

Mắt sàng:

- Dạng hình côn thì năng suất cao và chất lợng cao - Hình trụ thờng bịt lới sàng, chất lợng thấp